柴油機飛輪鎖片沖壓模設計畢業(yè)論文-文庫吧
2025-06-03 13:25 本頁面
【正文】 定、成本低以及可加工復雜形狀工件等一系列優(yōu)點，在機械、汽車、輕工、國防、電機電器、家用電器，以及日常生活用品等行業(yè)應用非常廣泛，占有十分重要的地位。隨著工業(yè)產品的不斷發(fā)展和生產技術水平的不斷提高，沖壓模具作為個部門的重要基礎工藝裝備將起到越來越大的作用。二 零件工藝分析零件傳統(tǒng)的生產工藝一般先在落料、沖孔復合模上進行沖裁，這種方法所需模具較多，沖床利用率低，不易實現自動化生產，且生產效率低，不能適應該產品生產的需求。將沖壓生產柴油機飛輪鎖片的模具設計成自動送料的多工位級進模，在解決上面問題的同時，還可以避免分模加工中定位誤差的產生，提高產品質量，降低操作工人的勞動強度和生產成本，有助于提高其產品的市場競爭能力。柴油機飛輪鎖片是飛輪上用來止動的零件，其材料為A3鋼， ，生產批量很大。零件簡圖如圖一所示，零件類似一墊片，中間有切舌。零件結構尺寸較小，屬于典型的中小型沖壓件。圖一 零件的形狀、尺寸、精度、斷面質量、裝配關系分析該零件形狀簡單，是由圓和直線組成的．按照要求普通沖裁件外形與內孔尺寸所能達到的經濟公差等級一般不高于IT11級，由《沖壓工藝及沖模設計》表337查得。圖樣中精度及斷面質量均沒有特別的要求，零件圖上的所有的尺寸均未標注公差，屬于自由尺寸，即可在IT12—IT18取公差值,按IT14級確定工件尺寸的公差。該零件的精度要求能夠在沖裁加工中得到保證．斷面質量按一般標準處理。根據生產實踐可知其裝配關系大致為一般的普通落料模形式的改進，其它如生產批量等情況，也均符合沖裁的工藝要求。三 主要工藝參數計算 沖裁部分相關計算、合理排樣并繪制排樣圖，計算出材料利用率（1）排樣方法的確定根據工件的形狀，確定采用有廢料排樣的方法。模具為連續(xù)模，采用直排，經多次排樣計算畫出排樣圖，如圖二圖二:排樣（2） 計算板材規(guī)格查《沖壓工藝及沖模設計》表310排樣方法，根據零件形狀兩制件間按矩形且為有廢料排樣，查《中國模具設計大典》，側邊取搭邊值也為2。進距為：h=條料寬為：b= （3）計算條料的利用率一個進距內的材料利用率為式中 A——沖裁件面積（）；n—— 一張條料上的的沖件總數目；B——條料寬度（mm）——條料長度（mm）在此排樣中：=% 沖裁力計算（1）沖裁力平刃口沖裁模的沖裁力一般按下式計算： （22）在這里為計算簡便，也可按下式估算沖裁力： F≈ （23）其中： 查《實用沖壓技術手冊》表849碳素結構鋼A3鋼抗拉強度為98~137MPa。在這可取 因此 由于沖裁與切舌不是同時進行，所以最大總沖裁力：（3）卸料力查《沖壓工藝及沖模設計》表311得 = = 沖裁壓力中心的確定模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置。為了確保壓力機和模具正常工作，應使沖模的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合。否則，會使沖模和壓力機滑塊產生偏心載荷，使滑塊和導軌間產生過大的磨損，模具導向零件加速磨損，降低模具和壓力機的使用壽命。 沖模的壓力中心，可按下述原則來確定： ，沖模的壓力中心就是沖裁件的幾何中心。，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。、多孔沖模、 級進模的 壓力中心可用解析計算法求出沖模壓力中心。解析法的計算依據是：各分力對某坐標軸的力矩之代數和 等于諸力的 合力對該軸的力矩。求出合力作用點的 座標 位置 O0(x0,y０)，即為所求模具的壓力中心)。計算公式為：由于本設計的零件為對稱形狀的單個沖裁件，所以沖模的壓力中心就是沖裁件的幾何中心。但沖孔和落料同時進行，故還需進一步確定。在沖孔時，F孔的壓力中心在矩形的幾何中心，即圓心。 沖裁設計中橡膠選取與計算橡膠允許承受的負荷較大，安裝調整靈活方便，是沖裁模中常用的彈性元件。橡膠的選用與計算步驟如下：1） 根據工藝性質和模具結構確定橡膠性能、形狀和數量。沖裁卸料較硬橡膠；拉深壓料較軟橡膠。2） 根據卸料力求橡膠橫截面積尺寸。橡膠產生的壓力按下式計算：F=AP A=F/P F==查得P=A= r=高度H=L/（~）=22mm 確定凸、凹模間隙，計算凸、凹模工作部分尺寸（1）加工方法的確定：模具制造有凸模與凹模分開加工和凸模與凹模配合加工兩種方法。凸模與凹模分開加工是指凸模和凹模分別按圖樣加工至尺寸，凸模和凹模分開加工可使凸模和凹模具有互換性，便于模具成批制造，但需要較高的公差等級才能保證合理間隙，模具制造困難，加工成本高。凸模與凹模配合加工法就是先按設計尺寸制出一個基準件（凸?；虬寄＃缓蟾鶕鶞始膶嶋H尺寸按間隙配制另一件。這種加工方法的特點是模具的間隙由配置保證，工藝比較簡單，并且還可以適當放大基準件的制造公差，使得制造也容易。沖件精度要求不高，故采用此方法。并且，一般工廠也常常采用此方法。結合模具制造及工件的形狀特點，沖孔采用分開加工，落料采用凸模和凹模配合加工的方法。（2）刃口尺寸計算在確定沖模凹模和凸模刃口尺寸時，必須遵循以下原則。1）根據落料和沖孔的特點，落料件的尺寸取決于凹模尺寸，因此落料模應先決定凹模尺寸。故沖孔模應先決定凸模尺寸，用增大凹模尺寸來保證合理的間隙2）根據凹凸模刃口的磨損規(guī)律。凹模刃口磨損后使落料件尺寸變大，其刃口的基本尺寸應取接近或等于工件的最小極限尺寸；凸模刃口磨損后使沖孔孔徑減小，故應使尺寸接近或等于工件的最大極限尺寸。3)考慮工件精度與模具精度間的
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