【正文】 其在工作中受力變形小，保持各部件的配合中心不致引起運動件的磨損、漏氣、漏水、漏油，確保發(fā)動機各部分能長期正常工作。 氣缸體軸箱中，用來安裝活塞的部位稱氣缸，氣缸體是氣缸的本體，曲軸箱分為上、下兩部分，上部用來支承曲軸，下部用來儲存機油。水冷發(fā)動機的氣缸體和上曲軸箱鑄成一體，合成發(fā)動機機體。 ZS1105 柴油機箱體的技術分析機體底面及側面是主要的安裝基面，曲拐軸帶動飛輪旋轉，飛輪起到穩(wěn)定轉速，便于啟動和能量轉換作用。機體上共有主軸承孔、凸輪軸孔、調(diào)速軸孔、啟動軸孔、平衡軸孔等。 機體結構復雜，屬薄壁件，內(nèi)部采用隧道式加強筋，剛性較好，尺寸精度、形狀公差要求高，工序多，表面質(zhì)量要求較高。主軸承孔采用滑動軸承，內(nèi)孔要求較高，不允許有退刀痕跡。 ZS1105 柴油機機體上分布著一些大小不一的孔，這些孔對位置尺寸精度要求都較高，所以平面是后面加工孔的基準，銑平面時要注意保證平面的精度，包括平行度、平面度、垂直度、表面粗糙度，都要達到很高的要求，為孔加工做準備。平面上的孔在柴油機箱體裝配及現(xiàn)實工作中具有舉足輕重的作用，它要求有很高的幾何形狀精度和位置精度及較高的表面粗糙度，機體外部齒輪室有相互嚙合齒輪，對相鄰孔的孔距尺寸精度和平行度要求較高。同軸線的孔較多，對同軸度要求較高。主軸孔的軸心線對端面的垂直度要求較高，同時對氣缸孔軸線的垂直度要求也很高。機體的底面及側面和油底殼相連，應有很高的平面度和較細的表面粗糙度。3 零件加工工藝機體的加工工序路線復雜，具體分為銑、鏜、鉆、鉸、擴、攻絲等，加工的原則一般按照先粗后精、先面后孔、基準先行等原則。零件的表面上分布有大小不一的孔，這些孔對位置尺寸精度要求都較高，因此，加工時以平面定位準確可靠，可減少定位誤差，提高加工精度。所以把平面加工好非常重要。根據(jù)零件的特點，在組合機床上用銑削方法加工平面，只有使機床結構簡單、剛性好、加工精度高，這樣才能保證零件的精度。為此，可以采用銑削頭安裝在工作臺上移動銑削的布局形式。組合機床上，加工平面可達到1000mm ~,到定位基面的距離一般在5000mm 內(nèi)。 零件的作用，題目所給的零件是變速箱的殼體。它是各類機器中重要的基礎件之一，它支撐和包容著各種傳動零件，保證其運動和動力進給驅(qū)動和分配，彼此按照一定的傳動關系進行協(xié)調(diào)的運動。因此，必須使眾多的軸套及齒輪等零件保持正確的相互位置關系，所以箱體零件加工質(zhì)量的好壞，對整臺機器的精度，性能和壽命都有直接的影響。 、精加工分開原則必須根據(jù)零件的生產(chǎn)批量、加工精度、技術要求進行全面分析，按照經(jīng)濟地滿足加工要求的原則，合理解決粗加工和精加工工序的安排。不要不分具體情況而一律粗、精加工分開或粗、精加工工序合并的做法。一般在大批大量的生產(chǎn)中，確定工藝流程宜粗、精工序分開進行，其優(yōu)點是： ，有利于減少熱變形及內(nèi)應力變形的影響，對精度要求高的零件，更需要此安排； 、表面粗糙度的影響； ； ，便于維修、調(diào)整。 但是，粗、精加工工序分開，將使機床臺數(shù)增多。當工件生產(chǎn)批量不大時，由于機床負荷率低，則經(jīng)濟性不好。因此，在能夠保證加工精度的情況下，有時也采取粗、精加工合并在同一臺機床上進行的工藝方案，但必須采取措施，盡量減少由此而帶來的不利影響。例：使大量切除余量和鑄造黑皮的第一道工序與最后一道精加工工序不能同時進行。在工件需要兩次安裝時，應使粗、精加工工序所用夾具具有大小不同的夾緊力；若工件一次安裝，也應使粗、精加工工序分別具有不同的夾緊力。組合機床是基于工序集中的工藝原則發(fā)展起來的，即運用多種不同刀具，采用多面、多工位和復合刀具等方法，在一臺機床上對一個或幾個零件完成復雜的工藝過程，從而有效地提高生產(chǎn)率，取得更好的技術經(jīng)濟效果。但也應當看到，工序集中程度的提高也會帶來下述一些問題： ，刀具數(shù)量增加，機床大而笨重，調(diào)整使用不便，可靠性降低，反而影響生產(chǎn)率的提高； ，往往由于工件剛性不足及變形等影響加工精度。 因此，提高工序集中程度時，應注意： （1）適當考慮單一工序。即把相同工藝內(nèi)容的工序集中在同一臺機床或同一工位上加工； （2）相互間有位置精度要求的工序應集中在同一臺機床或同一工位上加工； （3）大量的鉆、鏜工序最好分開，不要集中在同一個主軸箱完成。這是因為，鉆孔與鏜孔直徑往往相差很大，主軸轉速也就相差很大，導致主軸箱的傳動鏈復雜和設計困難。同時，大量鉆孔會產(chǎn)生很大的軸向力，有可能使工件變形而影響鏜孔精度；而且，精鏜孔振動較大又會影響鉆孔，甚至會造成小鉆頭的損壞或折斷。另外，由于鉸孔為低速大進給量切削，而鏜孔為高速小進給量切削，所以二者也不宜放在同一主軸箱上進行，以有利于切削用量的合理選擇和簡化主軸箱的傳動結構； （4）確定工序集中時，必須充分考慮零件是否會因剛性不足而在較大的切削力、夾緊力下變形對加工精度帶來不利影響； （5）工序集中時，必須考慮前述粗、精加工工序的合理安排及由于主軸箱結構及設置導向的需要。主軸排列不宜過密，否則會造成機床、刀具調(diào)整不便，加工精度、工作可靠性、生產(chǎn)率降低的不良后果。 ，應注意精加工后孔的表面是否允許留下螺旋或直線退刀痕跡。如果不允許留下螺旋刀痕，則應在加工終了時，使主軸（刀具）停止轉動并周向定位，利用夾具的讓刀機構，將工件已加工表面移離刀尖一段距離后退刀。在生產(chǎn)率允許的情況下，也可使刀具以工進速度退回，這樣不僅不會留下刀痕，且有利于提高加工精度；，應先鉆大孔后鉆小孔，這不僅可縮短鉆小孔的深度，而且使小鉆頭減少了折斷的可能性； ，鉆孔應從結合面鉆起，以更好的保證孔的位置精度，有利于兩零件的裝配； 。當加工孔口較大端面時，不應采取簡單的端面刮削工藝，因為這樣會因軸向切削力大而導致振動影響加工精度。當端面對孔有嚴格的垂直度要求時，應采取鏜孔車端面的方法，同時加工端面和孔。對于工件內(nèi)部的端面，則可采用徑向進刀的方法加工； 、自動線工藝過程方案時，應盡可能使精加工工序集中在所有粗加工工序之后，以有利于穩(wěn)定保證加工精度。攻絲工序應盡量放在最后進行。 ZS1105 柴油機的加工工藝路線編制 工藝路線的擬定根據(jù)對ZS1105 柴油機箱體的幾何尺寸的技術要求，結合各種加工方法的經(jīng)濟精度及表面粗糙度 （見表31至37），對典型表面的加工路線選擇如下：粗銑精銑表31 銑端面工序銑削深度銑削速度v(m/min)每齒走刀量f(mm/Z)粗銑2~550~80~精銑~180~130~表32 面銑刀銑刀刀片材料一般加工余量 （mm ）最大加工余量(mm)硬質(zhì)合金端銑刀YG8≤39表33 平面加工工藝平面特點Ra工藝過程小孔口端面~；~粗刮；精刮大孔口端面~；~粗銑；精銑大平面~；~粗銑；精銑（2）孔加工路線：孔徑小于Φ50采用：鉆擴絞表34鉆孔加工直徑切削速度v（m/min）進給量f（mm/r）1～616～240．07～6～12～12～22～22～50～表35擴孔加工直徑d擴通孔忽沉孔vfvf10～1510～18～8～12～15～25～～25～40～～40～60～～60～100～～表36鉸孔加工直徑d切削速度v（m/min）進給量f（mm/r）6～102～6～11～15～116～25～26～40～41～60～孔徑大于Φ50采用：粗鏜半精鏜精鏜表37鏜孔工序刀具材料切削速度v（m/min）進給量f（mm/r）粗鏜硬質(zhì)合金35～50～半精鏜硬質(zhì)合金50～70～精鏜硬質(zhì)合金70～90H6級≤（3）螺紋加工路線鉆攻絲 工藝路線的確定具體工藝路線下： （1）粗銑氣缸蓋面 （2）粗銑后蓋面至氣缸蓋面 （1）精銑氣缸蓋面 （注意兩端余量） （2）精銑后蓋面至氣缸蓋面 （定位前先清除下平面上的毛刺銳邊） 粗鏜氣缸套各孔 ，孔口15度倒角至氣缸蓋平面距離為158粗鏜Φ122H8孔為Φ121H12粗鏜2Φ62M7孔為2Φ61H12，45176。粗鏜Φ35H7孔為Φ34H12，45176。粗鏜齒輪室蓋面各孔（左）粗鏜粗鏜2Φ62M7孔為2Φ61H12，45176。粗鏜Φ47H7孔為Φ46H12，45176。粗鏜Φ37H7孔為Φ36H12，45176。粗鏜Φ25V7孔為Φ24H13，45176。鏜Φ25鑄孔（鑿通