【正文】 制方向的精度不易保 證，宜取自由公差。 　　，②不易脫模，宜取較大脫模斜度。若不允許取較大脫模斜度時，則塑件徑 向公差宜取大。 ?、鬯芗巳』剞D(zhuǎn)體對稱外形，不宜過高。 　　④謨穸齲苊餳飩?、缺口、窄槽等形状，阁t嬗υ不」閃右?防止應(yīng)力集中、死角滯料，填充不良，物料集聚堵塞流道。 　　⑤孔一般應(yīng)取通孔，避免用Φ5毫米以下的盲孔，盲孔底部應(yīng)成半球面或圓 錐面以利物料流動，孔徑及深度比一般為1∶2～1∶3，大型塑件盡量不設(shè)計小孔，孔間距、 孔邊距宜取大，大密度排列的小孔不宜模壓成型。 　　⑥螺孔比螺紋易成型，M6以下螺紋不宜成型，齒形宜用半圓形及梯形，其 ，并應(yīng)注意半角公差，可以參照一般塑制的螺紋進(jìn)行設(shè)計。當(dāng)塑件 螺紋與其它材料螺紋零件接合時，要考慮其配合張力，螺紋段長度應(yīng)取最小尺寸。 　?、叱尚蛪毫Υ?，嵌件應(yīng)有足夠強(qiáng)度，防止變形損壞，定位必須可靠。 ⑧收縮小，有方向性，易發(fā)生熔接不良，變形、翹曲、縮孔、裂紋及應(yīng)力 集中，樹脂填料分布不勻。薄壁塑件易碎，不易脫模，大面積塑件易發(fā)生波紋及物料聚積。 　?、颇＞咴O(shè)計時應(yīng)注意下列事項： 　?、僖阌谘b料，有利于物料流動填充型腔。 　?、诿撃Ｐ倍纫巳?176。以上。 　?、垡诉x塑件投影面大的方向作為成型加壓方向便于物料填充型腔，但不宜 把尺寸精度高的部位和嵌件、型芯軸線垂直方向作為成型加壓方向。 　?、芪锪蠞B入力強(qiáng)，導(dǎo)致飛邊厚不易去除，選擇分型面時應(yīng)注意飛邊方向。上下 模及并鑲件宜取整體結(jié)構(gòu)，組合結(jié)構(gòu)裝配間隙不宜取大，上下模可拆成型零件宜取3～4級 滑動配合。 　?、菔湛s率為0～%，～%，物料體積一般取塑件體積的2～3倍。 　?、蕹尚蛪毫Υ?，物料滲擠力大。模具型芯嵌件應(yīng)有足夠強(qiáng)度、防止變形、 位移與損壞。尤其對細(xì)長型芯與型腔間空隙較小時更應(yīng)注意。 　?、吣＞邞?yīng)拋光、淬硬。 　?、囗敵隽Υ?，頂桿應(yīng)有足夠強(qiáng)度，頂出應(yīng)均勻，頂桿不宜兼作型芯。 ?、峥焖俪尚土显诔尚蜏囟认录纯擅撃＃俪尚土夏＞邞?yīng)設(shè)有加熱及強(qiáng)迫 冷卻措施。 熱塑性增強(qiáng)塑料 　熱塑性增強(qiáng)塑料一般由樹脂及增強(qiáng)材料組成。目前常用的樹脂主要為尼龍、聚苯 乙烯、ABS、AS，聚碳酸酯、線型聚酯、聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等。增強(qiáng)材料一般為無堿 玻璃纖維（有長短兩種，長纖維料一般與粒料長一致為2～3毫米， 毫米）經(jīng)表面處理后與樹脂配制而成。玻纖含量應(yīng)按樹脂比重選用最合理的配比，一般為 20%～40%之間。由于各種增強(qiáng)塑料所選用的樹脂不同，玻纖長度、直徑，有無含堿及表面處 理劑不同其增強(qiáng)效果不一，成型特性也不一。 　　如前所述增強(qiáng)料可改善一系列力學(xué)性能，但也存在一系列缺點：沖擊強(qiáng)度與沖擊 疲勞強(qiáng)度低（但缺口沖擊強(qiáng)度提高）；透明性、焊接點強(qiáng)度也降低，收縮、強(qiáng)度、熱膨脹 系數(shù)、熱傳導(dǎo)率的異向性增大。故目前該塑料主要用于小型，高強(qiáng)度、耐熱，工作環(huán)境 差及高精度要求的塑件。 　　 　　　　⑴流動性差增強(qiáng)料熔融指數(shù)比普通料低30%～70%故流動性不良，易發(fā)生填充不 良，熔接不良，玻纖分布不勻等弊病。尤其對長纖維料更易發(fā)生上述缺陷，并還易損傷纖 維而影響力學(xué)性能。 　　　?、瞥尚褪湛s小、異向性明顯成型收縮比未增強(qiáng)料小，但異向性增大沿料流方向 的收縮小，垂直方向大，近進(jìn)料口處小，遠(yuǎn)處大，塑件易發(fā)生翹曲、變形。 　　　　⑶脫模不良、磨損大不易脫模，并對模具磨損大，在注射時料流對澆注 系統(tǒng)，型芯等磨損也大。 　　　　⑷易發(fā)生氣體成型時由于纖維表面處理劑易揮發(fā)成氣體、必須予以排出，不 然易發(fā)生熔接不良、缺料及燒傷等弊病。 　　　　為了解決增強(qiáng)料上述工藝弊病，在成型時應(yīng)注意下列事項： 　　　?、乓擞酶邷?、高壓、高速注射。 　　　?、颇匾巳「撸▽Y(jié)晶性料應(yīng)按要求調(diào)節(jié)），同時應(yīng)防止樹脂、玻纖分頭聚積， 玻纖外露及局部燒傷。 　　　　⑶保壓補(bǔ)縮應(yīng)充分。 　　　?、人芗鋮s應(yīng)均勻。 　　　　⑸料溫、模溫變化對塑件收縮影響較大，溫度高收縮大，保壓及注射壓力增 大，可使收縮變小但影響較小。 　　　?、视捎谠鰪?qiáng)料剛性好，熱變形溫度高可在較高溫度時脫模，但要注意脫模后均勻冷卻。 　　　　⑺應(yīng)選用適當(dāng)?shù)拿撃?　　　?、桃擞寐輻U式注射機(jī)成型。尤其對長纖維增強(qiáng)料必須用螺桿式注射機(jī)加工，如果 沒有螺桿式注射機(jī)則應(yīng)在造粒后象短纖維料一樣才可在柱塞式注射機(jī)上加工。 　　 　　　　常用熱塑性增強(qiáng)塑料成型條件見表（略）。 　　 　　　?、潘芗螤罴氨诤裨O(shè)計特別應(yīng)考慮有利于料流暢通填充型腔，盡量避免尖角、缺口。 　　　?、泼撃Ｐ倍葢?yīng)取大，含玻璃纖維15%的可取1176?！?176。，含玻璃纖維30%的可取 2176。～3176。當(dāng)不允許有脫模斜度時則應(yīng)避免強(qiáng)行脫模，宜采用橫向分型結(jié)構(gòu)。 　　　?、菨沧⑾到y(tǒng)截面宜大，流程平直而短，以利于纖維均勻分散。 　　　?、仍O(shè)計進(jìn)料口應(yīng)考慮防止填充不足，異向性變形，玻璃纖維分布不勻，易產(chǎn) 生熔接痕等不良后果。進(jìn)料口宜取薄片，寬薄，扇形，環(huán)形及多點形式進(jìn)料口以使料流亂流， 玻璃纖維均勻分散，以減少異向性，最好不采用針狀進(jìn)料口，進(jìn)料口截面可適當(dāng)增大，其長度應(yīng)短。 　　　?、赡＞咝托?、型腔應(yīng)有足夠剛性及強(qiáng)度。 　　　?、誓＞邞?yīng)淬硬，拋光、選用耐磨鋼種，易磨損部位應(yīng)便于修換。 　　　　⑺頂出應(yīng)均勻有力，便于換修。 　　　?、棠＞邞?yīng)設(shè)有排氣溢料槽，并宜設(shè)于易發(fā)生熔接痕部位。 ※ 成型前的物料干燥 　成型加工前，塑膠必須被充分的干燥。含有水分的材料進(jìn)入模腔后，會使制件的表 面出現(xiàn)銀絳狀的瑕斑，甚至?xí)诟邷貢r發(fā)生加水分解的現(xiàn)象，致使材質(zhì)劣化。因此在成型加 工前一定要對材料進(jìn)行預(yù)處理，使得材料能保持合適的水分。以下為幾種塑料的烘料條件及 成型時所能允許的適當(dāng)水分： 塑料名稱/ 干燥溫度/ 干燥時間/ 初期水分/ 適合水分/ 熱風(fēng)/ 除濕 ABS/ 80℃~ /2hr~/ ~%/ % /○ ※ PS/ 70~80℃/ 1~2hr/ ~% /%/ ※ 　 PE/ 60~80℃/ 1~2hr/ ~%/ %/ ※ 　 PP/ 60~80℃ /1~2hr /~% %/ ※ 　 PVC/ 60~70℃/ 1~2hr/ ~% /%/ ※ 　 PMMA/ 80~90℃/ 3hr~/ ~% /%/ ○/ ※ PA/ 80℃~/ 4~6hr/ ~% /%/ / ※ PC/ 120~℃/ 2~4hr/ ~% /%/ ○/ ※ POM/ 80~℃/ 2hr~/ ~%/ %/ ○/ ※ MPPO/ 80~100℃/ 2~4hr/ %~/ %/ ○/ ※ PBT/ 130℃~/ 3~42hr/ ~%/ %/ ○/ ※ RPET/ 130~℃/ 4~5hr/ ~% /%/ □/ ※ PPS/ 130~180℃ /1~3hr/ ~% /%/ ※ 　 PES/ 180℃/ 3hr~/ %~/ %/ / ※ PEEK/ 150℃/ 3hr~/ %~/ %/ / ※ 注: ※最佳；○可接受；□盡量避免；不好注塑加熱筒溫度的控制（Barrel Temperature）加熱筒溫度（Barrel Temperature） 　　　　雖然塑料的熔融，大約有60~85%是因為螺桿的旋轉(zhuǎn)所產(chǎn)生的熱能，但是塑料 的熔融狀態(tài)仍然大受加熱筒溫度的影響，尤以靠近噴嘴前區(qū)的溫度前區(qū)的溫度過高時易 發(fā)生滴料及取出制件時牽絲的現(xiàn)象。以下表格為幾種塑料的適當(dāng)料溫、模溫及成型收縮率等。 料別/ 適當(dāng)模溫 /料筒溫度 /成型收縮率/ 射出壓力 PA/ 40~60℃/ 160~260℃ /~% /500~1000kg/cm2 ABS/ 50~70℃/ 190~260℃ /~% /500~1500kg/cm2 AS/ 50~70℃/ 170~290℃ /~% /700~1500kg/cm2 PMMA/ 59~80℃ /180~260℃ /~% /700~1500kg/cm2 LDPE/ 35~65℃ /140~300℃ /~5% 300~1000kg/cm2 HDPE/ 40~70℃ /150~300℃ /~5% /300~1500kg/cm2 PP /20~80℃ /180~300℃ /~% /400~1500kg/cm2 軟PVC /50~70℃ /150~190℃ /1~5% /600~1500kg/cm2 硬PVC /50~70℃ /150~190℃ /~% /900~1500kg/cm2 EVA /20~55℃ /120~200℃ /~2% /600~1500kg/cm2 PC /80~120℃/260~320℃/~%/1000~1500kg/cm2 POM /80~120℃/ 190~240℃/~2%/500~1500kg/cm2 改生PPO/ 60~100℃ /260~280℃/~%/1200~1300kg/cm2 PA/ 20~90℃/ 220~285℃ /~2%/ 500~1400kg/cm2 CA/ 20~80℃/ 170~265℃ /~% /700~900kg/cm2 PSF/ 90~165℃/ 330~420℃/ %/ 700~2000kg/cm2 PET/ 50~150℃/ 290~315℃ /1~2% /700~1400kg/cm2 PBT/ 60~70℃/ 230~270℃/ ~2%/ 300~1200kg/cm2注塑螺桿轉(zhuǎn)速的控制(screw speed)螺桿轉(zhuǎn)速(screw speed) 　　　　，大體是因螺桿的旋轉(zhuǎn)所產(chǎn)生的熱量，因此螺桿轉(zhuǎn)速太快，則 有下列影響： 　　　　　。 　　　　?。永w塑料）減短。 　　　　　。 　　　　，可以其圓周速（circumferential screw speed）的大小來衡量： 　　　　　　圓周速=n（轉(zhuǎn)速）*d（直徑）*π（圓周率） 　　　　　通常，低粘度熱安定性良好的塑料，其螺桿桿旋轉(zhuǎn)的圓周速約可設(shè)定到 1m/s上下，但熱安定性差的塑料。 　　　　，我們可以盡量調(diào)低螺桿轉(zhuǎn)速，使旋轉(zhuǎn)進(jìn)料在開模前完成即可。 ?、郾硥海˙ACK PRESSURE） 　　　，推進(jìn)到螺桿前端的熔膠所蓄積的壓力稱為背壓，在射 出成型時 可以由調(diào)整射出油壓缸的退油壓力來調(diào)節(jié)，背壓可以有以下的效果： 　　　　　。 　　　　　。 　　　　　。 　　　　　。 　，是依塑料的粘度及其熱安定性來決定，太高的背壓使進(jìn)料時 間延長，也因旋轉(zhuǎn)剪切力的提高，容易使塑料產(chǎn)生過熱。一般以5~15kg/cm2為宜。 ?、芩赏耍⊿UCK BACK，DECOMPRESSION） ，使螺桿適當(dāng)抽退，可以螺桿前端熔膠壓力降低，此稱 為松退，其效果可防止噴嘴部的滴料。 ，容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的松退，則能吸進(jìn)空氣，使成 型品發(fā)生氣痕。 可以由調(diào)整射出油壓缸的退油壓力來調(diào)節(jié)，背壓可以有以下的效果： 　　　　　。 　　　　　。 　　　　　。 　　　　　。 ，是依塑料的粘度及其熱安定性來決定，太高的背壓使進(jìn)料時 間延長，也因旋轉(zhuǎn)剪切力的提高，容易使塑料產(chǎn)生過熱。一般以5~15kg/cm2為宜。 ?、芩赏耍⊿UCK BACK，DECOMPRESSION） 　　　　，使螺桿適當(dāng)抽退，可以螺桿前端熔膠壓力降低，此稱 為松退，其效果可防止噴嘴部的滴料。 　　　　，容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的松退，則能吸進(jìn)空氣，使成 型品發(fā)生氣痕。 ?、衫鋮s時間的修正逐步調(diào)降冷卻時間，并確認(rèn)下列情況可以滿足：成型品被頂出、夾出、修整、包裝不會白化、凸裂或變形。模溫能平衡穩(wěn)定。肉厚4mm以上制品冷卻時間的簡易算法： 　　　?、倮碚摾鋮s時間=S（1+2S）…….模溫60度以下。 　　　?、诶碚摾鋮s時間=(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。 　　?、仕芑瘏?shù)的修正 　　　?、俅_認(rèn)背壓是否需要調(diào)整； 　　　?、谡{(diào)整螺桿轉(zhuǎn)速，使計量時間稍短于冷卻時間； 　　　?、鄞_認(rèn)計量時間是否穩(wěn)定，可嘗試調(diào)整加熱圈溫度的梯度。 　　　?、艽_認(rèn)噴嘴是否有滴料、主流道是否發(fā)生豬尾巴或粘模，成品有無氣痕等現(xiàn)象，適當(dāng)調(diào)整噴嘴部溫度或松退距離。 ⑺段保壓與多段射速的活用 　　　?、僖话愣裕诓挥绊懲庥^的情況下，注射應(yīng)以高速為原則，但在通過澆口間及保壓切換前應(yīng)以較低速進(jìn)行； 　　　?、诒簯?yīng)采用逐步下降，以避免成型品內(nèi)應(yīng)力殘留太高，使成型品容易變形。 塑料產(chǎn)品設(shè)計時一般的選材塑料一般選材 設(shè)計者繪出零件圖后，要對零部件列出使用條件和重要選材因素、然后合理地選材。括以下三個步驟： (1)跟據(jù)應(yīng)用目的，列出部件的全部功能要求(并不是材料的性能)，并盡可能定量化。例如： ①在額定的連續(xù)載荷下允許的最大變形量； ②使用和運(yùn)輸過程中所受的應(yīng)力種類和大小；是否長期受力，是動態(tài)或是靜態(tài)應(yīng)力； ③最高工作溫度； ④在工作溫度下允許的尺寸變化； ⑤零部件允許的尺寸公差； ⑥零部件的使用性能要求； ⑦部件是否要求著色、粘接、電鍍等； ⑧要求貯存期多長，是否在戶外使用； ⑨有無耐燃性要求，等等。 (2)根據(jù)部件的功能要求，考慮使用性能數(shù)值(工程性能)和設(shè)計數(shù)據(jù)，提出目標(biāo)材料(部件材料)的性能數(shù)值，并通過這些性能要求來選定材料，即使這些性能估計是粗略的，也會大大方便候選材料的篩選，為最終材料的選定提供有益的依據(jù)。 　　選擇恰當(dāng)材料性能是很關(guān)鍵而又復(fù)雜的，因為零部件的某一功能常常包含幾種性能，例如在尺寸穩(wěn)定性的要求中除尺寸精度外，還要考慮線脹系數(shù)、模塑收縮率、吸水性、蠕變性等等。零件的強(qiáng)度和剛度，除了從材料性能上考慮以外，還要從制品結(jié)構(gòu)設(shè)計上(如厚度和加強(qiáng)筋等)加以考慮。材料的成型工藝性、耐久性、經(jīng)濟(jì)性等也都是選材時應(yīng)考慮的因素。有時候，某些使用要求不一定能明確對材料性能的定量要求，如電鍍性往往要通過實際試驗或已有的經(jīng)驗來篩選。又如