【正文】 鍛工藝規(guī)程制訂錘上模鍛生產(chǎn)的的工藝規(guī)程包括繪制鍛件圖、計算坯料重量和尺寸、確定模鍛工序、鍛模模膛設(shè)計、選擇模鍛設(shè)備、坯料的加熱、模鍛件的修整工序(切飛邊、沖孔、校正、熱處理)等。模鍛鍛件圖是根據(jù)零件圖繪制的，是供設(shè)計和制造鍛模、計算坯料以及成品檢驗用的技術(shù)文件。繪制模鍛鍛件圖時，應(yīng)考慮以下幾個問題：1. （1）確定分模面位置 分模面即是上下鍛模在模鍛件上的分界面。制定模鍛鍛件圖時必須首先確定分模面，分模面位置選擇是否合理，關(guān)系到鍛件成形、鍛件出模、模具加工、工步安排和材料利用率等一系列問題。根據(jù)分模面的選擇原則：保證順利出模；保證能及時發(fā)現(xiàn)錯模；保證金屬易于充滿模膛；保證減少余塊，節(jié)約金屬材料；保證鍛模制造簡單。所以，該鍛件的分模面選在鍛件上下兩側(cè)面的中部，以便發(fā)現(xiàn)上下錯模，分模應(yīng)盡可能呈直線狀。 （2）確定加工余量和鍛件公差 模鍛時金屬坯料是在鍛模內(nèi)成形的，因此模鍛件的精度和表面質(zhì)量都較好，其加工余量和鍛造公差比自由鍛鍛件小得多。加工余量一般為1～4mm，鍛造公差一般取177?！?mm。模鍛件也要規(guī)定鍛造公差，以防鍛件由于上、下模沒有閉合，金屬沒有完全充滿模膛，上、下模發(fā)生錯模，以及模膛磨損和變形所產(chǎn)生的誤差。對于重量約為15N，材質(zhì)系數(shù)為M1，鍛件復雜系數(shù)為S1，鍛件尺寸為26mm的手柄零件。查參考文獻[7]表1014得，鍛造公差?。徊閰⒖嘉墨I[7]表1016得，～，；查參考文獻[7]表1017得。故毛坯尺寸為30，內(nèi)孔為。 （3）確定沖孔連皮 鍛件在模鍛時不能鍛出透孔，只能鍛出盲孔，即中間有一層金屬，稱為沖孔連皮。對于孔徑d＞25mm的帶孔模鍛件上的孔應(yīng)鍛出，但應(yīng)留出沖孔連皮，模鍛后再進行沖孔，將沖孔連皮沖去。沖孔連皮不宜太薄，以免損壞鍛模。沖孔連皮的厚度與孔徑d有關(guān)：當孔徑為φ30～φ80mm時，沖孔連皮的厚度為4～8mm(孔徑小取下限，孔徑大取上限)，但當d＜25mm時，則因鍛模的沖孔部分太弱，易折斷，一般不鍛出，由于小頭孔直徑為φ22mm，所以選擇不鍛出。 （4）模鍛斜度 為了便于金屬坯料充滿模膛，并從模膛中取出鍛件，模鍛件的側(cè)面即平行于錘擊方向的表面必須具有一定斜度，這個斜度稱為模鍛斜度。模鍛斜度一般為5176?！?5176。模鍛斜度增加了金屬消耗和機械加工量，故應(yīng)盡量取小一些。查參考文獻[2]表29得，取外模鍛斜度為5176。內(nèi)模鍛斜度比外模鍛斜度大2176?！?176。，這是因為內(nèi)壁在鍛件冷卻后容易被夾緊，使鍛件很難取出。故內(nèi)模鍛斜度為7176。 （5）模鍛圓角半徑 在模鍛件上所有面與面的交接處，都必須采用圓角過渡。這樣可以增大鍛件強度；模鍛時金屬易于流動而充滿模膛；避免鍛模內(nèi)尖角處產(chǎn)生裂紋。減緩鍛模外尖角處的磨損，從而提高鍛模的使用壽命。查參考文獻[2]表210得，內(nèi)圓角半徑 （31）優(yōu)先??；外圓角半徑 （32）優(yōu)先取。手柄零件屬于短軸類鍛件，模鍛時坯料軸線方向與打擊方向相同，金屬沿高度、寬度和長度方向同時流動。鍛造工藝過程為：制坯(鐓粗、壓扁)——終鍛。終鍛并不是模鍛過程的終結(jié)，只是完成了鍛件最重要的成形過程，還需要經(jīng)過切邊、沖孔、校正、清理等一系列精整工序，才能得到合格的模鍛件。對于精度和表面質(zhì)量要求嚴格的模鍛件，還要進行精壓。 4制定零件的機械加工工藝路線 擬定工藝路線的內(nèi)容除選擇定位基準外，還要選擇各加工表面的加工方法，安排工序的先后順序，確定加工設(shè)備，工藝裝備等。工藝路線的擬定要考慮使工件的幾何形狀精度，尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求得到合理保證，成批生產(chǎn)還應(yīng)考慮采用組合機床，專用夾具，工序集中，以提高效率，還應(yīng)考慮加工的經(jīng)濟性，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 基面選擇是工藝規(guī)劃設(shè)計中的重要工作之一，基準選擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高，否則，不但使加工工藝過程中的問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。 按照保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定的位置精度的粗基準選擇原則，我們知道，如果必須保證工件某重要的表面的余量均勻，應(yīng)該選擇該表面作為粗基準。很顯然，在手柄的粗基準的選擇上應(yīng)該考慮到兩側(cè)面的加工余量要均勻而且要求有一定的對中性，所以選擇兩側(cè)面作為粗基準，并按互為基準原則來加工兩側(cè)面。 考慮到要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據(jù)“基準重合”和“基準統(tǒng)一”原則，以加工后的兩側(cè)面為主要的定位精基準。 擬定零件的機械加工工藝路線是制定工藝規(guī)程的一項重要工作。擬定工藝路線時需要解決的主要問題是：選定各表面的加工方法，劃分加工階段，安排工序的先后順序，確定工序的集中與分散程度。 在選擇加工方法時應(yīng)注意：（1）被加工材料的性質(zhì)；（2）生產(chǎn)率和經(jīng)濟性；（3）生產(chǎn)現(xiàn)場的生產(chǎn)條件。根據(jù)零件圖中對各加工表面的加工要求，再綜合考慮上述幾點要求，確定各加工表面的加工方法如下表1所示。表1手柄零件加工方法選擇 Handle parts processing methods selection加工面加工精度要求表面質(zhì)量要求加工方法選擇兩側(cè)面A、B厚度為26，為注公差尺寸要求并要求有一定的對中性粗銑A→粗銑B→精銑A→精銑B大頭孔直徑，孔口倒角145176。，擴孔→鉸孔小頭孔直徑，與大頭孔中心距離為128177。鉆孔→擴孔→鉸孔小頭槽孔槽寬，槽長控制與大頭孔中心距離為85銑槽大頭徑向孔注油孔，通過兩孔中心連線及兩側(cè)面對稱面鉆孔輔助工序孔口及銳邊—手工倒角、去毛刺加工階段的劃分有利于保證零件的加工質(zhì)量；有利于合理使用設(shè)備和保持精密機床的精度；有利于熱處理工序的安插；有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯或在制品的缺陷，以減少損失。手柄零件的加工階段劃分如下表2所示。機加工工序的排序應(yīng)遵行以下幾點原則：(1) 工件上的定位精基準面，一般在工藝過程一開始就進行粗、精加工。這就是“基準先行” ；(2) 先安排粗加工工序，再安排精加工工序，即“先粗后精” ；(3) 精度要求較高的主要表面的粗加工一般安排在次要表面的加工之前，這樣有利于及時發(fā)現(xiàn)原材料缺陷和防止浪費次要表面的加工工時，但重要表面的最終加工應(yīng)安排在最后。這就是“先主后次” ；(4) 一般先安排平面加工，再安排孔的加工，有利于提高孔加工刀具的耐用度和保證孔的位置精度。這就是“先面后孔” ；(5) 工序安排要與工廠條件、機床類型、機床布置結(jié)合起來。表2 手柄零件加工階段的劃分和工序的排列 Handle parts processing stage division and process arrangement加工階段加工內(nèi)容說明基準面加工粗銑A面互為基準，反復加工；基準先行，先面后孔。 先主后次，但次要表面的加工并非是安排在最后面加工，次要表面的加工要考慮到對主要表面加工質(zhì)量的影響粗銑B面精銑A面精銑B面粗加工鉆小頭孔擴小頭孔擴大頭孔銑槽 若放在鉸孔工序之后，將會使得大、小頭孔內(nèi)的毛刺難以去除鉆大頭徑向孔精加工鉸小頭孔鉸大頭孔 根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定的情況下，可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具，并盡量用工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：32 / 32（1）工藝路線方案一工序01 模鍛毛坯；工序02 粗銑A面；工序03 粗銑B面；工序04 精銑A面；工序05 精銑B面；工序06 鉆小頭孔；工序07 擴小頭孔；工序08 擴大頭孔；工序09 銑槽；工序10 鉆大頭徑向孔；工序11 鉸小頭孔；工序12 鉸大頭孔；工序13 倒大頭孔角； （2）工藝路線方案二工序01 模鍛毛坯；工序02 粗銑A面→粗銑B面；工序03 精銑A面→精銑B面；工序04 鉆小頭孔→擴小頭孔→擴大頭孔；工序05 銑槽；工序06 鉆大頭徑向孔；工序07 鉸小頭孔→鉸大頭孔；工序08 倒大頭孔角；工序09 去銳邊，去毛刺；工序10 終檢,入庫。 工序15 終檢,入庫。方案一 工序分散，其特點為：工序多，工藝路線長，每道工序所包含的加工內(nèi)容少，每道工序只有一個工步；所使用的工藝設(shè)備與裝備比較簡單