【正文】 、運行的檢驗，并有良好可靠記錄。安全性，本項目采用技術，在正常使用中應確保安全生產運行。經濟合理性，采用設備先進使用、安全可靠的，應著重分析采用技術是否經濟合理，是否有利于節(jié)約投資和降低成本，提高綜合經濟效益。本鋼結構生產項目采用國內先進的鋼材整焊定型處理技術，該技術為目前國際國內通用的鋼結構加工技術。具有資金占用少、生產效率高、資源消耗低、勞動強度小的特點，其技術特性屬于技術密集型技術。該技術具有以下優(yōu)勢：技術含量和自動化水平相對較高，處于國內先進水平，在產品水平上，相對其他生產技術性能費用比優(yōu)越，結構合理，占地面積小，功能齊全，運行費用低，使用壽命長。在工藝水平上該技術能保證產品質量高穩(wěn)定性，提高資源利用率和節(jié)能降耗水平，初步測算，利用該技術使用的設備自動控制成都和性能可靠性相對較高。項目采用的技術與國內資源條件適應，具有良好的技術適應性。該技術工藝路線可以適應國內主要原材料特型。技術工藝路線簡單明了，利于流程控制和設備操作。技術已經國內生產實踐檢驗，證明技術成熟，技術支援條件良好，具有較強的可靠性。技術設備投資和產品成本低，具有較強的經濟合理性。采用本技術建設過程中，主要設備多數控制及機械設備可按通用標準在國內采購。項目節(jié)能設施先進，并可進行多規(guī)模產品轉換，項目建設和運行成本較低，應變市場能力較強。根據產品方案和技術方案，本項目產品生產工藝流程分為 原材料組織、剪板（切割）、組合、焊接、校直、鉆孔、防腐、檢測、外運、安裝等階段。 制作工藝 放樣、號料→切割→矯正和成型→邊緣加工→管球加工→制孔→摩擦面加工→端部加工→鋼結構構件的組裝；放樣、號料1）熟悉施工圖，并認真閱讀技術要求及設計說明，并逐個核對圖紙之間的尺寸和方向等。特別應注意各部件之間的連接點、連接方式和尺寸是否一對應。發(fā)現有疑問之處，應與有關技術部門聯系解決。2）準備好做樣板、樣桿的材料，一般可采用薄鋼板和小扁鋼。3）放樣需用的工具：尺、石筆、粉線、劃針、劃規(guī)、鐵皮剪等。尺必須經過計量部門的校驗復核，合格后方可使用。4）號料前必須了解原材料的材質及規(guī)格，檢查原材料的質量。不同規(guī)格、不同材質的零件應分別號料。并依據先大后小的原則依次號料。5）樣板、樣桿上應用油漆寫明加工號、構件編號、規(guī)格，同時標注上孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工符號。6）放樣和號料應預留收縮量（包括現場焊接收縮量）及切割、銑端等需要的加工余量。銑端余量：剪切后加工的一般每邊加3～4mm，氣割后加工的則每邊加4～5mm。切割余量：自動氣割割縫寬度為3mm，手工氣割割縫寬度為4mm（與鋼板厚度有關）。焊接收縮量根據構件的結構特點由工藝給出。7）主要受力構件和需要彎曲的構件，在號料時應按工藝規(guī)定的方向取料，彎曲件的外側不應有樣沖點和傷痕缺陷。8）號料應有利于切割和保證零件質量。9）本次號料后的剩余材料應進行余料標識，包括余料編號、規(guī)格、材質及爐批號等，以便于余料的再次使用。10）放樣和樣板、樣桿允許應在規(guī)范的允許范圍之內。11）號料后允許偏差應在規(guī)范的允許范圍之內。切割1）下料劃線以后的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進行下料切割。常用的切割方法有：機械切割：使用剪切機、鋸割機、砂輪切割機等機械設備（主要用于型材及薄鋼板的切割）。氣割：利用氧氣一乙炔、丙烷、液化石油氣等熱源進行（主要用于中厚鋼板及較大斷面型鋼的切割）。等離子切割：利用等離子弧焰流實現（主要用于不銹鋼、鋁、銅等金屬的切割）。2）剪切時應注意以下工藝要點：A．剪刀口必須鋒利，剪刀材料應為碳素工具鋼和合金工具鋼，發(fā)現損壞或者遲鈍需及時檢修、磨礪或調換。B．上下刀刃的間隙必須根據板厚調節(jié)適當。C．當一張鋼板上排列許多個零件并有幾條相交的剪切線時，應預先安排好合理的剪切程序后再進行剪切。D．剪切時，將剪切線對準下刃口，剪切的長度不能超過下刀刃長度。E．材料剪切后的彎扭變形，必須進行矯正；剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。F．剪切過程中，切口附近的金屬，因受剪力而發(fā)生擠壓和彎曲，從而引起硬度提高，材料變脆的冷作硬化現象，重要的結構件和焊縫的接口位置，一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法將硬化表面加工清除。3）鋸切機械施工中應注意以下施工要點：A．型鋼應經過校直后方可進行鋸切。B．所選用的設備和鋸條規(guī)格，必須滿足構件所要求的加工精度。C．單件鋸切的構件，先劃出號料線，然后對線鋸切，號料時，需留出鋸槽寬度（～）。成批加工的構件，可預先安裝定位擋板進行加工。D．加工精度要求較高的重要構件，應考慮預留適當的加工余量，以供鋸切后進行端面精銑。E．鋸切時，應注意切割斷面垂直度的控制。4）氣割操作時應注意以下工藝要點：A．氣割前必須檢查確認整個氣割系統(tǒng)的設備和工具全部運轉正常，并確保安全。在氣割過程中應注意：a．氣壓穩(wěn)定，不漏氣。b．壓力表、速度計等正常無損。C．機體行走平穩(wěn)，使用軌道時要保持平直和無振動。d．割嘴氣流暢通，無污損。e．割炬的角度和位置準確。B．氣割時應選擇正確的工藝參數（如割嘴型號、氣體壓力、氣割速度和預熱火焰能率等），工藝參數的選擇主要是根據氣割機械的類型和可切割的鋼板厚度進行確定。C．切割時應調節(jié)好氧氣射流（風線）的形狀，使其達到并保持輪廓清晰、風線長和射力高。D．氣割前，應去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其他雜物，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。氣割時，割炬的移動應保持勻速，割件表面距離焰心尖端以2～5mm為宜。E．氣割時，必須防止回火。F．為了防止氣割變形，操作中應遵循下列程序：ａ．大型工件的切割，應先從短邊開始。ｂ．在鋼板上切割不同尺寸的工件時，應靠邊靠角，合理布置，先割大件，后割小件。ｃ．在鋼板上切割不同形狀的工件時，應先割較復雜的，后割較簡單的.ｄ．窄長條形板的切割，采用兩長邊同時切割的方法，以防止產生旁彎（俗稱馬刀彎）。矯正和成型1）碳素結構鋼在環(huán)境濕度低于－16℃、低合金結構鋼在環(huán)境濕度低于－12℃時，不應進行冷矯正和冷彎曲。碳素結構鋼和低合金結構鋼在加熱矯正時，加熱濕度不應超過900℃。低合金結構鋼在加熱矯正后應自然冷卻。2）當零件采用熱加工成型時，加熱濕度控制在900～1000℃；碳素結構鋼和低合金結構分別下降到700℃和800℃之前，應結束加工。3）矯正后鋼材表面，不應有明顯的凹面損傷，且不應大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2。4）－5 的要求。5）鋼材矯正后的允許偏差，－6 要求邊緣加工1）氣割或機械剪切的零件，需要技能型邊緣加工時。2）焊接坡口加工宜采用自動切割、半自動切割、坡口機、刨邊等方法進行。3）邊緣加工一般采用銑、刨等方式加工。邊緣加工時應注意控制加工面的垂直和表面粗糙度。管球加工1）螺栓球成型后，不應有裂紋、褶皺、過燒。2）鋼板壓成半圓球后，表面不應有裂紋、褶皺；焊接球其對接坡口應采用機械加工，對接焊縫打磨平整。3）鋼管坡口的切割及相貫線的切割，可采用相貫線自動切割機進行加工。4）－8 的規(guī)定。5)－9 的規(guī)定6）鋼網架（桁架）用鋼管桿件加工的允許偏差應應在規(guī)范的允許范圍之內。制孔1）采用鉆模制孔和劃線制孔兩種方法。較多頻率的孔組要設計鉆模，以保證制孔過程中的質量要求。制孔前考慮焊接收縮余量及焊接變形的因素，將焊接變形均勻地分布在構件上。2）A、B 級螺栓孔（二類孔）應具有H12 的精度，孔壁表面粗糙度Ra 。－11 的要求。3）C級螺栓孔（Ⅱ類孔），孔壁表面粗糙度Ra不應大于25μm其允許偏差應在規(guī)范的允許范圍之內，4）對接接頭在拼接板一側的螺栓孔為一組。在兩相鄰節(jié)點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩款規(guī)定的螺栓孔。受彎構件翼緣上的連接螺栓孔，每米長度范圍內的螺栓孔為一組。5）螺栓孔孔距的允許偏差超過上表規(guī)定的允許偏差時，應采用與母材材質相匹配的焊條補焊，并經超聲波探傷（UT）合格后，重新制孔。摩擦面加工1）采用高強度螺栓連接時，應對構件摩擦面進行加工處理。處理后的抗滑移系數應符合設計要求。2）高強度螺栓連接摩擦面的加工，可采用噴砂、拋丸和砂輪機打磨等方法（注：砂輪機打磨方向應與構件受力方向垂直，且打磨范圍不得小于螺栓直徑的4 倍）。3）經處理的摩擦面應采取防油污和損傷保護措施。4）制造廠和安裝單位應分別以鋼結構制造批進行抗滑移系數試驗。制造批可按分部（子分部）工程劃分規(guī)定的工程量每2000t 為一批，不足2000t 的可視為一批。選用兩種及兩種以上表面處理工藝時，每種處理工藝應單獨檢驗。每批三組試件。5）抗滑移系數試驗用的試件應由制造廠加工，試件與所代表的鋼結構構件應為同一材質、同批制作、采用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態(tài)，并應用同批同一性能等級的高強度螺栓連接副，在同一環(huán)境條件下存放。6）試件鋼板的厚度，應根據鋼結構工程中有代表性的板材厚度來確定。試件板面應平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。7）制作廠應在鋼結構制作的同時進行抗滑移系數試驗，并出具報告。試驗報告應寫明試驗方法和結果。8）應根據國家標準《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規(guī)程》（JGJ82）的要求或設計文件的規(guī)定，制作材質和處理方法相同的復驗抗滑移系數用的試件，并與構件同時移交。端部加工1）構件的端部加工應在矯正合格后進行。2）應根據構件的形式采取必要的措施，保證銑平端面與軸線垂直。3）端部銑平的允許偏差，應在規(guī)范的允許范圍之內。鋼結構構件的組裝1）鋼結構構件組裝的一般規(guī)定：A．組裝前，工作人員必須熟悉構件施工圖及有關的技術要求，并根據施工圖要求復核其需組裝零件質量。B．由于原材料的尺寸不夠，或技術要求需拼接的零件，一般必須在組裝前拼接完成。C．在采用胎模裝配時必須遵循下列規(guī)定：a．選擇的場地必須平整，并具有足夠的剛度。b．布置裝配胎模時必須根據其鋼結構構件特點考慮預放焊接收縮量及其他各種加工余量。C．組裝出首批構件后，必須由質量檢查部門進行全面檢查，經檢查合格后，方可進行繼續(xù)組裝。d．構件在組裝過程中必須嚴格按照工藝規(guī)定裝配，當有隱蔽焊縫時。必須先行施焊，并經檢驗合格后方可覆蓋。當有復雜裝配部件不易施焊時，亦可采用邊裝配邊施焊的方法來完成其裝配工作。e．為了減少變形和裝配順序，可采取先組裝成部件，然后組裝成構件的方法。2）鋼結構構件組裝方法的選擇，必須根據構件的結構特性和技術要求，結合制造廠的加工能力、機械設備等情況，選擇能有效控制組裝質量、生產效率高的方法進行。3）典型結構組裝二、焊接H 形鋼施工工藝a 工藝流程 下料→裝配→焊接→矯正→二次下料→制孔→裝焊其他零件→校正構件。b．工藝要求a）下料①下料前應將鋼板上的鐵銹、油污清除干凈，以保證切割質量。②鋼板下料宜采用多頭切割機幾塊板同時下料，以防止零件產生馬刀彎。③鋼板下料應根據配料單規(guī)定的規(guī)格尺寸落料，并適當考慮構件加工時的焊接收縮余量。④開坡口采用坡口倒角機或半自動切割機，全熔透焊縫坡口角度。焊接H 形鋼全熔透和半熔透焊接縫坡口角度。⑤ 下料后，將割縫處的流渣清除干凈，轉入下道工序。b）裝配 梁裝配在組裝平臺上進行， 裝配前，應先將焊接區(qū)域內的氧化皮、鐵銹等雜物清除干凈；然后用石筆在翼緣板上劃線，標明腹板裝配位置，將腹板、翼緣板置于平臺上，用楔子、角尺雕BH 梁截面尺寸及垂直度，裝配間隙控制在2～4mm（半熔透焊縫、貼角焊不留間隙），點焊固定翼緣板，再用角鋼點焊固定。點焊焊材材質應與主焊縫材質相同，長度50mm 左右，間距300mm，焊縫高度不得大于6mm，且不超過設計高度的2／3。c）焊接①梁焊接采用CO2 氣體保護焊打底，埋弧自動焊填充、蓋面，船形焊施焊的方法。②工藝參數應參照工藝評定確定的數據，不得隨意更改。③焊接順序：