【正文】 分析該塑件的尺寸精度無特殊要求，塑件所標(biāo)注的公差等級為MT3級，對ABS塑件屬于一般精度，未注尺寸公差等級取MT4級。其主要尺寸公差標(biāo)注如下（單位均為mm）。塑件外形尺寸：、 ； 塑件內(nèi)形尺寸：Φ21； 塑件孔尺寸： ； 塑件孔心距尺寸： 。 結(jié)論：尺寸標(biāo)注合理，公差等級MTMT4級對ABS而言屬于一般精度。模具制造和成型都比較容易。 塑件表面質(zhì)量分析該塑件為工業(yè)用殼體不屬于日用品，對其表面質(zhì)量沒有特別的要求,，塑件內(nèi)部也不需要較高的表面粗糙度要求,。 塑件結(jié)構(gòu)工藝性分析（1）從圖紙上分析，該塑件的外形為桶形回轉(zhuǎn)體。壁厚均勻，符合最小壁厚要求；（2）塑件整體尺寸較小，型腔較深，且底部有異形孔，桶形口處伸出了4個成一定角度的臺階；（3）臺階上方伸出了4個瓦形結(jié)構(gòu)，孔分布在桶形圓筒壁上。因此，塑件不易取出，需要考慮側(cè)向抽芯裝置，且抽芯方向?yàn)樗膫€方向。綜上分析：塑件工藝性合理，材料確定合理，尺寸精度、表面質(zhì)量能夠在注射成型中得到保證，但是由于圓筒表面有4個側(cè)孔，需要在4個方向設(shè)置抽芯裝置，在一定程度上使模具結(jié)構(gòu)變得比較復(fù)雜，但是總體上模具制造可以實(shí)現(xiàn)。第二章 擬定成型方案 圖21如何確定分型面，需要考慮的因素比較復(fù)雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應(yīng)遵循以下幾項原則： a)保證塑料制品能夠脫模 這是一個首要原則，因?yàn)槲覀冊O(shè)置分型面的目的，就是為了能夠順利從型腔中脫出制品。根據(jù)這個原則，分型面應(yīng)首選在塑料制品最大的輪廓線上，最好在一個平面上，而且此平面與開模方向垂直。分型的整個廓形應(yīng)呈縮小趨勢，不應(yīng)有影響脫模的凹凸形狀，以免影響脫模。 b)使型腔深度最淺 模具型腔深度的大小對模具結(jié)構(gòu)與制造有如下三方面的影響：1)目前模具型腔的加工多采用電火花成型加工，型腔越深加工時間越長，影響模具生產(chǎn)周期，同時增加生產(chǎn)成本。 2)模具型腔深度影響著模具的厚度。型腔越深，動、定模越厚。一方面加工比較困難；另一方面各種注射機(jī)對模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜過大。 3)型腔深度越深，在相同起模斜度時，同一尺寸上下兩端實(shí)際尺寸差值越大，（如圖21）。若要控制規(guī)定的尺寸公差，就要減小脫模斜度，而導(dǎo)致塑件脫模困難。因此在選擇分型面時應(yīng)盡可能使型腔深度最淺。c)使分型面容易加工 分型面精度是整個模具精度的重要部分，力求平面度和動、定模配合面的平行度在公差范圍內(nèi)。因此，分型面應(yīng)是平面且與脫模方向垂直，從而使加工精度得到保證。如選擇分型面是斜面或曲面，加工的難度增大，并且精度得不到保證，易造成溢料飛邊現(xiàn)象。d)有利于排氣 對中、小型塑件因型腔較小，空氣量不多，可借助分型面的縫隙排氣。因此，選擇分型面時應(yīng)有利于排氣。按此原則，分型面應(yīng)設(shè)在注射時熔融塑料最后到達(dá)的位置，而且不把型腔封閉綜上所述：選擇注射模分型面影響的因素很多，總的要求是順利脫模，保證塑件技術(shù)要求，模具結(jié)構(gòu)簡單制造容易。當(dāng)選定一個分型面方案后，可能會存在某些缺點(diǎn)，再針對存在的問題采取其他措施彌補(bǔ)，以選擇接近理想的分型面。該塑件分型面選擇有如下幾種方案（如圖22）：圖22下面對以上四種方案進(jìn)行分析：方案一：AA分型面的選擇，使型芯在動模一側(cè)，考慮到塑件本身的結(jié)構(gòu)側(cè)孔在下方，側(cè)抽芯裝置也在動模一側(cè)，塑件冷卻收縮后包緊型芯，使塑件留在動模一側(cè)。這樣的結(jié)構(gòu)有利于塑件的脫模，因?yàn)橥瞥鰴C(jī)構(gòu)通常設(shè)置在動模一側(cè)。也有利于塑件中側(cè)孔的成型，也為側(cè)抽機(jī)構(gòu)在動模具一側(cè)使模具結(jié)構(gòu)得到了一定的簡化。把塑件上4個側(cè)耳臺階的成型放在了型腔上，使側(cè)耳臺階的相對位置精度得到了保證。成型時產(chǎn)生的飛邊在塑件的徑向邊緣處，由于塑件屬于工業(yè)用，產(chǎn)生的飛邊不會影響塑件的使用。由于屬于小型塑件，型腔較小，空氣量很少，可借助分型面的縫隙排氣。方案二：BB分型面的選擇，使型芯在定模，考慮到塑件本身的結(jié)構(gòu)側(cè)孔此時在上方，側(cè)抽芯裝置便在定模一側(cè)，塑件冷卻收縮后包緊型芯，此時塑件便留在了定模。這是我們不希望看到的，因?yàn)榇朔N情況的出現(xiàn)增加了塑件的脫模難度，使我們不得不考慮輔助脫模機(jī)構(gòu)。側(cè)抽芯裝置在定模一側(cè)使模具的結(jié)構(gòu)在一定程度上變的更加復(fù)雜。方案三：CC分型面的選擇和AA的類似，只是把4個側(cè)耳臺階的一部分放在了動模一次來成型，此種情況側(cè)耳臺階的45176。倒角和側(cè)耳臺階不在同側(cè)，不利于側(cè)耳臺階的成型。 方案四：DD分型面的選擇和BB、CC的類似。 綜上所述：通過對上面四種方案的比較，AA分型面的選擇符合分型面選擇的各項基本要求，模具結(jié)構(gòu)得到了簡化，有利于模具的制造，減少了模具的制造成本，提高了經(jīng)濟(jì)性。最終選定方案一所表示的AA面作為塑件的分型面。 型腔數(shù)目的確定及布置確定模具型腔數(shù)目時，應(yīng)從以下幾個方面考慮：1. 塑件大小與設(shè)備的關(guān)系；2. 充分利用設(shè)備的能力；3. 使塑件精度比較容易得到滿足；4. 不使模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜化；5. 考慮塑件生產(chǎn)批量的大小；6. 降低模具制造成本提高經(jīng)濟(jì)性。總之，影響型腔數(shù)目因素較多且錯綜復(fù)雜，應(yīng)統(tǒng)籌兼顧，避免片面性的錯誤。通過第1章對塑件工藝性的分析，塑件存在4個互成一定角度的側(cè)孔，需要從4個方向抽芯，使模具結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜。但是由于塑件總體尺寸比較小，精度要求不高，都屬于一般精度要求，生產(chǎn)批量為中小批量。經(jīng)過對影響模具型腔數(shù)目因素的綜合考慮，確定型腔數(shù)目為一模兩腔的結(jié)構(gòu)形式。布置型腔和澆注系統(tǒng)的工作幾乎需要同時進(jìn)行，型腔的布置形式要考慮各型腔制件要有一定的間隔，使型腔具有足夠的強(qiáng)度和剛度，型腔之間還要考慮設(shè)置冷卻裝置，這會增長流道。當(dāng)模具帶有側(cè)向分型抽芯機(jī)構(gòu)時，型腔布置會受到限制，塑件的要求對澆注系統(tǒng)類型及分布也會產(chǎn)生限制。所以說影響型腔布置形式的因素也錯綜復(fù)雜，應(yīng)該統(tǒng)籌兼顧，避免片面的去考慮某一個方面的因素而忽略了其他因素。塑件的4個側(cè)孔分布在圓周互成一定角度的方向上，其型腔的分布形式有以下幾種（如圖23）：a） b） 圖23如圖采用對稱分布，保證了模具的平衡性?？紤]到成型側(cè)孔的抽芯裝置的相互干澀（后面抽芯裝置形式中具體闡述）選擇圖23 a）的型腔布置形式較為合理。 抽芯裝置形式的確定塑件側(cè)壁上的4個孔的成型需要設(shè)計側(cè)抽芯裝置，屬于較小尺寸，抽芯距特別小。抽拔力也很小。由于孔的位置比較特別分別在四個瓦形的“耳朵”上（如圖24）。圖24考慮塑件結(jié)構(gòu)的特殊性，側(cè)向分型抽芯機(jī)構(gòu)初定三種方案以供選擇：方案一：斜銷分型抽芯機(jī)構(gòu)；方案二：斜桿導(dǎo)滑的斜滑塊外側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)；方案三：彈簧抽芯機(jī)構(gòu)。以下是對三種方案的分析：方案一：如圖24所示，通過對塑件工藝性的分析，瓦形“耳朵”的厚度等于壁厚，高度不到10mm，如果采用斜銷分型抽芯機(jī)構(gòu)，由于模具采用一模兩腔的結(jié)構(gòu)形式。那么這副模具就要分別在不同的8個方向上放置滑塊和安裝斜銷，且滑塊的高度也會受到限制，滑塊的導(dǎo)滑及固定形式又成了一個問題。隨之帶來的問題還有，推出機(jī)構(gòu)的形式，需要單獨(dú)設(shè)計推出的形式避免在分型時和滑塊發(fā)生干澀。這樣使的模具的結(jié)構(gòu)變得越來越復(fù)雜。方案二：由于強(qiáng)度受到限制，斜桿導(dǎo)滑的斜滑塊抽芯機(jī)構(gòu)多用于抽拔力不大的場合?？紤]塑件本身的結(jié)構(gòu)瓦形“耳朵”處可由滑塊直接成型，由于塑件的尺寸比較小，滑塊和斜桿連接同時可以起到推桿的作用，開模時隨著斜桿滑塊的運(yùn)動，抽芯和塑件脫模同時進(jìn)行。又因?yàn)樗芗颓槐旧肀容^深，沒有必要完全將塑件推出型芯。當(dāng)塑件被推出型芯2／3時，可由工人師傅手動將塑件取出。這樣的結(jié)構(gòu)避免了單獨(dú)設(shè)計推出機(jī)構(gòu)，使模具的結(jié)構(gòu)形式得到了簡化。方案三：此種方案適用于抽拔力不大的時候，彈簧抽芯機(jī)構(gòu)可以使模具結(jié)構(gòu)緊湊，但是彈簧有失效問題，因此此方案適用于生產(chǎn)批量小的模具。如果采用此種方案那么需要在不同的方向設(shè)置8個這樣的彈簧，模具的結(jié)構(gòu)并沒有得到簡化。相反由于塑件屬于中小批量生產(chǎn)，彈簧失效問題的存在影響了抽芯動作的可靠性。綜上所述：通過對三種方案的分析得出，方案二最為合理，模具的分型抽芯動作能夠得到保證，且模具的結(jié)構(gòu)相對得到了簡化。最終選定斜桿導(dǎo)滑的斜滑塊外側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)的形式。 初步確定使用注射機(jī)的型號注射機(jī)全稱塑料注塑成型機(jī)，它由注射裝置、合模裝置、電器和液壓控制系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、水路系統(tǒng)、機(jī)身等組成。注射模是安裝在注射機(jī)上的，因此在設(shè)計注射模具時應(yīng)該對注射機(jī)有關(guān)技術(shù)規(guī)范進(jìn)行必要的了解，以便設(shè)計出符合要求的模具，同時選定合適的注射機(jī)型號。本次設(shè)計與實(shí)際在工廠中的設(shè)計有所不同。工廠中的注塑機(jī)是已有固定的，模具設(shè)計人