【正文】 錄）上簽字方為合格憑證。對設(shè)計修改（施工圖紙等修改）通知，按原圖紙的收發(fā)程序簽收、登記、發(fā)放和管理，并按收到修改通知的先后編上序號，以便于查對和管理。每個修改通知單施工員都要作技術(shù)交底，執(zhí)行后要進行跟蹤檢查和驗收。在施工過程中，要保護施工圖紙不丟失和損壞，不許在施工圖紙上擅自隨意涂改和勾畫。七）特殊過程控制當(dāng)過程的結(jié)果不能通過事后的檢驗和試驗、完全驗證時，如焊接、隱蔽件、玻璃打膠工序稱為特殊工程。對這些過程應(yīng)進行確認(rèn)，證實它們的過程能力。適用時，這些確認(rèn)的安排應(yīng)包括：a、過程鑒定，證實所使用的過程方法是否符合要求并有效實施。b、對所使用的設(shè)備、設(shè)施能力（包括精確度、安全性、可用性等要求）及維護保養(yǎng)有嚴(yán)格要求，并保存維護保養(yǎng)記錄。c、關(guān)鍵工序和特殊工序的操作人員必須經(jīng)過培訓(xùn)，經(jīng)考核合格后才能持證上崗。d、由技術(shù)質(zhì)量部編制相應(yīng)的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，工程部編制相應(yīng)的作業(yè)指導(dǎo)書，經(jīng)部門負(fù)責(zé)人審核后實施，以確保產(chǎn)品質(zhì)量。e、工程部項目經(jīng)理對關(guān)鍵工序和特殊工序予以明確標(biāo)識，并進行嚴(yán)格的連續(xù)質(zhì)量監(jiān)控，按要求填寫各類監(jiān)控記錄。f、過程的再確認(rèn)，按規(guī)定的時間間隔或生產(chǎn)條件發(fā)生變化時（如材料、設(shè)施、人員的變化等），應(yīng)對上述過程進行再確認(rèn)，確保對影響過程能力的變化及時作出反應(yīng)，根據(jù)需要對相應(yīng)的生產(chǎn)工藝和作業(yè)指導(dǎo)書進行更改，執(zhí)行《文件控制程序》關(guān)于文件更改的有關(guān)規(guī)定。八）、工程竣工驗收控制工程竣工驗收應(yīng)具備的條件：① 項目已全部完工，并經(jīng)檢驗合格。② 驗收資料齊全，簽字完善，符合規(guī)定要求。工程竣工驗收程序：（1）自檢驗收：由項目組負(fù)責(zé)，按第1點要求執(zhí)行。驗收合格后，向工程部寫出竣工報告，申請竣工驗收。（2）工程部收到竣工報告后，組織相關(guān)部門到現(xiàn)場（工地）進行檢查是否符合竣工驗收條件。檢查合格后，由工程部向業(yè)主（甲方）寫出竣工驗收報告。（3）以建設(shè)單位、質(zhì)量檢測單位驗收意見為質(zhì)量評定意見。九）工程資料管理從工程投標(biāo)書到工程竣工驗收全過程管理、計劃、記錄、通知等資料在工程竣工驗收后全部交公司辦公室資料員存檔。生產(chǎn)制作的次序及進度安排 網(wǎng)架的生產(chǎn)次序為：螺栓球→套筒、封板、錐頭→桿件→支座→支托→檁條→屋面板。網(wǎng)架的生產(chǎn)可同時交叉進行，其制作進度見施工進度計劃總表。八、網(wǎng)架構(gòu)件的生產(chǎn) 本工程網(wǎng)架制作的零部件主要有螺栓球、桿件、套筒、封板、錐頭、支座、支托。螺栓球的生產(chǎn)螺栓球的生產(chǎn)流程：45圓鋼經(jīng)模鍛→工藝孔加工→編號→腹桿及弦桿螺孔加工→涂裝→包裝。圓鋼下料采用鋸床下料,坯料相對高度H/D為2～,禁用氣割。鍛造球坯采用胎模鍛，鍛造溫度在1200℃～1150℃下保溫，使溫度均勻，終段溫度不低于850℃，鍛造設(shè)備采用空氣錘或壓力機。鍛造后，在空氣中自然正火處理。 螺紋孔及平面加工應(yīng)按下述工藝過程進行:劈平面→鉆螺紋底孔→孔口倒角→絲錐攻螺紋。螺紋孔加工在車床上配以專用工裝,螺紋孔與平面一次裝夾加工。在工藝孔平面上打印球號、加工工號。螺栓球的主要檢測控制有：、裂紋：用放大鏡和磁粉控傷檢驗。：應(yīng)達(dá)到6H級，采用標(biāo)準(zhǔn)螺紋規(guī)檢驗。：采用高強螺栓配合用拉力試驗機檢驗，按600只為一批，每批取3只。檢驗標(biāo)準(zhǔn)如下：項次項 目允許偏差檢 驗 方 法1球毛坯直徑D≤120+用卡鉗、游標(biāo)卡尺檢查D120+2球的圓度D≤120D1203螺栓球螺孔端面與球心距177。用游標(biāo)卡尺、測量芯棒、高度尺檢查4同一軸線上兩螺孔端面平行度D≤120用游標(biāo)卡尺、高度尺檢查D1205相鄰兩螺孔軸線間夾角177。30＇用測量芯棒、高度尺、分度頭檢查6螺孔端面與軸線的垂直度%r用百分?jǐn)?shù)桿件生產(chǎn)桿件由鋼管、封板或錐頭、高強螺栓組成，其主要工藝過程有：鋼管下料坡口并編號→鋼管與封板或錐頭，高強螺栓配套并點焊→全自動或半自動二氧化碳?xì)怏w保護焊接→拋丸除銹（）→涂裝→包裝。鋼管下料、倒坡口采用管子切割機床一次完成。 桿件組裝點焊:按翻樣圖規(guī)定取配對的鋼管、錐頭或封板以及高強螺栓采用胎具上裝點焊。桿件連接焊接采用二氧化碳?xì)怏w保護焊或手工電弧焊。桿件與錐頭或封板焊接的焊條采用E4303,焊絲采用H08Mn2siA。桿件施焊應(yīng)按GB5020595《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》和JGJ8191《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》規(guī)定執(zhí)行。桿件的主要檢驗控制有：a. 桿件的坡口及坡口后桿件的長度，要求達(dá)到177。1mm。b. 編號及焊縫質(zhì)量，焊縫質(zhì)量采用超聲波探傷，抽查30%。c. 焊縫的強度破壞性試驗，采用拉力試驗機，抽樣數(shù)量為300根為一批，每批抽查3根。d. 涂裝質(zhì)量：涂裝環(huán)境溫度為大于5℃，濕度為小于80%，采用溫濕度計控制并測厚儀檢查，厚度為每遍25μm177。5。e. 允許偏差項目的檢驗：長度：允許偏差177。1mm。軸線不平直度：允許偏差L/1000，且不大于5mm。桿件左端面與軸線垂直度：%。，以利搬運、堆放，保管。封板、錐頭、套筒的生產(chǎn)封板的生產(chǎn)封板的加工按下述工藝過程進行：圓鋼下料→機械加工。封板下料采用鋸床下料。按封板標(biāo)準(zhǔn)圖在車床上加工。錐頭的生產(chǎn)錐頭的加工工藝過程：圓鋼下料→胎模鍛造毛坯→正火處理→機械加工。圓鋼下料采用鋸床下料 錐頭鍛造毛坯采用壓力機胎模鍛造,鍛造溫度在1200℃～1150℃下保溫,終鍛溫度不低于850℃,鍛造后在空氣中自然正火處理。按錐頭標(biāo)準(zhǔn)圖在車床上加工。套筒的生產(chǎn)套筒制作按下述工藝過程進行,圓料→胎模鍛造毛坯→正火處理→機械加工→防腐首處理(除銹)圓鋼下料采用鋸床下料。來用壓力機胎模鍛造毛坯,鍛造溫度在1200℃～1150℃時保溫,使溫度度均勻,終段溫度不低于850℃,鍛造后在空氣中自然正火處理。按套筒標(biāo)準(zhǔn)圖要求車加工。根據(jù)設(shè)計要求進行除銹處理。封板、錐頭、套筒的主要檢驗控制內(nèi)容有：a. 過燒、裂紋、氧化皮等外觀缺陷，用放大鏡等采用10%數(shù)量抽查。b. 套筒按5‰壓力承載試驗，封板或錐頭與桿件配合進行強度（拉力）試驗。c. 允許偏差項目的檢驗項次項 目允許偏差（mm）檢 驗 方 法1封板、錐頭孔徑+用游標(biāo)卡尺檢查2封板、錐頭底板厚度+3封板、錐頭底板二面平行度用百分表、V型塊檢查4封板、錐頭孔與鋼管安裝臺階同軸度用百分表、V型塊檢查5錐頭壁厚+0用游標(biāo)卡尺檢查6套筒內(nèi)孔與外接圓同軸度1用游標(biāo)卡尺、百分表、測量芯棒檢查7套筒長度177。用游標(biāo)卡尺檢查8套筒兩端面與軸線的垂直度%r用游標(biāo)卡尺、百分表、測量芯棒檢查9套筒兩端面的平行度支座的生產(chǎn) 支座加工按下述工藝過程進行:支座的肋板和底板下料→支座底板鉆孔→支座肋板與底板,肋板與肋板,肋板與球的組裝焊接→防腐前處理(除銹)→防腐處理(涂裝)。支座的肋板和底板的下料采用氣割下料。支座底板采用搖臂鉆床加工。肋板與底板、肋板與肋板的焊接采用CO2氣體保護焊或手工電弧焊焊接，焊接材料為焊絲：H08Mn2SiA，焊條E4303。肋板與螺栓球的焊接采用手工電弧焊，選用E5016電焊條焊接，焊接前預(yù)熱處理，然后分層焊接，要求焊縫保溫緩冷。按設(shè)計要求進行防腐前處理和防腐處理。支托支托加工按下述工藝過程進行,支托管及支托板下料,→焊接。支托管下料采用管子切割機下料。支托管與支托板的連接采用E4303手工電弧焊接。根據(jù)設(shè)計要求進行防腐前處理和防腐處理支座的生產(chǎn) 支座、支托都是在球加完畢的基礎(chǔ)進行制作加工，其主要過程 是：鋼板切割→鋼板間底座或托架焊接→與球焊接→表面處理→包裝，其檢驗的主要內(nèi)容有： ：均為角焊縫，應(yīng)達(dá)到3級以上焊縫質(zhì)量，焊縫高度應(yīng)滿足設(shè)計及規(guī)定要求。 ：采用E50系列焊條，焊接質(zhì)量應(yīng)達(dá)到了3級以上高度必須滿足設(shè)計要求。 。 （或腹桿孔）與底座底板或托板的角度位置誤差應(yīng)不大于177。20＇。 177。5mm。十一、生產(chǎn)制作的質(zhì)量保證措施 針對本工程的重要性，集團公司領(lǐng)導(dǎo)決定采取進一步的質(zhì)量保證措施從根本上確保工程質(zhì)量。以現(xiàn)行ISO9002質(zhì)量保證體系為基礎(chǔ),對每道工序的生產(chǎn)人員和檢驗人員制訂質(zhì)量責(zé)任制，對違反作業(yè)程序、工藝文件的每發(fā)現(xiàn)一次扣發(fā)責(zé)任人當(dāng)月獎金的30%，對造成批量報廢的責(zé)任事故，對責(zé)任人扣發(fā)當(dāng)月獎金。 嚴(yán)格按規(guī)定要求進行檢驗,每道工序生產(chǎn)過程