【正文】 承包商和業(yè)主提供。試壓氣源取于：外界供工廠空氣和儀表空氣，后備系統(tǒng)中高壓氮和外購高壓氮氣瓶等。，試壓臨時管路應(yīng)采用流體無縫鋼管，管道壁厚等級應(yīng)不低于所試壓管路的設(shè)計壓力等級。氣源總管和各支管上裝設(shè)截止閥、安全閥、泄放閥、壓力表。總閥要求上鎖，總閥在停止試壓時應(yīng)用盲板切斷，由試壓負責人指定專人負責保管和操作。每個試壓系統(tǒng)必須安裝不少于1臺試壓用安全閥，安全閥應(yīng)用臨時管接至安全位置。氣源管道安裝完畢后應(yīng)先進行壓力試驗，試驗完畢后吹除干凈，冷箱、氧氣管線、低溫管線的臨時管應(yīng)噴砂、脫脂合格。 試壓臨時氣管路圖，~2倍。，條件不滿足時，采用水銀溫度計測量，將溫度計放置在冷箱中部，測量冷箱環(huán)境溫度。，且性能良好。 試壓條件的檢查確認 、拍片完成情況、儀表件拆除或隔離、臨時支吊架、臨時盲板和管線的設(shè)置等項目進行檢查，同時準備以下安裝資料或表格：試壓確認會簽單、管道單線圖、設(shè)計變更及材料代用文件、靜電接地測試記錄、試壓流程圖、探傷報告、PMIV合格報告、有關(guān)材料合格證明或質(zhì)量證明文件、壓力試驗記錄。；管道支、吊架的型式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，緊固程度、焊接質(zhì)量合格；臨時支架已拆除完畢，臨時焊點已打磨清理；焊接及熱處理工作已全部完成；焊縫及其它應(yīng)檢查的部位，不應(yīng)隱蔽；試壓用的臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完整。，～2倍。按照試驗包的要求安裝試驗用壓力表，系統(tǒng)安裝壓力表不得少于兩塊。，并經(jīng)技術(shù)交底。，符合LINDE技術(shù)要求。，自檢合格后報項目技術(shù)質(zhì)量部確認，然后報EPC 、監(jiān)理、IPMT審查。 、設(shè)計溫度計算出試驗壓力，但不得超過相連接設(shè)備的試驗壓力。計算公式為[б]1Pt=KP0 [б]2式中：K－系數(shù)，；　　　Pt－試驗壓力，MPa；　　　P0－設(shè)計壓力，MPa；[б]1－試驗溫度下材料的許用應(yīng)力，MPa；[б]2－設(shè)計溫度下材料的許用應(yīng)力，MPa。 氣壓試驗：，試壓區(qū)域做好現(xiàn)場隔離，懸掛醒目警示標志，并書面告知其他施工單位，并派專人監(jiān)護。在上氣試壓前，向每位員工宣教本次作業(yè)突出點、難點、關(guān)鍵控制點，熟知方案過程，做到有備無患。，試壓包（系統(tǒng)）經(jīng)項目技術(shù)質(zhì)量部組織EPC/監(jiān)理/IPMT審查批準后，由試壓小組負責人下達試驗指令。試壓小組應(yīng)保持通信聯(lián)絡(luò)，試壓組長、閥門操作人員、安全員和壓力表監(jiān)視人員應(yīng)配備對講機隨時聯(lián)絡(luò)。，通知本單位和其他單位人員撤離試壓區(qū)域，并設(shè)置成警戒區(qū)域，專人監(jiān)護。試壓系統(tǒng)用空氣進行預(yù)試驗。：氣壓試驗前，相鄰系統(tǒng)排放閥應(yīng)打開，試驗過程中應(yīng)特別注意防止高壓管道系統(tǒng)的氣體流入低壓管道系統(tǒng)引起超壓。試驗時，應(yīng)逐步緩慢增加壓力，升壓速度不應(yīng)大于50KPa/min，當壓力升至試驗壓力的50%時，停壓檢查，時間10~30分鐘，若發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)做好標記并停止試驗，打開排放閥降至常壓，修復后才可繼續(xù)試驗，嚴禁帶壓進行修復操作。如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓5~10分鐘，直至試驗壓力。當達到試驗壓力時，停壓10~15分鐘后，再降至設(shè)計壓力，保壓至少30 分鐘，再用用涂刷中性發(fā)泡劑的方法，巡回檢查所有密封點，無泄漏為合格。然后記錄壓力和溫度開始12小時保壓，12小時后記錄壓力和溫度，計算系統(tǒng)泄漏率。：氣壓試驗前，相鄰系統(tǒng)排放閥應(yīng)打開，試驗過程中應(yīng)特別注意防止高壓管道系統(tǒng)的氣體流入低壓管道系統(tǒng)引起超壓。試驗時，應(yīng)逐步緩慢增加壓力，升壓速度不應(yīng)大于50KPa/MIN，當壓力升至試驗壓力的50%時，停壓10分鐘，若發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)做好標記并停止試驗，打開排放閥降至常壓，修復后才可繼續(xù)試驗，嚴禁帶壓進行修復操作。如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3分鐘，達到設(shè)計壓力后停壓10min，若仍無異?，F(xiàn)象，將壓力升至試驗壓力。當達到試驗壓力時，停壓10分鐘后，再降至設(shè)計壓力，用涂刷中性發(fā)泡劑的方法，巡回檢查所有密封點，無泄漏，目視無變形為合格。檢漏前應(yīng)安排專人（至少兩人一組）攜帶氧分析儀對冷箱或試壓管線區(qū)域進行氧含量分析，安全后方可允許查漏人員進入。檢漏是壓力試驗中最重要的程序，檢漏的重點為閥門的填料函、法蘭或螺紋聯(lián)接、儀表接頭、管嘴等處的泄漏情況。檢漏人員應(yīng)細微入至，不放過每一個接口，不放過每一塊面積，不放過每個微小的滲漏，否則將給以后的運行帶來隱患。檢漏人員分管線檢查，并有專人負責。查漏人員二人為一組，查漏時相互照顧，認真仔細，既要保證安全又要保證查漏質(zhì)量。檢漏時檢漏人員在已檢位置做標記，以免漏檢和重復檢驗。排放點選擇空曠室外，排放區(qū)域設(shè)置專人監(jiān)護，應(yīng)用便攜式氧分析儀進行測量，對足夠安全距離設(shè)置警戒繩和警戒標志，禁止人員進入警戒區(qū)域。返修應(yīng)在系統(tǒng)卸壓后進行，返修程序按照焊接施工方案執(zhí)行。，保壓開始時記錄系統(tǒng)壓力和溫度，保壓結(jié)束時再次記錄系統(tǒng)壓力和溫度，按泄漏率檢查試驗是否合格。，在各方參與下，對試壓過程進行檢查，并做好記錄。，排放時應(yīng)考慮反沖力作用及安全環(huán)保要求，泄壓時排放點管線應(yīng)固定牢靠。采用氮氣、氬氣試驗的介質(zhì)排放點應(yīng)選擇空曠地方，宜選擇向上排放，排放點設(shè)置明顯的標志，人應(yīng)避開氣體能沖到的位置。，檢查盲板編號和數(shù)量與安裝記錄相符（在吹掃和加溫階段重點監(jiān)視加設(shè)過盲板的位置是否有泄漏）?；謴凸艿肋B接，恢復管道上所有閥門，關(guān)閉所有排放閥，防止潮濕空氣進入管道。 冷箱內(nèi)管道試壓曲線 D1=10~30min,t=5~10min,th=10~15min,D230min。4．6泄漏性檢查（系統(tǒng)檢查） 冷箱管道在查漏保壓合格后，卸壓拆除試壓盲板，恢復管路上的安全閥后應(yīng)對將各系統(tǒng)聯(lián)通進行系統(tǒng)泄漏性檢查，試驗介質(zhì)為無油干燥空氣（氮氣），檢查重點為臨時盲板處、安全閥等。在裸冷間段應(yīng)再次對冷箱內(nèi)管道進行泄漏性檢查，在空分調(diào)試運行階段應(yīng)經(jīng)常對冷箱外部管道進行泄漏性檢查，并在冷態(tài)緊固螺栓，緊固時管道系統(tǒng)不得帶壓。冷箱管道外的管道泄漏性試驗應(yīng)在壓力試驗合格后進行，經(jīng)氣壓試驗合格且在試驗后未經(jīng)拆卸過的管道可不進行泄漏性試驗。試驗介質(zhì)采用無油干燥空氣（氮氣），泄漏性試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力，泄漏性試驗可結(jié)合試車工作一并進行，泄漏性試驗應(yīng)重點檢驗閥門填料函法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。五．試壓技術(shù)質(zhì)量保證措施和試壓機具：試壓檢查覆蓋率100%，試壓結(jié)果符合規(guī)范和LINDE技術(shù)文件要求。為確保試壓工作質(zhì)量，在壓力管道質(zhì)量保證體系下，項目部成立試壓小組，試壓過程有專人負責，并有專人負責組織試壓查漏。該體系內(nèi)的所有人員必須在體系質(zhì)保工程師的領(lǐng)導下開展壓力管道的施工與管理工作，要做到責任到人，管理到位，確保質(zhì)量保證體系的正常運轉(zhuǎn)。管道試壓前，應(yīng)由試壓負責人和試壓組組長對施工人員進行技術(shù)交底，技術(shù)交底主要