【正文】 表面粗糙度都為。本套夾具中用于加工與Φ25孔相通的M8螺紋底孔是用立式鉆床。工件以孔及其下表面和寬度為30mm的下平臺作為定位基準，在大端面長圓柱銷、支承板和支承釘上實現(xiàn)完全定位。加工M8螺紋底孔時，先用Φ7麻花鉆鉆孔，再用M8的絲錐攻螺紋。零件的材料HT200。由于年產(chǎn)量為4000件，達到大批生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，鑄造表面質(zhì)量的要求高，故可采用鑄造質(zhì)量穩(wěn)定的，適合大批生產(chǎn)的金屬模鑄造。便于鑄造和加工工藝過程，而且還可以提高生產(chǎn)率。（1）粗基準的選擇 對于本零件而言，按照粗基準的選擇原則，選擇本零件的不加工表面是加強肋所在的肩臺的表面作為加工的粗基準，可用裝夾對肩臺進行加緊，利用一個V形塊支承45圓的外輪廓作主要定位，以限制z、z、y、y四個自由度。再以一面定位消除x、x兩個自由度，達到完全定位,就可加工Φ25的孔。（2）精基準的選擇 主要考慮到基準重合的問題，和便于裝夾，采用Φ25的孔作為精基準。工序1粗精銑Φ25孔下表面工序2鉆、擴、鉸孔使尺寸到達Фmm工序3粗精銑寬度為30mm的下平臺工序4工序5加工M8螺紋孔，锪鉆Ф14階梯孔工序6粗精銑2M6上端面工序7鉆2M6螺紋底孔孔，攻螺紋孔2M6工序8檢查工序1粗精銑Ф25孔下表面工序2鉆、擴、鉸孔使尺寸到達Фmm工序3粗精銑寬度為30mm的下平臺工序4工序5粗精銑2M6上端面工序6鉆2Ф5孔，加工螺紋孔2M6工序7加工M8螺紋孔，锪鉆Ф14階梯孔工序8檢查工藝路線的比較與分析：第二條工藝路線不同于第一條是將“工序5鉆Ф14孔，再加工螺紋孔M8”變?yōu)椤肮ば?粗精銑M6上端面”其它的先后順序均沒變化。通過分析發(fā)現(xiàn)這樣的變動影響生產(chǎn)效率。而對于零的尺寸精度和位置精度都沒有太大程度的幫助。 以Ф25mm的孔子外輪廓為精基準，先銑下端面。再鉆錐孔，從而保證了兩孔中心線的尺寸與右端面的垂直度。符合先加工面再鉆孔的原則。若選第二條工藝路線而先上端面， 再“鉆Ф14孔，加工螺紋孔M8”不便于裝夾，并且毛坯的端面與軸的軸線是否垂直決定了鉆出來的孔的軸線與軸的軸線是非功過否重合這個問題。所以發(fā)現(xiàn)第二條工藝路線并不可行。從提高效率和保證精度這兩個前提下，發(fā)現(xiàn)第一個方案也比較合理想。所以我決定以第一個方案進行生產(chǎn)。 最終工藝過程工序1粗精銑頭架下表面。工序2加工孔Φ25。鉆孔Φ25的毛坯到Φ22mm；；。采用專用夾具。工序3粗精銑寬度為30mm的下平臺，仍然采用立式銑床X52K，用組合夾具。工序4，采用立式鉆床Z535，為保證加工的孔的位置度，采用專用夾具。工序5加工螺紋孔M8，锪鉆Ф14階梯孔。用組合夾具，保證與垂直方向成10゜。工序6粗精銑M6上端面 。用回轉(zhuǎn)分度儀加工，粗精銑與水平成36゜的臺肩。用臥式銑床X52K，使用組合夾具。工序7鉆2M6螺紋底孔、攻2M6螺紋用立式鉆床Z535，為保證加工的孔的位置度，采用專用夾具工序8檢查、工序尺寸及毛坯尺寸的確定頭架的材料是HT200，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。由于毛坯用采用金屬模鑄造, 毛坯尺寸的確定如下：由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量，實際上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。 由于本設(shè)計規(guī)定零件為大批量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工，因此計算最大與最小余量時應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確定。 毛坯與零件不同的尺寸有：(具體見零件圖)故臺階已被鑄出,根據(jù)參考文獻[14]的銑刀類型及尺寸可知選用6mm的銑刀進行粗加工,。1）加工Φ25的端面，根據(jù)參考文獻[8]表435和表437考慮3mm，粗加工2mm到金屬模鑄造的質(zhì)量和表面的粗糙度要求，精加工1mm，同理上下端面的加工余量都是2mm。2）對Φ25的內(nèi)表面加工。3）加工寬度為30mm的下平臺時，用銑削的方法加工臺肩。由于臺肩的加工表面有粗糙度的要求，而銑削的精度可以滿足，故采取分四次的銑削的方式。 4），留下的余量裝配時鉆鉸，為提高生產(chǎn)率起見，仍然采用Φ12的鉆頭。5）鉆Ф14階梯孔，由于粗糙度要求，因此考慮加工余量2mm。6）加工M8底孔，根據(jù)參考文獻[8]。7）加工2M6螺紋，根據(jù)參考文獻[8]。8）加工2M6端面，粗加工2mm到金屬模鑄造的質(zhì)量和表面粗糙度要求，精加工1mm，可達到要求。工序1：粗、精銑孔下平面（1）粗銑孔下平面加工條件：工件材料： HT200，鑄造。機床：X52K立式銑床。查參考文獻[7]表30—34刀具：硬質(zhì)合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。因其單邊余量：Z=所以銑削深度：每齒進給量：根據(jù)參考文獻[3]，取銑削速度：參照參考文獻[7]表30—34，取。機床主軸轉(zhuǎn)速： 式（）式中 V—銑削速度； d—刀具直徑。：按照參考文獻[3] 實際銑削速度：進給量： 工作臺每分進給量： ：根據(jù)參考文獻[7],（2）精銑孔下平面加工條件：工件材料： HT200，鑄造。機床： X52K立式銑床。參考文獻[7]表30—31刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：， ，齒數(shù)12，此為細齒銑刀。精銑該平面的單邊余量：Z=銑削深度：每齒進給量：根據(jù)參考文獻[7]表30—31，取銑削速度：參照參考文獻[7]表30—31，取機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（）有：按照參考文獻[7] 實際銑削速度：進給量，由式（）有：工作臺每分進給量： 工序2：加工孔Φ25到要求尺寸工件材料為HT200鐵，硬度200HBS?？椎闹睆綖?5mm，公差為H7，表面粗糙度。加工機床為Z535立式鉆床，加工工序為鉆、擴、鉸，加工刀具分別為：鉆孔——Φ22mm標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔——；鉸孔——Φ25mm標準高速鉸刀。選擇各工序切削用量。（1）確定鉆削用量1）確定進給量 根據(jù)參考文獻[7]表2810可查出，由于孔深度比，故。查Z535立式鉆床說明書，取。根據(jù)參考文獻[7]表288，鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構(gòu)允許的軸向力（由機床說明書查出），根據(jù)表289，允許的進給量。由于所選進給量遠小于及，故所選可用。2）確定切削速度、軸向力F、轉(zhuǎn)矩T及切削功率 根據(jù)表2815，由插入法得：，由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應(yīng)對所的結(jié)論進行修正。由參考文獻[7]表283，，故查Z535機床說明書，取。實際切削速度為：由表285，故3）校驗機床功率 切削功率為機床有效功率故選擇的鉆削用量可用。即，，相應(yīng)地，（2）確定擴孔切削用量1）確定進給量 根據(jù)參考文獻[7]表2831。根據(jù)Z535機床說明書，取=。2）確定切削速度及 根據(jù)參考文獻[7]表2833，取。修正系數(shù)：，故 查機床說明書，取。實際切削速度為 （3）確定鉸孔切削用量1）確定進給量 根據(jù)參考文獻[7]表2836，按該表注4，進給量取小植。查Z535說明書，取。2）確定切削速度及 由參考文獻[7]表2839，取。由參考文獻[7]表283，得修正系數(shù)，故 查Z535說明書，取，實際鉸孔速度 （4）各工序?qū)嶋H切削用量 根據(jù)以上計算，各工序切削用量如下：鉆孔：，，擴孔：，，鉸孔：，，工序3：粗精銑寬度為30mm的下平臺（1）粗銑寬度為30mm的下平臺加工條件：工件材料： HT200，鑄造。機床：X52K立式銑床。查參考文獻[7]表30—34刀具：硬質(zhì)合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。因其單邊余量：Z=2mm所以銑削深度：每齒進給量：根據(jù)參考文獻[3]，取銑削速度：參照參考文獻[7]表30—34，取。：按照參考文獻[3] 實際銑削速度：進給量： 工作臺每分進給量： ：根據(jù)參考文獻[7],被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度： 式（）刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1（2）精銑寬度為30mm的下平臺加工條件：工件材料： HT200，鑄造。機床： X52K立式銑床。由參考文獻[7]表30—31刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：， ，齒數(shù)12，此為細齒銑刀。精銑該平面的單邊余量：Z=銑削深度：每齒進給量：根據(jù)參考文獻[7]表30—31，取銑削速度：參照參考文獻[7]表30—31，取機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（）有：按照參考文獻[3] 實際銑削速度：進給量，由式（）有：工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1工序4： 工件材料為HT200鐵，硬度200HBS。，表面粗糙度。加工機床為Z535立式鉆床，鉆孔——Φ12mm標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔——。選擇各工序切削用量。（1）確定鉆削用量1）確定進給量 根據(jù)參考文獻[7]表2810可查出，由于孔深度比，故。查Z535立式鉆床說明書，取。