冷軋板的退火工藝-文庫吧
2025-09-28 05:33 本頁面
【正文】 圈層中穿透非常快，在 100℃ 時(shí)，它使帶鋼卷上殘留的潤滑劑還原為碳?xì)浠衔?，從而降低其沸點(diǎn)，加快了碳?xì)浠衔锏恼舭l(fā)，不致發(fā)生潤滑劑的分解而殘留在帶鋼卷的表面上。在 600℃ 時(shí)，強(qiáng)烈的還原性氫可以有效地將殘留氧化物還原形成水蒸汽，這種水蒸汽與帶鋼卷上殘留的碳反應(yīng)，形成一氧化碳，隨氫氣一起排出爐外。因此在全氫罩式退火處理的寬帶鋼卷有 較高的表面光潔度。 燃料消耗量低。全氫罩式退火爐由于強(qiáng)對(duì)流傳熱，顯著提高傳熱效率，使燃料消耗減少。電能消耗低。全氫罩式退火爐由于氫比重低，在高溫時(shí)，循環(huán)風(fēng)機(jī)功率可大幅度下降，其節(jié)能的電費(fèi)就可彌補(bǔ)氫氣費(fèi)用。保護(hù)氣體消耗量低。全氧罩式退火爐采用全金屬封閉爐臺(tái)，在整個(gè)過程中，不需氫氣沖洗絕熱材料釋放的雜質(zhì)。在操作上，在開始吹掃和加熱升溫初期采用氮?dú)?，然后隨著溫度的升高轉(zhuǎn)換為氫氣，流量由小到大，在進(jìn)入加熱段的 2／ 3 處，即關(guān)閉氫氣出口閥，停止供氫氣，在冷卻時(shí)由于氫氣體積縮小、壓力下降，此時(shí)需補(bǔ)充少量氫氣，以保持內(nèi)部 壓力穩(wěn)定?？偟膩碚f，氫消耗量還是低的。氮?dú)鈨H在退火開始及結(jié)束前清掃時(shí)使用，故氮?dú)庥昧勘葌鹘y(tǒng)罩式爐減少 14％左右。 連續(xù)退火 1）連續(xù)退火工藝 罩式退火爐盡管建設(shè)投資小而靈活。組織生產(chǎn)方便，但其退火工藝有不足之處，尤其普通罩式退火爐更明顯，存在生產(chǎn)周期長、生產(chǎn)過程不連續(xù)，產(chǎn)品機(jī)械性能不夠均勻和表面質(zhì)最不佳以及勞動(dòng)定員多、占地面積大等缺點(diǎn)。為了克服以上這些缺點(diǎn)，日本幾家主要鋼鐵公司致力于連續(xù)退火工藝的開發(fā)研究，將電解清洗、連續(xù)退火、平整、精整檢查等各主要生產(chǎn)工序聯(lián)成一體，組成連續(xù)退火生產(chǎn)線，最終 取得了成功。 70年代共建了 3條連續(xù)退火線，都在日本。進(jìn)入 80年代，世界各鋼鐵廠相繼建設(shè)連續(xù)退火線， 1992年全世界已有 49條連續(xù)退火線。由于連續(xù)退火機(jī)組具有生產(chǎn)效率高 (生產(chǎn)周期由 10 天左右縮短到 lh 以內(nèi) )，產(chǎn)品品種多樣化，產(chǎn)品質(zhì)量高，生產(chǎn)成本低等許多罩式退火工藝無法比擬的優(yōu)勢(shì)，連續(xù)退火技術(shù)得到了迅速發(fā)展。目前，日本用連續(xù)退火工藝生產(chǎn)的冷軋板己占總量的 80％左右。近年來，連續(xù)退火線在國內(nèi)大型鋼廠 (寶鋼、鞍鋼、武鋼等 )迅速崛起，從而帶動(dòng)冷軋生產(chǎn)向?qū)I(yè)化、高速化、現(xiàn)代化方向發(fā)展。連續(xù)退火機(jī)組有四種類型： NSC— CAPL(日本新日鐵 ) 、 KM— CAL( 日本川崎制鐵 )、 NKK— CAL( 日本鋼管 ) 、CRM— HOWAQ(比利時(shí) )。由于 CRM— HOWAQ 類型一次冷卻采用熱水，世界上發(fā)展較慢，所以主要是前三種類型。前三種連續(xù)退火機(jī)組的退火技術(shù)有其共同點(diǎn)，主要是通過控制 一次冷卻速度、一次冷卻終了溫度和過時(shí)效溫度，使鋼中固溶碳充分析出。然而這三種連續(xù)退火機(jī)組在一次冷卻技術(shù)、張力控制和板溫控制方面各有其不同的特點(diǎn)。一次冷卻技術(shù)是連續(xù)退火技術(shù)的核心，它直接影響連續(xù)退火機(jī)組對(duì)產(chǎn)品品種的適應(yīng)能力和改善產(chǎn)品機(jī)械性能 [13]。 2）連續(xù) 退火技術(shù)的發(fā)展 （ 1）一次冷卻技術(shù) 一次冷卻技術(shù)最為關(guān)鍵，其優(yōu)劣直接影響產(chǎn)品機(jī)械性能，退火周期及機(jī)組所適應(yīng)的品種。各種一次冷卻技術(shù)發(fā)展情況如下 ： (1)氣體噴射冷卻 (GJC):由新日鐵70年代開發(fā)，采用噴射循環(huán)保護(hù)氣體進(jìn)行冷卻， 冷卻速度慢， 約 5— 3O℃ ／ s，使過時(shí)效時(shí)間變長。 (2)冷水淬冷卻 (WQ):由日本鋼管開發(fā)，將爐內(nèi)帶鋼由 700～850℃ 冷卻到 560℃ ，再水淬冷卻至 65℃ 左右，冷卻速度為 500— 2020℃ ／ s， 為去除帶鋼表面氧化膜，帶鋼要經(jīng)酸洗、中和、漂洗、烘干，再重新加熱過時(shí)效或回火。 由于冷卻速度極快，僅 1min過時(shí)效就能析出過飽和固溶碳，生產(chǎn)深沖板。另外鋼中加入適量舍金元素，能經(jīng)水淬一次冷卻形成雙相鋼、 BH鋼等。這種方法冷卻速度過快，冷卻終點(diǎn)溫度難以控制，并且能耗高。（ 3)輥式冷卻 :日本
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