【正文】 差大，如在臥式鏜床上加工，一般孔距誤差為。因此，這種方法僅適用于單件小批量生產(chǎn)中，對(duì)孔距公差要求不高的零件加工或粗加工。為了提高劃線找正的加工精度，可以采用試鏜法加工孔系。用這樣的方法鏜孔，孔中心距誤差可達(dá)到。試鏜法的優(yōu)點(diǎn)是不需要專門的輔助設(shè)備；其缺點(diǎn)是試鏜和測(cè)量花費(fèi)的時(shí)間較多，生產(chǎn)率較低，而且對(duì)工人的技術(shù)水平要求也較高。（2）用鏜模法鏜孔在大批量生產(chǎn)中，汽車變速箱箱體孔系加工一般都在組合鏜床上采用鏜模法進(jìn)行加工。鏜模夾具是按照工件孔系的加工要求設(shè)計(jì)制造的。當(dāng)鏜刀桿通過鏜套的引導(dǎo)進(jìn)行鏜孔時(shí)，鏜模的精度就直接保證了關(guān)鍵孔系的精度。用鏜模法加工孔系，工件裝夾在鏜模上，鏜桿被支承在鏜模的導(dǎo)套里，增加了系統(tǒng)的剛性。這樣鏜刀便通過模板上的孔將工件上相應(yīng)的孔加工出來了。當(dāng)采用兩個(gè)或兩個(gè)以上的支承來引導(dǎo)鏜桿時(shí)，鏜桿與機(jī)床主軸之間必須采用浮動(dòng)連接。采用浮動(dòng)連接時(shí)，機(jī)床主軸回轉(zhuǎn)誤差對(duì)孔系加工精度影響很小，因而可以在精度較低的機(jī)床上加工出精度較高的平行孔系。在車床、臥式鏜床或其他機(jī)床上均可安裝鏜模加工孔系。當(dāng)從一端加工、鏜桿兩端均有導(dǎo)向支承時(shí)，孔與孔之間的同軸度和平行度可達(dá)。采用鏜?？梢源蟠蟮靥岣吖に囅到y(tǒng)的剛度和抗振性。因此，可以用幾把刀同時(shí)加工。所以生產(chǎn)效率很高。但鏜模結(jié)構(gòu)復(fù)雜、制造難度大、成本較高，且由于鏜模的制造和裝配誤差、鏜模在機(jī)床上的安裝誤差、鏜桿和鏜套的磨損等原因。用鏜模加工孔系所能獲得的加工精度也受到一定限制。（3）用坐標(biāo)法鏜孔坐標(biāo)法鏜孔是先把被加工孔系的位置尺寸轉(zhuǎn)換為兩個(gè)相互垂直的坐標(biāo)尺寸，然后在機(jī)床上利用坐標(biāo)尺寸的測(cè)量裝置確定主軸與工件之間的相互位置，從而保證孔系的加工精度。坐標(biāo)法鏜孔的孔距精度取決于坐標(biāo)的移動(dòng)精度，也就是取決于坐標(biāo)測(cè)量裝置的精度。 采用坐標(biāo)法加工孔系時(shí)，要特別注意選擇基準(zhǔn)孔和鏜孔順序，否則坐標(biāo)尺寸的累積差將影響孔距精度?；鶞?zhǔn)孔應(yīng)盡量選擇本身尺寸精度高、表面粗糙度值小的孔，以便加工過程中檢驗(yàn)其坐標(biāo)尺寸。 在現(xiàn)代化的汽車制造廠中，在中小批量生產(chǎn)箱體零件時(shí)，還可以使用自動(dòng)換刀數(shù)字程序控制鏜銑床。這種機(jī)床通用性很高，又具有生產(chǎn)率高的特點(diǎn)，是介于萬能機(jī)床和專用機(jī)床之間的一種新型機(jī)床。實(shí)際生產(chǎn)中，不僅要求產(chǎn)品的生產(chǎn)率高，而且要求能夠?qū)崿F(xiàn)大批量、多品種以及產(chǎn)品更新?lián)Q代所需要的時(shí)間短等要求。鏜模法由于鏜模生產(chǎn)成本高，生產(chǎn)周期長，不大能適應(yīng)這種要求，而坐標(biāo)法鏜孔卻能適應(yīng)這種要求。此外，在采用鏜模法鏜孔時(shí)，鏜模板的加工也需要采用坐標(biāo)法鏜孔。[15]綜合上述各種變速箱箱體孔系加工方案，除了應(yīng)選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及設(shè)備外，也要適當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)因素。在滿足精度要求及生產(chǎn)率的條件下，應(yīng)選擇價(jià)格最底的機(jī)床。根據(jù)汽車變速箱箱體零件圖所示的變速箱箱體的精度要求和生產(chǎn)率要求，當(dāng)前應(yīng)選用在組合機(jī)床上用鏜模法鏜孔較為適宜。加工箱體類零件時(shí)，基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求：（1）保證各重要支承座孔的加工余量均勻；（2）保證裝入箱體的零件與箱體內(nèi)壁要有足夠的間隙；（3）要盡可能使基準(zhǔn)重合以及基準(zhǔn)統(tǒng)一，以減少定位誤差和避免加工過程中的誤差累積，從而保證箱體零件的加工精度。為了滿足上述要求，應(yīng)選擇變速箱的主要支承孔作為主要基準(zhǔn)。即以變速箱箱體的輸入軸和輸出軸的支承孔作為粗基準(zhǔn)。也就是以前后端面上距頂平面最近的孔作為主要基準(zhǔn)以限制工件的四個(gè)自由度，再以另一個(gè)主要支承孔定位限制第五個(gè)自由度。由于是以孔作為粗基準(zhǔn)加工精基準(zhǔn)面。因此，以后再用精基準(zhǔn)定位加工主要支承孔時(shí)，孔加工余量一定是均勻的。由于孔的位置與箱壁的位置是同一型芯鑄出的。因此，孔的余量均勻也就間接保證了孔與箱壁的相對(duì)位置。雖然箱體類零件一般都是選擇主要孔為粗基準(zhǔn)，但是隨著生產(chǎn)類型的不同，實(shí)現(xiàn)以主要孔為粗基準(zhǔn)的工件的裝夾方式是不同的。中小批量生產(chǎn)時(shí)，由于毛坯的精度較低，一般采用劃線找正。大批量生產(chǎn)時(shí)，毛坯精度較高，可以直接以主要孔在夾具上定位，采用專用夾具裝夾。精基準(zhǔn)的選擇最常見的有兩種方案：一種方案是利用一個(gè)平面和該平面上的兩個(gè)工藝孔定位，即通常所說的一面兩孔定位，一般工藝孔孔徑公差采用，兩工藝孔中心距。另一種方案是用三個(gè)互相垂直的平面作定位基準(zhǔn)，該方案適用于不具備一面兩孔定位基準(zhǔn)的條件的一些箱體零件。生產(chǎn)批量大時(shí)常采用第一種方案。從保證箱體孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置 。精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)能保證變速箱箱體在整個(gè)加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。從變速箱箱體零件圖分析可知，它的頂平面與各主要支承孔平行而且占有的面積較大，適于作精基準(zhǔn)使用。但用一個(gè)平面定位僅僅能限制工件的三個(gè)自由度，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個(gè)加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位的要求。至于前后端面，雖然它是變速箱箱體的裝配基準(zhǔn)，但因?yàn)樗c變速箱箱體的主要支承孔系垂直。如果用來作精基準(zhǔn)加工孔系，在定位、夾緊以及夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)方面都有一定的困難，所以不予采用。選用頂面及其上的兩個(gè)工藝孔作精基準(zhǔn)具有如下特點(diǎn)：變速器箱體的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和裝配基準(zhǔn)是前端面和該面上的兩個(gè)主要孔和。根據(jù)基準(zhǔn)重合原則，加工時(shí)應(yīng)選前端面和該面上的那兩個(gè)主要孔作定位基準(zhǔn)，這樣才能使定位誤差最小。但因變速器殼體上需要加工的主要部分大多位于前后端面上，根據(jù)對(duì)主要孔所提出的技術(shù)要求，最好在同一工作行程中能把前后端面上的同軸線孔加工出來。如果采用前端面及其上的主要孔作為定位基準(zhǔn)，就難以做到這一點(diǎn)。此外，用前端面和該面上兩個(gè)主要孔作定位基準(zhǔn)還將使夾具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，定位穩(wěn)定性差，使用也不方便，同時(shí)難以實(shí)現(xiàn)基準(zhǔn)統(tǒng)一和自動(dòng)化。實(shí)際加工表明，采用頂面及其上的兩個(gè)工藝孔作為定位基準(zhǔn)，加工時(shí)箱體口朝下，中間導(dǎo)向支架可以緊固在夾具體上，提高了夾具的剛度，有利于保證各支承孔加工的位置精度，而且工件裝卸方便，能減少輔助工時(shí)并提高生產(chǎn)率。采用這種定位基準(zhǔn)，可以做到基準(zhǔn)統(tǒng)一，能加工較多的表面，也會(huì)避免因基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換而引起的定位誤差，容易保證各表面間的位置公差。分析零件圖有關(guān)技術(shù)要求可知，為了保證后端面和主要孔軸線之間的垂直度要求，以及兩側(cè)面距孔的尺寸及不平行的要求，要在最后精加工兩端面和兩側(cè)面時(shí)，最好還是以主要孔定位，使其基準(zhǔn)重合。而主要孔的位置，是由在垂直平面內(nèi)距頂面和水平平面內(nèi)距工藝孔這兩個(gè)尺寸確定的。因此，頂面及其上的兩個(gè)工藝孔是主要孔的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。所以，以頂面及其上的兩個(gè)工藝孔作精基準(zhǔn)來加工主要孔，是不會(huì)產(chǎn)生基準(zhǔn)不重合定位誤差的。而同時(shí)加工孔時(shí)，只要以的刀具位置為基準(zhǔn)，來確定孔的刀具位置，則定位誤差也就不存在了。同樣，孔的位置公差也可以得到保證。1）先面后孔。加工平面型箱體類零件時(shí)，一般是先加工平面，然后以平面定位再加工其他表面。平面面積較大，定位穩(wěn)定可靠，可減少裝夾變形，有利于提高加工精度。同時(shí)，箱體類零件的平面多為裝配和設(shè)計(jì)的基準(zhǔn)，這樣便可使裝配基準(zhǔn)和設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)、測(cè)量基準(zhǔn)重合，從而減少累計(jì)誤差，提高加工精度。 2）粗、精加工階段分開。當(dāng)工件的剛性好、內(nèi)應(yīng)力小，毛坯精度高時(shí)，粗加工后的變形很小時(shí)，可以在基準(zhǔn)平面及其他平面粗、精加工后，再粗、精加工主要孔。這樣既可以減少工序數(shù)目和零件的安裝次數(shù)，又可減少加工余量。因此，這種方案的生產(chǎn)率高、經(jīng)濟(jì)性好。但是，當(dāng)毛坯精度較低且剛性差，內(nèi)應(yīng)力大時(shí)，粗加工后的變形量大，往往會(huì)影響加工質(zhì)量。故當(dāng)零件技術(shù)要求較高，而粗加工又會(huì)引起顯著變形時(shí)，因采用平面加工和孔的加工交叉進(jìn)行，即粗加工平面粗加工孔精加工平面精加工孔。雖然交叉加工使生產(chǎn)管理復(fù)雜起來，加工余量亦大，但這樣較易保證加工精度，也能及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷。 3）工序間安排時(shí)效處理。因箱體件結(jié)構(gòu)復(fù)雜、壁厚不均勻，鑄造內(nèi)應(yīng)力較大，故為消除內(nèi)應(yīng)力、減少機(jī)械加工后的變形，保證精度的穩(wěn)定，毛坯鑄造之后應(yīng)安排時(shí)效處理。時(shí)效的規(guī)范為：加熱到，保溫，冷卻速度小于或等于，出爐溫度要低于。 對(duì)于精度要求較高或形狀很復(fù)雜的箱體零件，除在鑄造之后安排一次時(shí)效處理外，在粗加工之后還要安排一次時(shí)效處理，以消除粗加工所產(chǎn)生的殘余應(yīng)力。而精度要求不太高的箱體零件，還能利用粗、精加工工序間的停放和運(yùn)輸時(shí)間，達(dá)到自然時(shí)效處理的目的。 4）工序集中安排。在成批大量生產(chǎn)箱體零件的流水生產(chǎn)線上，廣泛采用專用機(jī)床，各主要孔的加工則采用專用組合鏜床、專用夾具。同時(shí)在生產(chǎn)安排上以工序集中方式進(jìn)行加工，將一些相關(guān)的表面加工集中于同一工位或同一臺(tái)機(jī)床上進(jìn)行。這樣既可以有效保證各表面之間的尺寸和位置公差，又能顯著提高生產(chǎn)效率。[15]對(duì)于大批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準(zhǔn)。變速箱箱體加工的第一道工序也是加工統(tǒng)一的基準(zhǔn)。具體安排是先以孔定位粗、精加工頂平面。第二道工序是加工定位用的兩個(gè)工藝孔。由于頂平面加工完成后一直到變速箱箱體加工完成為止，除了個(gè)別工序外，都要用作定位基準(zhǔn)。因此，頂面上的螺孔也應(yīng)在加工兩工藝孔的工序中同時(shí)加工出來。后續(xù)工序安排應(yīng)當(dāng)遵循粗精分開和先面后孔的原則，應(yīng)先精加工平面再加工孔系，但在實(shí)際生產(chǎn)中這樣安排不易于保證孔和端面相互垂直。因此，實(shí)際采用的工藝方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可脹心軸定位來加工端面，這樣容易保證零件圖紙上規(guī)定的端面全跳動(dòng)公差要求。加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含蘇打及亞硝酸鈉溶液中進(jìn)行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內(nèi)部雜質(zhì)、鐵屑、毛刺等的殘留量不大于。方案一：工序1：金屬型鑄造毛坯工序2：去應(yīng)力退火工序3：粗、精銑頂面。以兩個(gè)的支承孔和一個(gè)的支承孔為粗基準(zhǔn)。選用圓盤銑床，和專用夾具。工序4：鉆頂面螺紋底孔及攻絲、鉆擴(kuò)鉸工藝孔。以兩個(gè)的支承孔和一個(gè)的支承孔為粗基準(zhǔn)。選用立式加工中心和專用夾具。工序5：粗銑前后端面。以頂面和兩工藝孔為基準(zhǔn)。選用專用組合銑床和專用夾具。工序6：粗銑左右兩側(cè)窗口面。以頂面和兩工藝孔為基準(zhǔn)。選用專用組合銑床和專用夾具。工序7：鉆前后左右面螺紋底孔及通孔、攻絲。以頂面和兩工藝孔為基準(zhǔn)。選用臥式加工中心和專用夾具。工序8：自動(dòng)線加工 工位1：銑倒車齒輪軸孔處兩內(nèi)側(cè)面。以頂面和兩工藝孔為基準(zhǔn)，選用數(shù)控銑床和專用夾具。 工位2：加油孔鉆孔及攻絲。以頂面和兩工藝孔為基準(zhǔn)，選用數(shù)控組合機(jī)床和專用夾具。 工位3：粗鏜前后端面支承孔。以頂面和兩工藝孔為基準(zhǔn)，選用專用組合鏜床和專用夾具。 工位4：擴(kuò)倒檔軸孔。以頂面和兩工藝孔為基準(zhǔn)，選用專用組合鏜床和專用夾具。 工位5：半精鏜前后端面軸承座孔。以頂面和兩工藝孔為基準(zhǔn)，選用專用組合鏜床和專用夾具。 工位6：鉸倒檔軸孔。以頂面和兩工藝孔為基準(zhǔn)，選用專用組合鏜床和專用夾具。 工位7：精鏜前后端面軸承座孔。以頂面和兩工藝孔為基準(zhǔn)，選用專用組合鏜床和專用夾具。工序9：精銑前后端面。以頂面和兩工藝孔為基準(zhǔn)，選用專用組合銑床和專用夾具。工序10：精銑兩側(cè)窗口面。以頂面和兩工藝孔為基準(zhǔn)，選用專用組合銑床和專用夾具。工序11：去毛刺，清洗。選用拋光機(jī)拋光、清洗機(jī)清洗。工序12：最終檢驗(yàn)，涂底漆。以上工藝過程詳見機(jī)械加工工藝過程綜合卡片方案二：工序1：金屬型鑄造毛坯工序2：去應(yīng)力退火工序3：涂底漆工序4：粗、精銑頂面。以兩個(gè)的支承孔和一個(gè)的支承孔為粗基準(zhǔn)。選用立軸圓工作臺(tái)銑床，和專用夾具。工序5：鉆頂面孔、鉸工藝孔。以兩個(gè)的支承孔和前端面為基準(zhǔn)。選用專用組合鉆床和專用夾具。工序6：粗銑前后端面。以頂面和兩工藝孔為基準(zhǔn)。選用專用組合銑床和專用夾具。工序7：粗銑左右兩側(cè)面。以頂面和兩工藝孔為基準(zhǔn)。選用專用組合銑床和專用夾具。工序8：鉆前后左右面螺紋底孔。以頂面和兩工藝孔為基準(zhǔn)。選用專用組合攻絲機(jī)和專用夾具。工序9：銑倒車齒輪軸孔處兩內(nèi)側(cè)面，鉆加、放油螺孔。以頂面和兩工藝孔為基準(zhǔn)，選用專用組合銑床和專用夾具。工序10：粗鏜前后端面支承孔。以頂面和兩工藝孔為基準(zhǔn)，選用專用組合鏜床和專用夾具。工序11：擴(kuò)倒檔軸孔。以頂面和兩工藝孔為基準(zhǔn)，選用專用組合鏜床和專用夾具。工序12：半精鏜前后端面軸承座孔。以頂面和兩工藝孔為基準(zhǔn)，選用專用組合鏜床和專用夾具。工序13：精鏜前后端面軸承座孔。以頂面和兩工藝孔為基準(zhǔn)，選用專用組合鏜床和專用夾具。工序14：鉸倒檔軸孔。以頂面和兩工藝孔為基準(zhǔn)，選用專用組合鏜床和專用夾具。工序15：精銑兩側(cè)面。以頂面和兩工藝孔為基準(zhǔn)，選用專用組合銑床和專用夾具。工序16：精銑前后端面。以頂面和兩工藝孔為基準(zhǔn)，選用專用組合銑床和專用夾具。工序17：前后左右端面及加、放油螺孔攻螺紋。以頂面和兩工藝孔為基準(zhǔn)，選用專用組合攻絲機(jī)和專用夾具。工序18：去毛刺，清洗。選用清洗機(jī)清洗。工序19：最終檢驗(yàn)。通過兩個(gè)方案的比較可知，方案一是組合機(jī)床自動(dòng)生產(chǎn)線，雖然不能用于多品種、小批量混流生產(chǎn)，但是比較適用于大批量、單一品種生產(chǎn)，零件加工成本低、質(zhì)量好，生產(chǎn)能力大，并且方案一中的工序集中，減少了不必要的定位夾緊次數(shù)，更容易保證箱體的加工精度，同時(shí)也提高了箱體的生產(chǎn)效率。而方案二工序相對(duì)來說要分散一些，定位夾緊次數(shù)要多一些，但也適合于大量生產(chǎn)中變速箱箱體的機(jī)械加工工藝過程。綜合各方面的因素，變速箱箱體的加工工藝選用方案一。粗精銑頂面選用圓盤銑床ZHX160C，鉆頂面螺紋孔、攻絲及鉆擴(kuò)鉸頂面工藝孔可選用立式加工中心，以減少箱體的裝夾次數(shù)，提高工藝孔的加工質(zhì)量及精度，同時(shí)也可以提高生產(chǎn)率。 粗精銑前后端面及兩側(cè)面可選用專用組合銑床，加工前后端面及左右兩側(cè)面的螺紋孔及通孔可選用臥式加工中心，以減少箱體的裝夾次數(shù)，提高生產(chǎn)率。前后端面上的軸承座孔和倒車齒輪軸孔可以選用專用組合鏜床，即主要孔和面的加工主要采用專用組合機(jī)床。組合機(jī)床是以通用部件為基礎(chǔ)，配以按工件特定形狀和加工工藝設(shè)計(jì)的專用部件和夾具，組成的半自動(dòng)或自動(dòng)專用機(jī)床。組合機(jī)床一般采用多軸、多刀、多工序、多面或多工位同時(shí)加工的方式，生產(chǎn)效率比通用機(jī)床高幾倍至幾十倍。由于通用部