【正文】 型芯深度基本尺寸的最小尺寸——塑件公差 ——修正系數(shù)，取——模具制造公差，取平均收縮率為Scp=（+）％／2=％（簡(jiǎn)稱S）數(shù)據(jù)如表格所示：部位名稱圖尺寸X計(jì)算公式成型尺寸外圍徑向393／41+ 外圍徑向693／4 0+ 外圍縱向92／3 0+ 內(nèi)圍徑向3／41～內(nèi)圍縱向2／3 0～ 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)是由主流道、分澆道、澆口及冷料穴等四部分組成。 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)是注塑模具設(shè)計(jì)的一個(gè)重要環(huán)節(jié)，占有非常重要的地位，它的設(shè)計(jì)合理與否對(duì)注塑的成型周期和制件質(zhì)量（幾何特征、物理性能、尺寸精度等）都有直接影響。因此，澆注系統(tǒng)的作用是保證塑料熔體順利、平穩(wěn)地填充到型腔當(dāng)中，在這個(gè)過程中，把壓力充分地傳遞到各個(gè)部位，以便于獲得組織緊密、外形清晰的塑料制件。由于澆注系統(tǒng)在模具設(shè)計(jì)中的重要地位，所以設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)遵循如下原則：1) 型腔布置和澆口開設(shè)的部位應(yīng)對(duì)稱，防止溢料現(xiàn)象的產(chǎn)生；2) 型腔和澆口的排列要合理，盡量地縮小模具的外形尺寸；3) 流程應(yīng)盡可能短，斷面尺寸適當(dāng)（太小則壓力及熱量損失大，太大則塑料耗費(fèi)大），且應(yīng)盡量減小彎折，降低壓力損失，縮短填充時(shí)間；4) 對(duì)多型腔應(yīng)盡可能使塑料熔體在同一時(shí)間內(nèi)進(jìn)入各個(gè)型腔的深處及角落，即分流道盡可能采用平衡式布置；5) 在滿足充滿型腔的前提下，澆注系統(tǒng)的容積應(yīng)盡量小，以減少塑料的耗量；6) 澆口位置要適當(dāng)，盡量避免沖擊嵌件和細(xì)小的型芯，防止型芯變形，澆口的殘痕不應(yīng)影響塑件的外觀。7) 澆注系統(tǒng)的排氣要良好，能夠順利地引導(dǎo)熔融塑料填充到型腔的各個(gè)深度，不產(chǎn)成渦流和紊流，并能使模腔內(nèi)的氣體順利排除。 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、模具的制造等因素的影響，因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)綜合分析比較，選擇分型面時(shí)一般應(yīng)遵循以下幾項(xiàng)原則：1) 分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處。2) 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時(shí)留在動(dòng)模一邊。3) 保證塑件的精度要求，滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。4) 便于模具加工制造，對(duì)側(cè)向抽芯的影響。5) 對(duì)成型面積的影響，對(duì)排氣效果的影響。比較以上五條分型面選擇原則，結(jié)合充電器注塑模特點(diǎn)，為了便于模具加工制造，應(yīng)盡量選擇平直分型面及易于加工的分型面。由于制品本身的外觀形狀確定制品的分型面為最大投影面積處，這樣有利于制件的脫模而且不會(huì)影響制件的外觀質(zhì)量，還可以利用其間隙和型芯、推桿等間隙排氣，所以本設(shè)計(jì)中充電器注塑模的分型面，設(shè)置在制品上的下沿邊框的部位。 制件分型面設(shè)計(jì)圖（一）選擇澆口形式選擇應(yīng)該遵循以下原則：1) 盡可能采用平衡式設(shè)置；2) 型腔排列進(jìn)料均衡；3) 型腔布置和澆口開設(shè)部位力求對(duì)稱，防止模具偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象；4) 確保耗料量??；5) 不影響塑件外觀。根據(jù)以上原則，結(jié)合ABS材料的注塑工藝性能，設(shè)計(jì)選用潛伏澆口澆注形式，這種澆口的優(yōu)點(diǎn)為：澆口設(shè)置在分型面上，與流道在同一方向上，且一般在不影響整體外觀的部位，具有進(jìn)料均勻，不易產(chǎn)生溶接痕排氣條件好。，因產(chǎn)品是圓形， 故將澆口位置分布于外壁邊緣。 ．1（二）澆口尺寸的選擇與位置澆口是連接分流道和型腔的橋梁。它具有兩個(gè)功能：1）對(duì)塑料熔體流入型腔起控制作用；2）使型腔中尚未冷卻固化的塑料不會(huì)倒流。 （一）主流道設(shè)計(jì)要點(diǎn)如下：1) 為便于凝料（135mm）從之澆道中拔出，把主流道設(shè)計(jì)成圓錐形，其錐角為2～6。～。主流道進(jìn)口端直徑應(yīng)根據(jù)注射噴嘴孔徑確定。該塑件的主流道截面直徑為D 4m,大端直徑為D9mm。～1mm。主流道進(jìn)口端與噴嘴頭部接觸的形式一種是平面，另一種是弧面。該塑件采用弧面接觸定位，主流道進(jìn)口端凹下的球面半徑R2比噴嘴球面半徑R1大12mm,凹下深度約35mm 。2) 主流道與分流道結(jié)合處采用圓角過度，其半徑R為1～3mm，以減小料流轉(zhuǎn)向過渡時(shí)的阻力。3) 在保證塑件成型良好的前提下，主流道的長(zhǎng)度L盡量短。為了減小壓力損失及廢料，一般主流道長(zhǎng)度L不超過60mm。此塑料模具的主流道長(zhǎng)度為116mm。4) 主流道將主流道襯套與定位環(huán)分開成兩個(gè)整體，主流道襯套選用T8A類優(yōu)質(zhì)剛材，熱處理后硬度為50～55HRC。襯套長(zhǎng)度與定模板配合部分的厚度一致。襯套與定模板之間的配合采用H7/m6。 定位圈與主流道襯套（二）分流道系統(tǒng)設(shè)計(jì)多腔模中型腔和分流道的布置多腔模設(shè)計(jì)時(shí)型腔布置和分流道的布置應(yīng)同時(shí)加以考慮，設(shè)計(jì)原則有：1) 盡量保證各型腔同時(shí)充滿，并均衡的補(bǔ)料，以保證同模各塑件的性能，尺寸盡可能一致。2) 各型腔之間距離恰當(dāng)，應(yīng)有足夠的空間排布冷卻水道，螺釘?shù)龋⒂凶銐虻慕孛娉惺茏⑸鋲毫Α?) 在滿足以上的要求的情況下盡量縮短流道長(zhǎng)度，降低澆注系統(tǒng)凝料重量。4) 型腔和澆注系統(tǒng)投影面積的重心應(yīng)盡量接近注射機(jī)鎖模力的中心，一般在模板的中心上。分流道的截面形狀及優(yōu)缺點(diǎn)：此副注射模分流道的布置形式為平衡式，其主要特征是從主流道到各個(gè)型腔的分流道，其長(zhǎng)度、端面形狀及尺寸均相等，以達(dá)到各腔能同時(shí)均衡進(jìn)料。圓形斷面分流道直徑d一般在2～12mm范圍內(nèi)。對(duì)于流動(dòng)性好的ABS，分流道直徑為4mm。分流道的長(zhǎng)度一般在8～30mm之間，一般根據(jù)型腔布置適當(dāng)加長(zhǎng)或縮短。本塑件的分流道長(zhǎng)度為25mm，分流道的最短長(zhǎng)度不宜小于8mm，否則會(huì)給塑件修磨和分割帶來困難。 模架選擇與注射機(jī)的初選擇 型腔壁厚的計(jì)算 根據(jù)經(jīng)驗(yàn)取掃把蓋注塑模模套厚度取35mm 注射機(jī)的初選擇（1）注射量該塑料制件單件重m=澆注系統(tǒng)重量計(jì)算M塑=ρv =(1/2135+22116+22245) ≈則注射機(jī)注塑量V機(jī)=V/ ={*2+)/}/ =備注：V機(jī)——額定注射量；M塑——塑件與澆注系統(tǒng)凝料重量和。（2）注射壓力 P注≥P成型查表ABS塑料成型時(shí)的注射壓力P成型=60～100Mpa。（3）鎖模力鎖模力≥PF式中 P —塑料成型時(shí)型腔壓力，ABS塑料型腔壓力P =。 F —澆注系統(tǒng)和塑件在分型面上的投影面積和。F = （504+120402+4）= mm3則PF = N= 根據(jù)以上分析，查表初選注射機(jī)型號(hào)為XSZY125，有關(guān)技術(shù)參數(shù)如下：額定注射量/cm3125注射壓力/Mpa120鎖模力/KN900最大開合模行程S/mm300模具最大厚度/mm300模具最小厚度/mm200噴嘴圓弧半徑/mm12噴嘴孔徑/mm4拉桿空間/mm260*290 模架選擇 根據(jù)分析及位置尺寸初選用FUTABASSA3035標(biāo)準(zhǔn)模架,其各參數(shù)：定模板A厚度/mm50動(dòng)模板B厚度/mm40墊塊C厚度/mm80模具厚度/mm265模具外形尺寸/mm300X350X265 校核注塑機(jī) （1）注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度的校核 由于在初選注射機(jī)和選用模架時(shí)是根據(jù)以上的技術(shù)參數(shù)及計(jì)算壁厚等因素所選用的，所以注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度不必進(jìn)行校核。已符合所選注射機(jī)要求。（2）開模行程的校核對(duì)于具有液壓～機(jī)械式合模機(jī)構(gòu)的注射機(jī)，其最大開模行程是由肘桿機(jī)構(gòu)的最大行程所決定的，而不受模具厚度的影響，當(dāng)模具厚度變化時(shí)可由其調(diào)模裝置調(diào)整。故校核時(shí)只需使注射機(jī)最大開模行程大于模具所需的開模距離，即S=300≥S式中 S——注射機(jī)最大開模行程mm； S——模具所需開模距離mm。注：模具所需開模距離S S ≥h件+h澆+a+(5—10)mm式中 h件——塑料制品高度（mm）h澆——澆注系統(tǒng)高度（mm） h件+ h澆+ a+(5—10) =12+73+50+10=145mm均滿足要求（3）模具與注塑機(jī)安裝部分相關(guān)尺寸校核1) 模具閉合尺寸與注塑機(jī)模板尺寸和拉桿間距相比較：模具的座板長(zhǎng)寬＜注塑機(jī)模板尺寸；模具的座板長(zhǎng)寬為300350（mmmm）＜注塑機(jī)模板尺寸428458（mmmm）；2) 模具閉合高度校核：模具實(shí)際厚度H＝265mm，注塑機(jī)最小閉合厚度h＝300mm，即H﹥h故注塑機(jī)滿足要求。 側(cè)抽芯與推出結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)側(cè)向分型或者抽芯機(jī)構(gòu)按其驅(qū)動(dòng)方式分為三種：機(jī)械驅(qū)動(dòng)、電機(jī)驅(qū)動(dòng)、液壓驅(qū)動(dòng)。其中機(jī)械驅(qū)動(dòng)是利用注塑機(jī)的開模運(yùn)動(dòng)或頂出作用力，通過哈弗針使其轉(zhuǎn)化為側(cè)向分型或抽芯動(dòng)作，這種方法在注塑模具中應(yīng)用最廣泛。 由于該塑件制品有兩側(cè)洞，故應(yīng)該在分型時(shí)設(shè)計(jì)采用哈弗機(jī)構(gòu)，以利于制品順利分型。 哈弗針布局圖抽芯機(jī)構(gòu)之斜導(dǎo)柱尺寸計(jì)算：（1）抽芯距的計(jì)算S抽= 3mm （2）斜導(dǎo)柱傾角的確定本例抽芯距較小，選擇α=15176。 推出結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)（1）推件力計(jì)算推件力 F=Ap（cos－sin）+qA式中A——塑件包絡(luò)型芯的面積（mm2）。 P——塑件對(duì)型芯單位面積上的包緊力，10～10Pa。——脫模斜度；q——；——塑件對(duì)鋼的摩擦系數(shù)μ，～；A——制件垂直于脫模方向的投影面積（mm2）。 其中塑件包絡(luò)型芯的面積A可以按下面的公式計(jì)算得到：A≈120402=9600 mm2則Ft =9600107(－sin2) /106+28≈（2）確定頂出方式及頂桿位置頂針的布置遵循以下幾個(gè)原則：，即剛性強(qiáng)的部位，如加強(qiáng)筋等；； ，防止制件變形；，頂出痕跡盡量在塑件的隱蔽面或非裝飾面上；，盡量采用同一類頂桿，方便加工；、可靠、靈活，無卡死現(xiàn)象。 根據(jù)塑件的形狀特點(diǎn)，模具型腔在動(dòng)模部分，開模后，塑件留在型芯上。推出機(jī)構(gòu)可采用推塊推出或頂針推出、手工取件。本設(shè)計(jì)采用手工取件。 泠卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)在注塑生產(chǎn)過程中，塑件冷卻時(shí)間約占整個(gè)注塑生產(chǎn)周期的80％。為了縮短成型周期，需要對(duì)模具進(jìn)行冷卻，因此塑料注塑模具的冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)計(jì)算，不僅影響成型制件的質(zhì)量，還直接影響到生產(chǎn)效率。冷卻系統(tǒng)主要有以下幾種冷卻方式：水冷，油冷，壓縮空氣冷卻以及自然冷卻。本設(shè)計(jì)所采用的是水冷。在模具設(shè)計(jì)中，冷卻水回路布置的基本原則： 1) 冷卻水道應(yīng)盡量多，截面尺寸應(yīng)盡量大；2) 冷卻水道的布置應(yīng)避開塑件易產(chǎn)生熔接痕的部位；3) 冷卻水道離模具型腔表面的距離應(yīng)適當(dāng)；4) 冷卻水道應(yīng)暢通無阻，適當(dāng)布置水道的出入口。假設(shè)模具平均工作溫度為50℃，用常溫20℃的水作為模具冷卻介質(zhì)，其出口溫度為30℃，產(chǎn)量為（1套/min）60＝42g/h。塑件在凝固時(shí)每小時(shí)釋放的熱量Q，查《塑料模塑成型技術(shù)》得PC的單位熱流量為，即Q=100=，冷卻水的流量體積可根據(jù)公式計(jì)算，式中：的 表示冷卻水在使用狀態(tài)下的密度，單位 表示冷卻水的比熱容其中 t1表示冷卻水的出口溫度， t2表示冷卻水入口溫度則 從計(jì)算結(jié)果看出，模具每