【正文】 〉，統(tǒng)計供應商在考核期內(nèi)總交貨金額、質(zhì)量優(yōu)劣、退貨金額、交貨比率、發(fā)生延誤時間的比率、發(fā)生數(shù)量差錯的比率進行評定考核，其評定準則為〈合格供應商評價標準〉。3評定后填寫〈供應商復評表〉報廠長審批。4不符合標準的列為觀察供應商，限期改進以觀后效或取消其供應商資格。5根據(jù)復評結(jié)果修訂〈合格供應商名單〉。6對體系運行前已穩(wěn)定供貨達一年以上的供應商的評審。首先根據(jù)述方法分類調(diào)查，并填寫〈一年以上供應商資格確認表〉由物控部主管復核，廠長審批以確認其資格。5相關(guān)/支持性文件1〈采購控制程序〉2〈進貨檢驗和試驗控制程序〉3〈過程檢驗和試驗控制程序〉4〈原輔材料采購質(zhì)量標準〉5〈合格供應商名單〉6〈質(zhì)量記錄控制程序〉7〈供應商檔案〉8〈合格供應商評價標準〉6質(zhì)量記錄1〈進料檢驗報告〉2〈供應商調(diào)查表〉3〈供應商評定表〉4服務類供應商調(diào)查/評定表〉5〈一年以上供應商資格確認表〉6〈歷次供應質(zhì)量記錄表〉7〈供應商復評表〉供應商調(diào)查表供應商名稱地址服務類別職工總?cè)藬?shù)技術(shù)人員固定資產(chǎn)流動資金體制序號調(diào)查項目情況記錄備注1檢驗設(shè)備2技術(shù)要求（續(xù)表）序號調(diào)查項目情況記錄備注3人員配備能力4質(zhì)量保證能力質(zhì)量管理5質(zhì)量記錄6質(zhì)量保證能力服務現(xiàn)場審查意見：簽名： 年 月 日 制表： 日期：生產(chǎn)日期：供應商評價調(diào)查報告供應商名稱供應商編號統(tǒng)計日期年 月 日評價人員評價項目得分比重（%）總分審查意見經(jīng)營評價30品管評價30工程評價40評價總分評價等級批準： 審核： 承辦：供應商每月評價記錄廠商名稱評價分數(shù)評價等級廠商編號產(chǎn)品料號項目小評一、品質(zhì)50%1A、 品質(zhì)水準B、 品質(zhì)評分：（品管部門負責評分）二、交期30%2A、 總遲交批數(shù)B、 總交貨批數(shù)：C、交期評分（采購部門負責評分）三、綜合配合度20%1品質(zhì)配合度10%A、 配合度：B、 評分：（品管部門負責評分）2交期配合度10%A：配合度：B：評分：（采購單位負責評分）實施評價者采購部門主管總經(jīng)理品管部門采購部門綜合評估批準質(zhì)量保證協(xié)議范例甲方：某電器有限公司乙方： 乙方為甲方提供SW產(chǎn)品用的雙方本：互惠互利、共同發(fā)展“的原則，為確保產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定和提高，特簽訂本協(xié)議。 乙方為甲方提供的質(zhì)量應滿足以下部分或全部要求：（1） 雙方簽訂（2） 甲方提供的技術(shù)標準（3） 甲方提供的圖紙（4） 其他補充要求 乙方對出廠的產(chǎn)品應對以下項目進行全程把關(guān)，每批產(chǎn)品并向甲方提供：（用打√的方法選?。? ）檢驗合格合格證（ ）檢測報告（ ）有關(guān)檢驗原始記錄（ ）型式試驗報告（每年） 甲方對乙方提供的產(chǎn)品質(zhì)量驗收，采用全數(shù)據(jù)檢驗或抽樣檢驗兩種方法。（1） 全數(shù)檢驗，不合格率P1：（2） 抽樣檢驗：抽樣方案：合格質(zhì)量水平：抽樣檢驗批不合格率P2： 甲方對乙方產(chǎn)品不合格品的統(tǒng)計范圍，應為甲方進廠檢驗時發(fā)現(xiàn)的不合格品、生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)的不合格品和售后發(fā)現(xiàn)的不合格品的總和。 產(chǎn)品進貨檢驗全數(shù)檢驗不合格率（P1）和抽樣檢驗批次不合格率（P2）的計算方法。（1） 全數(shù)檢驗進廠檢驗判定的不合格品數(shù)P1= 100% 交驗產(chǎn)品總批數(shù)（2） 抽樣檢驗季度抽查不合格批數(shù)P2= 100%季度抽查總批數(shù) 產(chǎn)品進廠驗收的檢驗判定依據(jù)為： 質(zhì)量保證（1） 乙方應按甲方的要求，并參照ISO9000系列標準建立并保持文件的質(zhì)量體系，不斷提高質(zhì)量保證能力。（2） 甲方在需要時確認乙方提供的產(chǎn)品在制造過程中的質(zhì)量保證體系及質(zhì)量保證的實施狀況時，征得乙方同意后可進入乙方進行質(zhì)保體系調(diào)查。（3） 如果乙方將甲方所需的產(chǎn)品全部或部分委托給第三方制造時，甲方有權(quán)提出進入第三方調(diào)查其質(zhì)量保證能力，乙方應予積極協(xié)助。 為促進乙方的產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定和提高，甲方根據(jù)雙方確認屬乙方質(zhì)量責任的不合格品時，采取以下經(jīng)濟措施：（1）被判為整批不合格的產(chǎn)品應及時通知乙方，經(jīng)甲方作出可否回用的判定。被判為可回用的產(chǎn)品需辦理回用手續(xù)并按降級處理，甲方將扣除該批產(chǎn)品總價值 %。被判為不可回用的不合格品甲方有權(quán)作整批退貨，并收取乙方該批產(chǎn)品價值 %的檢驗費和誤工費。（2）合格批中的不合格品甲方除退貨外，還收取乙方退貨價的 %作檢驗費與誤工費。（3）如因整批不合格退回，乙方不能及時再次提供合格品，甲方因此停產(chǎn)造成的一切損失，乙方必須負全部責任。（4）乙方為甲方提供的產(chǎn)品、原材料、零配件的制造工藝發(fā)生改變時，必須事先通知甲方，征得甲方同意，否則由此造成的一切損失由乙方承擔。（5）如果乙方產(chǎn)品質(zhì)量連續(xù)兩個月達不到本協(xié)議規(guī)定的質(zhì)量水平，或發(fā)生重大質(zhì)量問題，除執(zhí)行本協(xié)議的有關(guān)條款外，甲方有權(quán)減少乙方的供貨量或終止合同，取消定點資格。 因乙方提供的供品出現(xiàn)質(zhì)量問題造成重大事故，按國家質(zhì)量法處理。其他補充條款 1當甲、乙雙方認為協(xié)議條款需要變更時，由雙方協(xié)商重新簽訂協(xié)議。1本協(xié)議未簽事宜，由雙方共同協(xié)調(diào)解決。1本協(xié)議一式四份，各執(zhí)二份，經(jīng)雙方簽字后蓋章后生效。采購申請單年 月 日請購單位請購總號承辦品名數(shù)量報價廠商價格廠牌主管議價結(jié)果主管綜合比較：副總/總經(jīng)理請購單請購部門代號預算編號請購日期需要日期請購單編號采購單號年 月 日年 月 日料號品名規(guī)格單位驗收方式速件類別請購 交貨驗收 試車驗收 普通 速件 緊急數(shù)量用途說明副經(jīng)理經(jīng)理部長經(jīng)辦人采購詢（議）價記錄廠商12345過去詢（議）價記錄日期123廠牌廠商規(guī)格廠牌單價規(guī)格總價單價備注備注會簽審核單位總經(jīng)理主管副總會簽單位采購單位擬向 采購擬于 年 月 日交貨付款條件：經(jīng)理科長組長經(jīng)辦采購單 編號： 訂購日期： 預定交貨日： 交易條件： 交貨方法： 付款條件：交貨地點：序號統(tǒng)一編號料號名稱/規(guī)格單位數(shù)量單價金額合計茲同意依照本訂單所述條件交貨簽認 職稱日期簽章 采購控制流程圖核準長期采購合約直接采購比價評價決 定采購方式查詢供應記錄填 寫請購單采購退 回采購單位 否退回供應商進口作業(yè) 國外采購 不合格收貨檢驗談判簽約發(fā)采購單 國內(nèi)采購 付 款收 貨合格第2章 質(zhì)量管理本章重點介紹了質(zhì)量管理的基本術(shù)語及原理，講解了工廠中最實用的抽樣檢驗的應用方法以及進料檢驗（IQC）、過程檢驗（IPQC）和最終檢驗（FQC）的實施細則，同時給出了工廠中常用的檢驗規(guī)程/規(guī)范的案例作參考第一節(jié) 質(zhì)量管理的基本術(shù)語及原理缺點與不良品如何分類？（1） 缺點：指產(chǎn)品單位上任何不符合特定要求條件者。（2） 不良品：指一個產(chǎn)品單位上含有一個或以上的缺點（3） 不良率：任何已知數(shù)量產(chǎn)品單位不良率為100%乘以其中所含的不良品的單位數(shù)，再除以產(chǎn)品單位的總數(shù)即得。 不良品個數(shù)不良率= 100% 檢驗之產(chǎn)品單位數(shù)（4） 嚴重缺點：指根據(jù)判斷及經(jīng)驗顯示，對使用、維修或依賴該產(chǎn)品的個人，有發(fā)生危險或不安全結(jié)果的缺點，有可能會造成嚴重的后果及影響。（5） 嚴重不良品：指一個產(chǎn)品單位上含有一個或以上的嚴重缺點，同時亦可含有主要/或次要缺點。（6） 主要缺點：指嚴重缺點以外的缺點，其結(jié)果或許會導致故障，或?qū)嵸|(zhì)上減低產(chǎn)品單位的使用性能。以致不能達到期望的目標。（7） 主要不良品：指一個產(chǎn)品單位上含有一個或以上的主要缺點，同時亦可含有次要缺點，擔并無嚴重缺點。（8） 次要缺點：指產(chǎn)品單位在使用性上不至于減低其期望目的的缺點，或雖與已設(shè)定之標準有所差異但在產(chǎn)品單位的使用與操作上，并無多大影響。（9） 次要不良品：指一個產(chǎn)品單位含有一個或以上的次要缺點，但江無嚴重缺點或主要缺點。 質(zhì)量管理中常有的統(tǒng)計指標有哪些？項目定義客戶投訴次數(shù)重大品質(zhì)案件發(fā)生的次數(shù)相同客戶投訴再次發(fā)生次數(shù)類似產(chǎn)品同一客戶投訴原因再度發(fā)生之次數(shù)未準交貨%100%準時交貨率銷售退回金額%（品質(zhì)原因）銷售退回金額 100% 總銷售金額AOQ（PPM）總不良數(shù) （1批退貨率）106總抽樣數(shù)OBA（PPM）總不良數(shù) 106總抽樣數(shù)準時交貨率準時交貨批數(shù) （1批退貨率）100%應交貨總批數(shù)第一次良品率第一批產(chǎn)出量（良品） 100%批投入量返工率全部返工量 100%全部批投入量總良品率批總產(chǎn)出量（含返工） 100% 批總投入量個別零件使用率個別零件或原料使用量 正常成品（零件標準使用量）空運出貨率（非客戶）總空運貨柜數(shù)總出貨貨柜數(shù) 工廠的產(chǎn)品為什么需要檢驗？檢驗是工廠實施品質(zhì)管理的基礎(chǔ)，通過檢驗工作，可以了解工廠的產(chǎn)品質(zhì)量現(xiàn)狀，以采取及時的糾正措施來滿足客戶的需求，檢驗的主要目的就是“不允許不合格的零部件進入下一道工序”。雖然質(zhì)量控制的重點在現(xiàn)階段已轉(zhuǎn)向設(shè)計、采購、工藝流程等預防活動。但是，絕大多數(shù)制造企業(yè)中仍然存在相當數(shù)量的檢驗工作，在人們心目中，檢驗仍然是最古老的最實在的質(zhì)量保證方法之一。 導致不合格的原因有哪些？（1） 設(shè)計和規(guī)范方面包括：① 含糊或不充分；② 不符合實際的設(shè)計或零部件裝配公差設(shè)計不合理；③ 圖紙或資料已經(jīng)失效。（2） 機器和設(shè)備方面包括：① 加工能力不足；② 使用了已損壞的工具、工夾具或模具；③ 缺乏測量設(shè)備/測量器具（量具）；④ 機器保養(yǎng)不當；⑤ 環(huán)境條件（如溫度和濕度）不符合要求等；（3） 材料方