【正文】 后不需要補料 。 12.2 注射成型工藝 課件 第 12章 注射成型工藝及設備 2 復合材料注射成型特性 (1)注射料中揮發(fā)物的控制 注射過程中總是有一些低分子揮發(fā)物存在 ， 如物料中的水分 ， 低分子物 （ 苯酚 、 甲醛 ） ， 固化時生成的水分 、氨等低分子物 ， 在固化的過程中會放出 。 揮發(fā)物的存在一般可降低粘度 ， 對成型有利 ， 但是揮發(fā)物的含量過高會對產(chǎn)品造成不良影響 。 對熱塑性 CM， 揮發(fā)物過多會造成熔融物料起泡 ， 樹脂水解等 ， 給加工造成困難并使產(chǎn)品質量下降 ， 一般控制揮發(fā)物含量在 ～ 2％ 以下 。 對熱固性 CM， 揮發(fā)物過多會造成物料貯存過程中結塊 ，產(chǎn)品收縮率大 ， 易翹曲 ， 產(chǎn)品質量下降等 ， 一般控制揮發(fā)物含量在 2～ 7％ 以下 。 12.2 注射成型工藝 課件 第 12章 注射成型工藝及設備 (2)流動特性 指物料在加熱 、 加壓下的流動性能和充模能力 。 適當加入增塑劑和浸潤劑可提高流動性能 。 纖維對物料流動性的影響：纖維含量愈多流動性愈差 。 對于 FRTP而言 ， 壓力愈高流動性愈好 ， 溫度愈高流動性愈好 。 如圖 12 124。 在實際生產(chǎn)過程中為改善物料流動性，常采用的措施： 對熱塑性 CM：加大交口及流道直徑；增加注射壓力；提高料筒溫度及模具溫度。 對熱固性 CM：盡量減少注模前的加熱時間，防止樹脂過早凝膠固化。 12.2 注射成型工藝 課件 第 12章 注射成型工藝及設備 (3)注射成型過程中纖維長度變化 在注射成型的混煉過程 （ 螺桿旋轉作用 ） 及噴射過程中纖維會產(chǎn)生不同程度的折斷 。 圖 125， 126表明了螺桿轉速對玻璃纖維增強尼龍 6和聚丙烯時纖維長度的影響 。 最終產(chǎn)品中纖維長度一般在 ～ ，（最初小于 7mm），隨著螺桿轉速的增加，纖維變短。 纖維長度對制品性能的影響是顯而易見的，如圖 127，隨纖維長度的增加，機械性能增大。 值得注意的是：熱塑性 CM廢料利用時，其摻量過大，經(jīng)重復加工，會使纖維更短，機械性能下降幅度大。一般廢料回用量控制在物料量的 20％以內(nèi)。如圖 12 129。 12.2 注射成型工藝 課件 第 12章 注射成型工藝及設備 (4)纖維定向性 熱塑性 CM：大分子定向；纖維定向 熱固性 CM：纖維定向 因此必須合理設計模具 ， 確立物料的流動方向 ， 得到好的制品 。 熔融物料在模腔內(nèi)流動狀態(tài)示意圖見圖 1210。 流體的流動過程在橫斷面上存在速度梯度 ， 愈靠近模具速度梯度愈大即剪應力愈大 dyd ???＝12.2 注射成型工藝 課件 第 12章 注射成型工藝及設備 因此在模具邊緣纖維及大分子的定向更加明顯 。 圖1211。 纖維一經(jīng)定向后不會再有改變 ， 大分子定向當物料充滿模腔后 ， 剪應力消除 ， 在熱運動的作用下 ， 定向會有一定的消除 。 提高模具溫度 、 物料溫度 、 加大制品厚度 、 澆口放在型腔最低部可減弱定向作用 。 提高澆口溫度 、 注射壓力 ， 會增加定向作用 。 12.2 注射成型工藝 課件 第 12章 注射成型工藝及設備 (5)拼縫強度 在環(huán)形制品的注射時 ， 物料往往通過兩個以上流道流動并在模腔內(nèi)某一處相遇 ， 此相遇部位稱為拼縫部位 。 在拼縫部位由于纖維的排向原因 ， 使強度明顯下降 。圖 1212為有無拼縫線的制品強度比較 ， 強度可下降 30～60%. 當模具設計時就考慮此問題 ， 可減弱拼縫及其影響 。如圖 121 1214。 拼縫強度還與其他工藝條件有關 ， 表 122列出了玻璃纖維增強尼龍 6的成型條件對拼縫強度的影響 。 12.2 注射成型工藝 課件 第 12章 注射成型工藝及設備 冷卻出模后的 FRTP制品 ， 其尺寸總是小于模具的模腔尺寸 ， 兩者差值之比 。 收縮率 收縮率＝ ％－ 10 0D DD 1 ? 式中 D —— 常溫下模腔尺寸； D1—— 常溫下制品尺寸。 制品在成型后 2～ 4h的收縮率 ， 稱為 初期收縮率 ，制品成型后 24h～ 48h所測得的收縮率 ， 稱為 成型收縮率 。 (6)體積收縮 12.2 注射成型工藝 課件 第 12章 注射成型工藝及設備 在注射成型過程中玻璃纖維是不會收縮的 ， 收縮主要由樹脂基體引起的 。 不同的樹脂及樹脂含量收縮不同 ，另外收縮還與纖維長度有關 。 一般來講 ， 樹脂含量愈大 ，收縮率越大 ， 纖維愈長收縮率愈小 。 12.2 注射成型工藝 課件 第 12章 注射成型工藝及設備 影響 FRTP成型收縮率的因素： 1)玻璃纖維含量。含量愈高，收縮率愈低 2)制品壁厚的影響。制品厚度增加，收縮率明顯增加。 3)澆口尺寸影響。增大澆口尺寸，收縮率明顯降低。 4)熔融溫度的影響 5)模具溫度影響。對厚制品，溫度升高，減少收縮率； 對薄制品，溫度升高，增大收縮率。 6)成型壓力影響。一般隨成型壓力的提高，收縮率降低。 7)硬化速度。一般硬化速度降低，