【正文】 連鑄的產(chǎn)生和發(fā)展1連鑄技術的產(chǎn)生連續(xù)鑄鋼技術最早出現(xiàn)于1866年，美國人亞瑟和德國土木工程師達勒恩最早提出了以水冷，底部敞口結晶器為特征的常規(guī)連鑄概念。在20，30十年代連鑄過程主要用于有色金屬。本世紀40年代在美國建成了第一臺工業(yè)試驗性連續(xù)鑄鋼裝置，并取得成功。50年代連續(xù)鑄鋼設備開始在蘇聯(lián)用于工業(yè)生產(chǎn)，而真正被人們所重視得到迅速發(fā)展的70年代1985年，%%，%，我國的連鑄技術研究，開始于1956年，雖然起步不算晚，但經(jīng)歷了一段曲折的道路。2連鑄技術的優(yōu)越性連鑄技術與模鑄相比具有巨大的優(yōu)越性，表現(xiàn)在：1）簡化了工序，縮短了流程。省去了脫模，整模，鋼錠預熱，整模開坯等工序。由此可節(jié)省基建投資約40﹪，減少占地面積30﹪，勞動力節(jié)省約70﹪。2）提高了金屬受得率。采用模鑄工藝金屬受得率為84﹪－88﹪，而連鑄工藝為91﹪－94﹪。極大提高了經(jīng)濟效益。3）降低了能源消耗。才有連鑄工藝比傳統(tǒng)工藝可節(jié)能25％－50％。4）生產(chǎn)過程機械化，自動化程度高。設備和操作水平的提高，采用全過程計算機控制，從根本上改善了勞動條件，提高了勞動生產(chǎn)率。5）提高質(zhì)量，擴大了品種。幾乎所有的鋼都可以采用連續(xù)澆鑄，而且質(zhì)量很好。3連鑄技術在我國的應用。我國連鑄技術研究，始于1956年，雖然起步不算晚，但經(jīng)歷了一段曲折的道路。1980年前，我國共建連鑄機25臺；%，此后九年間，經(jīng)多方協(xié)作努力，又新建連鑄機87臺，總計112臺，1989年我國的連鑄比達到16。39%，但與世界上發(fā)達國家相比，差距仍然很。2005年，我國連鑄生產(chǎn)伴隨著鋼鐵生產(chǎn)持續(xù)高速增長的形勢，再次取得可喜的成績。據(jù)不完全統(tǒng)計，2005年新誕生連鑄機共81臺、235流，年增產(chǎn)能7083萬噸。其中，板坯（含扁坯）連鑄機增加31臺、45流，年增產(chǎn)能3351萬噸；薄板坯連鑄軋設備增加3臺、4流，年增產(chǎn)能780萬噸；大方坯、矩形坯連鑄機增加11臺、40流，年增產(chǎn)能598萬噸；小方坯、矩形坯連鑄機增加31臺、129流，年增產(chǎn)能1994萬噸；圓坯連鑄機增加3臺、11流，年增產(chǎn)能160萬噸；異形坯連鑄機增加2臺、6流，年增產(chǎn)能200萬噸。新增板（扁）坯連鑄機和薄板坯連鑄連軋設備年產(chǎn)能共4131萬噸，%。截至2005年年末，全國正在生產(chǎn)的連鑄機累計總臺數(shù)達677臺、2207流，其中板（扁）坯連鑄機和薄板坯連軋設備的年產(chǎn)能約占年總產(chǎn)能的41%。4連鑄技術的發(fā)展自從連續(xù)澆注技術用于鋼鐵工業(yè)以來，連鑄機的高度向低方向發(fā)展，即從立式到立彎式，再到弧形，近年來又出現(xiàn)了水平連鑄機。從連鑄壞斷面來看，有方坯、矩形坯、板坯、圓坯及各種異形坯。50年代后期，首先用于工業(yè)生產(chǎn)的是立式連鑄機。這種連鑄機雖然工藝條件優(yōu)越，但設備復雜、高大、地坑深，用于舊鋼廠改造困難較大。此外，鑄坯的運出也比較麻煩。因此，目前除了一些特殊鋼生產(chǎn)外，一般不采用立式連鑄機，作為替代立式連鑄機的是60年代初開發(fā)的立彎式連鑄機。首先采用立彎式連鑄機的有聯(lián)邦德國的迪林根廠和奧地利的本特勒廠。他們所采用的立彎式連鑄機生產(chǎn)時，鑄坯的彎由是完全凝固的狀態(tài)下進行的。而后來美國鋼鐵公司和聯(lián)邦德國克勒克內(nèi)廠采用的，立彎式連鑄機，則鑄坯在到達彎曲部分時還未完全凝固，這對生產(chǎn)是有利的。隨著連鑄速度的提高和鑄坯斷面的增大，于1963年后開發(fā)了圓弧形和橢圓形連鑄機。工業(yè)用弧形板坯連鑄機是在聯(lián)邦德國的曼內(nèi)期曼公司首先投產(chǎn)的?；⌒芜B鑄機能起到立式和立彎式連鑄機同樣的作用，但設備的高 得多，一般還不到立式連鑄機的一半。60年代以后，除了澆注特列斷面和特殊鋼種的鑄坯外，弧形連鑄機已成為各種連鑄機中的主流，特別是大型板坯連鑄機更是如此。近年來，有的鋼廠采用了直結晶器弧形連鑄機，對去除夾渣，生產(chǎn)最質(zhì)量鑄坯更為有利。70年代后期以來，進行試驗和用于生產(chǎn)的水平式連鑄機，是各種連鑄機中高度最低的，但到目前為止，還沒有在澆注大斷面鑄坯方面有所突破，產(chǎn)量比較低。如果水平式連鑄機在技術、經(jīng)濟方面有新的突破，將可能取得進一步推廣。此外，在連鑄機的發(fā)展初期，還有人對傾斜式連鑄機進行過試驗研究。但是，由于夾渣偏析等問題難以解決沒有投入工業(yè)生產(chǎn)。1968年，法國的瓦洛爾廠投產(chǎn)了世界上第一臺生產(chǎn)圓坯的立式旋轉連鑄機。在旋轉連鑄中，圓坯一邊旋轉一邊被壓送出去。這種連鑄法鑄出的圓坯，夾渣多集中在中心，除去芯部后，好可軋制出優(yōu)質(zhì)的管材。近年來，日本、美國、西歐等國對薄板坯連鑄機和薄帶材連鑄機發(fā)生了濃厚的興趣，進行了多種機型試驗。除了采用有色金屬連鑄常用的雙帶式、雙輥式、單輥式連鑄機進行試驗外，聯(lián)幫德國西克公司還在立彎式連鑄機上成功地澆鑄了薄板坯。 2 連鑄設備1連鑄設備的組成。 連鑄設備主要由：大包，中間包，結晶器，結晶器震動裝置，二次冷卻和鑄坯導向裝置，拉坯矯直裝置，切割裝置，出坯裝置組成（見下圖）。圖呢？2板坯連鑄設備板坯連鑄設備是由一系列單機組成的，隨著連鑄技術的發(fā)展，為了適應大規(guī)模、大型化的生產(chǎn)，設備構成項目不斷增多，結構也日趨復雜,從煉鋼爐煉出的鋼水，經(jīng)處理后裝在鋼包1中，用起重機吊裝到鋼包回轉臺上。鋼包回轉臺將鋼包轉送到連鑄機的澆鋼位置，然后打開鋼包塞棒或滑動水口，鋼水便流入到中間包圍2內(nèi)。由于中間包深度與鋼包深度小得多，中間包中的鋼水靜壓力也較小，因此從中間包水口流出的鋼水比較緩和，易于控制。用車將中間包運關到結晶器上方，為了準確無誤地對準澆鋼位，在中間包車上設有橫向微調(diào)裝置。拔出裝在中間包下部的浸入式水口后，鋼水便從中間包不斷流過水冷結晶器5中。結晶器內(nèi)部為鋼板，外殼為鋼板，中間通水冷卻。鋼水在結晶器凝結成坯殼，而內(nèi)部仍為液相。板坯斷面取決于結晶器內(nèi)腔的形狀和尺寸。為了使板坯與結晶器順利脫開，保證連續(xù)澆鋼的進行，結晶器支承在振動裝置4。在澆鋼過程中，振動裝置使結晶器按一定規(guī)律不斷地上、下振動。在結晶器內(nèi)形成坯形的板坯，由拉矯機8通過引錠裝置，以一定的速度不斷地從結晶器中拉出。然后，通過二次冷卻區(qū)（直接噴水或噴霧化水），使內(nèi)部液態(tài)鋼水逐漸完全凝固。在二次冷卻區(qū)設有很多夾輥，以支承和導向鑄坯，防止鑄坯因內(nèi)部未凝固的鋼水靜壓力而產(chǎn)生鼓肚變形。當鑄坯與引錠頭部凝結的部分通過拉矯機后，用脫錠裝置把引錠與鑄坯脫開。引錠被送到預定的地點存放，以備下次開澆時再用，而鑄坯不斷延伸增長。完全凝固的鑄坯經(jīng)矯直后，用切割機切定尺長度的板坯。目前絕大部分板坯的切割，采用的火焰切割機對斷面較小的板坯，也可以采用液壓或機械式飛剪機進行切割。以上所述，主要是連鑄機本體的主要設備構成及其簡單工藝過程介紹寬面裝置（外弧銅板，內(nèi)弧鋼板和寬面足輥）。