充電器底座成形模具模具設(shè)計與制造畢業(yè)論文-文庫吧
2025-06-03 06:24 本頁面
【正文】 。在正常的成形條件下，制品的尺寸穩(wěn)定性較好。 塑件的成形工藝參數(shù)確定查表得到（抗沖）塑料的成形工藝參數(shù)如下：密度：收縮率：預熱溫度： 預熱時間： 料筒溫度： 后段： 中段：前段：噴嘴溫度： 模句溫度： 注射壓力： 成形時間： 注射時間：高壓時間： 冷卻時間：總周期：產(chǎn)品數(shù)量：大批量生產(chǎn)塑件尺寸：（長軸*短軸*高度*厚度）塑件質(zhì)量：該產(chǎn)品材料為ABS,由上得知其密度為,收縮率為，計算出ABS平均密度為,平均收縮率為?？筛鶕?jù)塑通過稱量塑件的重量 通過計算得塑件的體積 式中：——塑料密度。塑件要求：塑件外側(cè)表面平整、光滑，無變形，不允許有較大的澆口痕跡。2注射機及模架的選擇注塑機的技術(shù)規(guī)范類型,最大注射量,最大注射壓力,最大鎖模力、最大成型面積、最大最小模厚、最大開模引程、定注孔尺寸、嘴噴的球面半徑、注射機動模板的頂出孔、機床模板安裝螺釘孔或丁字槽的位置與尺寸。 （1）類型: 臥式、立式、 直角式。 （2）最大注射量的選擇 注射機一次注射聚本乙烯的最大熔料的重量或容積的量為注射機公稱注射量。 塑件十澆注流的總量=公稱注射量 （3）注射面積核定 最大注射面積指模具分型面上 允許的塑件最大投影面積. 作用于該面積上的型腔總壓力小于注射機允許的鎖模力,否則會產(chǎn)出溢料。 （4）注射機引程與模具的關(guān)系 式中 ——模具的閉合高度——注射機最小閉合高度 ——注射機最大閉合高度 ——螺桿可調(diào)長度 ——臥式立式注射機 式中 ——脫模距 ——塑件高度（包括澆口長度） ——注射模允許開模引程 （5）模具安裝及頂出形式 可安裝模具外形最大尺寸,取決于注射機模板尺寸和拉桿間距。一次性注入的塑料的體積根椐設(shè)計的澆注系統(tǒng)可計算出澆注系統(tǒng)的總體積塑件的體積為 因為模具設(shè)計為一模二腔所以一次性注入的塑料的體積為 由以上計算的數(shù)據(jù)可選定注塑機型號，注射機的參數(shù)如下：注塑機型號： 注塑機最大注塑量 ： 噴嘴球面直徑： 注塑機拉桿的間距： 鎖模力： 注塑壓力： 注射速率： 最小模厚： 最大模厚： 噴嘴移動距離： 模板最大距離： 最大開合模行程： 噴嘴前端孔直徑： 最大注射面積 ： 選擇模架1模架結(jié)構(gòu)注射模標準：我國目前標準化注射模零件的國家標準有12個；另外還制訂了塑料注射模具的標準模架，分《中小型模架》（GB/—90）和《大型模架》（GB/—90）兩種?！吨行⌒湍＜堋窐藴手幸?guī)定，模架的周界尺寸范圍為：≤560mmx900mm，并規(guī)定模架的形式為品種型號，即基本型，AAA3和A4四個品種。其四種模架的組成、。型號組成、功能及用途A1型定模采用兩塊模板，動模采用一塊模板，與推桿推件機構(gòu)組成模架，適用于立式和臥式注射機。A2型動、定模均采用兩塊模板，與推件機構(gòu)組成模架，適用于立式和臥式注射機，可用于帶有斜導柱側(cè)向抽芯的模具，也可用于斜滑塊側(cè)向分型的模具A3型定模采用兩塊模板，動模采用一塊模板，它們中間設(shè)置了一塊推件板，用于推件板件的模具，適用于立式和臥式注射機。A4型動、定模均采用兩塊模板，它們中間設(shè)置了一塊推件板，用于推件板件的模具，適用于立式和臥式注射機。根據(jù)以上四種模架的組成，功能及用途可以看出，A4型模型適用于本次模具的設(shè)計。模架周界尺寸選擇中小型模架的周界尺寸參數(shù)、規(guī)格有：、、、和等模架規(guī)格。根據(jù)模具型腔布置可以選用的模架規(guī)格為：，再根據(jù)所選取的模架規(guī)格可通過標準模架。表查得上、下模板的厚度為40，墊板厚度為。（1） 塑料注射模具技術(shù)要求零件的技術(shù)要求：塑料注射模具應優(yōu)先按GB/——11選用標準模架和標準件。模具成形零件 材料和熱處理要求，：。零件名稱模具材料熱處理硬度牌號標準號HBSHRC型腔、型芯定模鑲件、動模鑲件、活動鑲件45GB699216～26040～454CrGB3077216～26040～4540CrNiMOAGB3077216～26040～453Cr2MoGB1299預硬狀態(tài)35～454Cr 5MoSiV1GB1299246～28045～553Cr13GB1220246～28045～55取得標準模架的周界尺寸為3 模具基本結(jié)構(gòu)設(shè)計及澆注系統(tǒng)塑件采用注射成形法生產(chǎn)。該產(chǎn)品設(shè)計為大批量生產(chǎn)，故設(shè)計的模具要有較高的注塑效率，澆注系統(tǒng)要能夠自動脫模，此外為保證塑件表面質(zhì)量采用點澆口，因此選用雙分型面注射模，點澆口自動脫模結(jié)構(gòu)。注意的問題或原則：根據(jù)塑件的幾何結(jié)構(gòu)特點、尺寸精度要求、批量大小、模具制造難易、模具成本等確定型腔數(shù)量及其排列方式。據(jù)設(shè)計要求可知，由于該塑件形狀較簡單，質(zhì)量較小，且需要大批量生產(chǎn)所以模具采用一模兩腔結(jié)構(gòu)，平衡布置，采用單分型面注塑模，澆口形式采用點澆口兩點進料，這樣模具尺寸較小，制造加工方便，利于充滿型腔，塑件質(zhì)量高，生產(chǎn)效率高，塑件成本低。型腔的排列根據(jù)模具的形狀及尺寸排列，其排列方法如下圖分型面設(shè)計選擇分型面時的考慮方向：〈1〉 分型面一般不取在裝飾外表面或帶圓弧的轉(zhuǎn)角處 〈2〉 將同心度要求高的同心部分放于分型面的同一側(cè)，以保征同心度 〈3〉 軸芯機構(gòu)要考慮軸芯距離 〈4〉 分型面作為主要排氣面時，分型面設(shè)于料流的末端?！?〉塑件開模后留在動模上〈6〉分型面的痕跡不影響塑件的外觀〈7〉澆注系統(tǒng)和澆口的合理安排〈8〉推桿的痕跡不露在塑件的外觀上〈9〉使塑件易于脫模 分型面溢料是熱固性塑料注射模的突出問題。因此要求減少接觸面積，增加接觸壓力，以改善塑料溢邊問題。型腔周圍外部的平面凹下。分型面上不允許有孔穴或凹坑，表面硬度在以上。熱固性塑料在固化時會放出大量的氣體物質(zhì)，易阻塞縫隙，所以必須開設(shè)專用排氣槽。排氣槽深度為，寬，距型腔以外可加深到。當塑料熔體充填型腔時，必須順序地排出型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱而產(chǎn)生的氣體。如果氣體不能順利地排出，塑件會由于填充不足而出現(xiàn)氣泡，接縫式表面輪廓不清等缺陷，甚至氣體受壓而產(chǎn)生高溫，使塑件焦化，為此
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