【正文】 安裝鉆機①底架應墊平，保持穩(wěn)定，使不產(chǎn)生位移和沉陷。鉆機頂端應用纜風繩對稱栓牢拉緊。鉆頭或鉆桿中心與護筒中心偏差不得大于5cm。②開孔的孔位必須準確，應使初成孔壁豎直、圓順、堅實。③如采用工作平臺，鉆架應平穩(wěn)安放在施工平臺上，底座應抄平墊實穩(wěn)妥、牢固可靠，以確保沖孔過程中不發(fā)生位移或下沉。④通過鉆架上滑輪緣的鉛垂線應對準樁位（或護筒底）中心，其偏差不得大于5cm。（4）泥漿泥漿性能指標應符合技術要求，泥漿池設置：設置于遠離既有橋墩一側，開挖長3m，寬3m，靠兩側橋臺各設一個。沉淀池設在泥漿池之間，與泥漿池留50cm土埂隔離，土埂兩端開泥漿循環(huán)口，沉淀池開挖長3m，寬3m。（5）鉆孔①開鉆時鉆頭中心與樁位中心的偏差不得大于5厘米?？變葢裙嘧⒛酀{，如孔中有水，可直接投放粘土，用鉆頭以小沖程反復沖擊造漿，使護筒底口以下23范圍內的孔壁堅實、不漏，并豎直圓順，能起導向作用。②鉆進過程中，必須勤松繩，少量松繩，防止打空錘，避免鋼絲繩承受過大的意外荷載而遭受破壞。在鉆孔中，必須隨鉆隨清碴。使用取碴筒清碴，~，或者根據(jù)鉆進速度決定清碴與否。取碴后應及時補入新鮮泥漿以保護護筒內水頭。③起落鉆頭時，速度宜均勻，不可過猛或驟然變速以免碰撞孔壁。④鉆進時，應經(jīng)常檢查鉆頭的轉向裝置，使鉆頭在鉆進中能自由轉動。發(fā)現(xiàn)鋼絲繩磨損嚴重時，應及時更換。鋼絲繩聯(lián)接不牢固時及時加固，以防掉鉆。⑤鉆進時，應使沖程在一定范圍內經(jīng)常變動，不可長時間采用同一沖程，以免沖成十字槽或梅花孔，而發(fā)生卡鉆。⑥經(jīng)常檢測泥漿性能，泥漿性能不好時，可采用投粘土，摻NaOH或Na2Co 3，取碴等辦法及時調整。⑦如發(fā)現(xiàn)偏孔，應及時回填粘土和小片石進行糾偏。⑧，應及時更換、修補。更換新鉆頭前，先檢孔到孔底，確認鉆孔正常時才能放入新鉆頭，為了正確提升鉆頭的沖程，應在鋼絲繩上做出醒目標記。⑨因故停鉆時，應將鉆頭提出孔口，再開鉆時應以小沖程沖擊從小逐漸加大，過渡到正常沖程范圍，更換鉆頭時，應檢測鉆頭直徑，以免卡鉆。⑩鉆孔過程中，應經(jīng)常對已鉆成的孔進行檢查。檢孔器用鋼筋制作，高度為鉆孔直徑的4~6倍，直徑與鉆孔樁直徑相同。每鉆進2m，應用檢孔器檢查測量一次孔徑。如果檢孔器不能通過，即表明鉆孔不合要求，可能發(fā)生彎孔、斜孔、十字槽或探頭石等問題。因此，應拋片石、~。禁止未投片石、粘土，單純使用鉆頭修孔，以防卡鉆事故。（6）檢孔鉆孔達到設計標高后，應對孔位、孔徑、孔深和孔形等進行檢查，孔位偏差不應大于5厘米，斜度不可大于1%，設計圖上未注明時，孔深允許偏差不可超過設計深度的1%。（7）清孔清孔的目的是清除鉆碴和沉淀層，盡量減少孔底沉淀厚度，防止樁底存留過厚沉碴而降低樁的承載力，其次，清孔還為灌注水下混凝土創(chuàng)造良好條件，使測深正確，灌注順利。終孔檢查后，應迅速清孔，不可停歇過久，使泥漿、鉆碴沉淀增多，造成清孔工作困難甚至坍孔。清孔時先用取碴筒初清，盡量讓大顆粒沉碴取干凈，然后用空氣吸泥機清孔，用空氣吸泥機出碴時，應及時向孔內注入清水或新鮮泥漿，保持孔內水位，避免坍孔。嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔。（8）鋼筋籠①鋼筋籠制作與運輸樁基鋼筋籠制作成整體，一次吊裝就位，制作時，按設計尺寸做好加強箍筋，標出主筋的位置。把主筋擺放在平整的工作平臺上，并標出加強筋的位置。焊接時，使加強筋上任一主筋的標記對準主筋中部的加強筋標記，扶正加強筋，并用木制直角板校正加強筋與主筋的垂直度，然后點焊。本橋所用鋼筋籠長度均超過6米，在平板車上加托架運輸。如用鋼管焊成一個或幾個托架用翻斗車牽引，可運輸各種長度的鋼筋籠，或用炮架車采用翻斗車牽引或人工推，也可運輸一般長度的鋼筋籠。②鋼筋籠保護層的設置方法：鋼筋籠的保護層厚度采用轉動混凝土墊塊，置密度按豎向每隔2m設一道，每一道沿圓周均勻布置4個。③鋼筋籠的安裝：鋼筋籠制作完成后，安裝采用汽車吊，為了保證鋼筋籠起吊時不變形，采用兩點吊裝，第一吊點設在鋼筋籠的下部，第二點設在鋼筋籠長度的中點到上三分之一點之間。起吊時，先提第一點，使鋼筋籠稍提起，再與第二吊同時起吊，待鋼筋籠離開地面后，第一吊點停吊，繼續(xù)提升第二吊點。隨著第二吊點不斷上升，慢慢放松第一吊點，直到鋼筋籠同地面垂直，停止起吊。解除第一吊點，檢查鋼筋籠是否順直，如有彎曲進行整直。當鋼筋籠進入孔口后，將其扶正徐徐下降，嚴禁擺動碰撞孔壁。然后，由下而上地逐個解去綁扎杉木的綁扎點及鋼筋十字支撐。當鋼筋籠下降到第二吊點附近的加強箍接近孔口，可用木棍或型鋼（視鋼筋籠輕重而定）等穿過加強箍筋的下方，將鋼筋籠臨時支承于孔口，孔口臨時支撐滿足強度要求。將吊鉤移到鋼筋籠上端，取出臨時支承，將鋼筋籠徐徐下降，降至設計標高為止。在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土過程中發(fā)生浮籠現(xiàn)象。鋼筋籠最上端定位，必須由測定的孔口標高來計算定位筋的長度，并反復核對無誤后再焊接定位。在鋼筋籠上拉上十字線，找出鋼筋籠中心，根據(jù)護樁找出樁位中心，鋼筋籠定位時使鋼筋籠中心與樁位中心重合。在定位鋼筋籠頂端的頂?shù)跞ο旅娌迦雰筛叫械墓ぷ咒摶虿垆摚诳卓谏戏艃筛叫械恼砟荆ǜ叱鲎o筒5cm左右），并將整個定位骨架支托于枕木上。（9）水下混凝土澆筑安設導管放置充氣球膽安放灰斗灌注首批混凝土水下混凝土澆注流程圖連續(xù)灌注混凝土，提升導管混凝土澆筑完畢，拔出護筒①砼拌合：水下砼應具有足夠的流動性和良好的和易性，且在澆筑過程中不應發(fā)生離析或泌水過多等現(xiàn)象。混凝土的配制強度應較設計提高10%～20%。水泥用量不宜小于350kg/m3；混凝土的坍落度宜為180～220mm，在可能與水接觸的初澆筑階段，坍落度可適當減少。②運輸：采用砼攪拌運輸車將砼運至現(xiàn)場，根據(jù)運距和初凝時間，由試驗室對配合比進行調整，以保證砼的澆筑質量。一般情況下，混凝土拌合物從攪拌機出料至澆筑完畢的允許時間為2h。③導管吊裝和水下砼的灌注成孔和清孔質量檢驗合格，鋼筋籠下放就位后，及時進行灌注前孔內沉碴檢測，合格后立即灌注水下混凝土。如不合格立即進行二次清孔，二次清孔根據(jù)地質情況采用空氣吸泥機或泥漿循環(huán)清理，合格后方可進行混凝土灌注。水下砼采用導管法灌注，管內壁光滑圓順，內徑一致，接頭使用螺口連接時，導管連接處用橡膠墊圈密閉。首次使用導管前應試拼、試壓、球膽通過以及接頭抗拉試驗，保證導管不漏水，并編號及自上而下標尺度。導管長度根據(jù)孔深、平臺高度等因素確定，導管下口至孔底（沉碴面）的距離為30～50cm。吊裝時，導管應位于井孔中央，并應在灌注砼前進行升降試驗。整個吊裝過程應豎直下放，防止和井孔壁碰撞受損坍塌?；炷凉嗳肭跋扔们逅浞譂櫇窳隙罚缓笤俟嗳牖炷?。水下砼封底采用“拔球法”加充氣球膽隔漿，灌注前，砼必須準備充分，砼初始存量能滿足導管埋入首批砼中的深度不小于1m，一次封底成功。利用2m179。漏斗存初始砼，拔球后后繼砼立即能泵送進入漏斗內；在拔球的同時，砼罐車直接放送砼入漏斗內，保持砼的連續(xù)灌注，從而保證封底成功?；炷脸豕嗔恳ＷC灌入后導管埋入混凝土的埋管深度不小于1m。計算公式如下：V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；導管底口與孔底的距離為2540cm，V表示澆筑首批混凝土所需數(shù)量，D表示樁孔直徑，H2表示首批灌注砼的最小深度（導管底口到砼面的高度）1m，h1表示樁孔內混凝土達到埋置深度H2時，導管內混凝土柱平衡導管外壓力所需的高度，Hw表示樁孔內混凝土面至樁孔內泥漿頂面高度，rw表示泥漿的比重，rC混凝土得比重。灌注開始后，要連續(xù)進行，并盡可能縮短拆除導管的間隔時間。灌注混凝土要連續(xù)從漏斗口邊側溜滑入導管內，不可一次放滿，以避免產(chǎn)生氣囊。灌注過程中，要經(jīng)常保持井孔水頭，防止坍孔。在灌注過程中，采用測深錘隨時探測孔內砼面位置，及時調整導管埋置深度，控制導管埋入深度在1～3m。導管堅固并有足夠起重能力時，導管埋置深度可適當增長，從而減少拆管次數(shù)。在拆除導管時，必須保證導管下口埋入砼中1m以上。灌注頂部5m時，可適當提高漏斗高度，保持砼勢頭高，確保正常灌注。導管的提升由25t的汽車吊完成。砼面接近鋼筋骨架時，可以使導管保持稍大埋深，并放慢灌注速度，以減小砼的沖擊力；當砼進入鋼筋骨架一定深度后，應適當提升導管，使鋼筋骨架在導管下有一定的埋深。 ～，以保證樁頂?shù)捻刨|量。灌注過程中設專人記錄灌注時間、砼深度、導管埋深及導管拆除情況。嚴格控制導管的埋深及拆除長度，避免出現(xiàn)導管拔不動或拔出砼面，從而造成斷樁事故。在灌注將近結束時，應核對砼的灌入數(shù)量，以確定所測砼的灌注高度是否正確。如出現(xiàn)混凝土頂升困難時，可適當減小導管埋深使灌注工作順利進行，在拔出最后一節(jié)長導管時，拔管速度要慢，避免孔內上部泥漿壓入樁中。混凝土灌注時，每根樁均應制作混凝土試件進行抗壓強度檢測。鋼護筒在灌注結束，混凝土初凝前拔出，起吊護筒時要保持其垂直性。承臺在樁基施工完成后，挖掘機挖掘承臺部分上部土體?；娱_挖樁頭處理鋼筋綁扎安裝模板澆筑混凝土砼養(yǎng)護、拆?；踊靥畛信_施工工藝流程圖 1)基坑開挖基坑開挖可采用垂直開挖方法,施工前由測量工程師放出承臺開挖的四個角樁，開挖尺寸應結合承臺結構尺寸，按照基坑土質情況確定開挖邊坡坡比，并保證坑底有施工作業(yè)空間（基坑底尺寸不小于承臺結構尺寸+），放樣合格后采用人工配合挖掘機進場開挖基坑。樁身砼達到一定的強度后進行基坑開挖。承臺基坑開挖前先做好地面排水，在基坑四周緣向外設排水溝，上面嚴禁堆放材料、棄土，禁止機械通行。基坑開挖采用人工配合挖掘機及自卸車進行，以便擋護、立模、排水。開挖時挖掘機開挖樁間部分，人工鑿除樁頭部分。挖至距承臺底20～30cm時，采用人工開挖、修底，修整基坑邊坡及鉆孔樁之間的土方，以免擾動基底，降低承載力?；娱_挖必須24小時連續(xù)施工，開挖過程中現(xiàn)場施工員值班，注意觀察坑緣頂?shù)孛嬗袩o裂縫，坑壁有無松散坍塌現(xiàn)象，及時進行加固支護，保證基坑開挖安全順利完成。2)樁頭處理在基坑開挖完成后，對鉆孔樁高出設計標高的樁頭進行鑿除，多余樁頭鑿除由人工采用風鎬鑿除，上部采用空壓機鑿除，下部留有10～20cm由人工進行鑿除。鑿除前技術人員應測量每根樁的標高，并在樁頭的鋼筋頭上用紅油漆標示清楚（注意樁頭的編號順序），根據(jù)測量的高程進行樁頂鑿除技術交底，準確控制樁頭的鑿除長度，保證樁頭伸入承臺10cm。鑿除過程中要確保不擾動設計樁頂以下的樁身砼。嚴禁用挖掘機或鏟車將樁頭強行拉斷，以免破壞樁身砼及鋼筋。樁頭將伸入承臺的樁身鋼筋清理整修成設計形狀后，復測樁頂高程，進行樁基檢測。3)鋼筋綁扎（1）綁扎承臺鋼筋前，核實承臺底面高程及每根樁埋入承臺長度，并對基底面進行修整采用砂漿墊層封閉。當基底為軟弱土層時，按設計要求采取適當措施，防止承臺在灌筑砼過程中產(chǎn)生不均勻沉降。（2）基樁頂主鋼筋伸入承臺聯(lián)結時，承臺底層鋼筋網(wǎng)在越過樁頂處不得截斷。（3）承臺底面及側面鋼筋凈保護層厚度要滿足設計要求。4)模板安裝承臺模板采用大塊鋼模，汽車吊配合安裝。模板立設在鋼筋骨架綁扎完畢后進行。采用繃線法調直，吊垂球法控制其垂直度。模板采用人工配合25T吊車整體安裝、拆卸，模板平直光滑，接縫間貼密封條，立模時模板底外側用黏土填實，內側抹砂漿封堵，保證嚴密不漏漿。模板加固采用φ14拉筋加固，拉筋布置三層。上、下兩排采用50cm長直徑14mm，一端帶15cm絲頭圓鋼與承臺鋼筋上下層焊接，焊接長度（單面焊不小于14cm，雙面焊不小于7cm），外側與模板外40鋼管靠條依靠5cm寬槽鋼采用絲扣連接；中間布置一道通長拉筋，間距100 cm。模板外再按兩排用方木進行支撐，基坑邊坡處方木支撐點用方木或槽鋼進行加固，確保模板線條順直，牢固穩(wěn)定，澆注砼時不發(fā)生跑模現(xiàn)象。5)混凝土澆筑（1）澆筑混凝土分層進行，其厚度（指搗實的厚度）應根據(jù)拌制的能力、運輸條件、澆注速度、振搗能力的結構要求等條件決定，一般不宜超過30cm。（2）混凝土澆注連續(xù)進行。當因故間歇時，其間歇時間要盡量縮短。當溫度高達30℃左右時，；當溫度低至10℃左右時。（3）當允許間歇時間已經(jīng)超過時，應按澆筑中斷處理，留置施工縫。（4）混凝土澆筑時的自由傾落高度不得超過2米，當自由傾落高度大于2米時，應采用滑槽、串筒、漏斗等容器灌注。（5）澆筑混凝土應使用振搗器搗實，并應符合下列規(guī)定：①，而且插入下層混凝土內的深度宜為5～10cm。②表面振搗器的移動距離應能覆蓋已振搗部分的邊緣。③機械振搗時不得碰撞模板、鋼筋和預埋件，與側模保持5～10cm距離。④每一振點的振搗延續(xù)時間應為20～30秒，以混凝土不再沉落，表面呈現(xiàn)浮漿為度。防止振搗過度造成混凝土離析。⑤在振搗棒夠不著的地方可以使用木棒、振搗鏟、錘敲打模板等方法進行振搗。⑥由于承臺混凝土體積較大，施工澆筑時，應采取降低水化熱及溫控措施，避免出現(xiàn)大體積混凝土裂紋。6)混凝土養(yǎng)護、拆模（1）混凝土振搗完成后，及時對混凝土暴露面進行緊密覆蓋，盡量減少暴露時間，防止表面水分蒸發(fā)。暴露面保護層混凝土初凝前，卷起覆蓋物，用抹子搓壓表面至少二遍，使之平整后再次覆蓋，此時注意覆蓋物不要直接接觸混凝土表面，直至混凝土終凝為止。（2）在任意養(yǎng)護期間，淋注于混凝土表面的養(yǎng)護水溫度低于混凝土表面溫度時，二者間溫差不得大于15℃。（3）混凝土澆筑后，在常溫條件下12h內應覆蓋澆水養(yǎng)護，澆水次數(shù)以保持混凝土濕潤為宜，養(yǎng)護時間不少于七天。（4）不承重的側面模板，應在混凝土強度達到其表面及棱角不因拆模而受損時進行拆除。（5）拆模工作應至上而下進行，不應使混凝土受振損傷，并減少模板損傷；拆除模板時，不應影響混凝土的繼續(xù)養(yǎng)護。7)基坑回填橋梁基礎工程完成后，基坑應及時回填，回填土采用原開挖土，回填部分應分層夯實，嚴禁采用膨脹土回填。（臺