【正文】 率。在石油、化工、鋼鐵等流程工業(yè)系統(tǒng)，效果尤其明顯。3）生產(chǎn)維修（PM）階段（1960—1970年）日本生產(chǎn)一直受美國(guó)影響，隨著美國(guó)生產(chǎn)維修體制的發(fā)展，日本也逐漸引入PM生產(chǎn)維修的做法。這種維修方式更貼近企業(yè)的實(shí)際，也更經(jīng)濟(jì)。生產(chǎn)維修對(duì)部分不重要的設(shè)備仍實(shí)行事后維修(BM），避免了不必要的過(guò)剩維修。同時(shí)對(duì)重要設(shè)備通過(guò)檢查和監(jiān)測(cè)，實(shí)行預(yù)防維修（PM）。為了恢復(fù)和提高設(shè)備性能，在修理中對(duì)設(shè)備進(jìn)行技術(shù)改造，隨時(shí)引進(jìn)新工藝、新技術(shù)，這也就是改善維修（CM）。20世紀(jì)60年代，日本引進(jìn)活動(dòng)并改造成以生產(chǎn)部門為主的TPM改善活動(dòng)。（即Total Productive Maintenance，全員效率保全，通過(guò)全員參加的設(shè)備保全管理來(lái)提高生產(chǎn)效率，使生產(chǎn)效益最大化） ——71年，日本設(shè)立了全日本PM獎(jiǎng)，日本前設(shè)備管理協(xié)會(huì)（中島清一等人）在豐田下屬的日本電裝公司試點(diǎn)的基礎(chǔ)上，率先提出并得獎(jiǎng)。在前三個(gè)階段，日本基本上是學(xué)習(xí)美國(guó)的設(shè)備管理經(jīng)驗(yàn)。隨著日本經(jīng)濟(jì)的增長(zhǎng)，在設(shè)備管理上一方面繼續(xù)學(xué)習(xí)其它國(guó)家的好經(jīng)驗(yàn)，另一方面又進(jìn)行了適合日本國(guó)情的創(chuàng)造，這就產(chǎn)生了全員生產(chǎn)維修體制。這一全員生產(chǎn)維修體制，既有對(duì)美國(guó)生產(chǎn)維修體制的繼承，又有英國(guó)綜合工程學(xué)的思想，還吸收了中國(guó)鞍鋼憲法中工人參加、群眾路線、合理化建議及勞動(dòng)競(jìng)賽的做法。最重要的一點(diǎn)，日本人身體力行地把全員生產(chǎn)維修體制貫徹到底，并產(chǎn)生了突出的效果。此后，日本企業(yè)開(kāi)始重視設(shè)備的可靠性、可維修性設(shè)計(jì)，從設(shè)計(jì)階段就考慮到如何提高設(shè)備壽命，降低故障率，使設(shè)備少維修、易于維修，這也就是維修預(yù)防(MP)策略。維修預(yù)防的目的是使設(shè)備在設(shè)計(jì)時(shí)，就賦予其高可靠性和高維修性，最大可能地減少使用中的維修，其最高目標(biāo)可達(dá)到無(wú)維修設(shè)計(jì)。日本在60年代到70年代是經(jīng)濟(jì)大發(fā)展的10年，家用設(shè)備生產(chǎn)發(fā)展很快。為了使自己的產(chǎn)品在競(jìng)爭(zhēng)中立于不敗之地，他們的很多產(chǎn)品已實(shí)現(xiàn)無(wú)維修設(shè)計(jì)?！?0年代： TPM作為一套有效的企業(yè)管理體系，得到了廣泛認(rèn)同，世界上許多公司引進(jìn)了TPM系統(tǒng)。 與此同時(shí)，TPM本身也在不斷發(fā)展完善， 成為全公司、全員參與的管理行為，發(fā)展到安全、健康、環(huán)保、質(zhì)量、研發(fā)、供應(yīng)鏈、HR和行政等各個(gè)領(lǐng)域，形成了一套綜合性的企業(yè)管理體系?！?0年代： 全世界很多企業(yè)都開(kāi)始推行TPM。10. 企業(yè)目前普遍采用的三種設(shè)備維護(hù)模式1) 響應(yīng)型維護(hù)：這是一種表面看上去很省錢的方法，工廠不需要日常的維護(hù)工作，只在設(shè)備出現(xiàn)故障時(shí)，才進(jìn)行維修或更換。其實(shí)，這種維護(hù)處于被動(dòng)狀態(tài)，一旦發(fā)生故障，會(huì)導(dǎo)致工廠花費(fèi)更多的費(fèi)用和時(shí)間。適用于對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量、企業(yè)利潤(rùn)無(wú)關(guān)緊要，或價(jià)格便宜、容易購(gòu)買的設(shè)備。2) 預(yù)防型維護(hù)：按照預(yù)先制定的計(jì)劃，周期性地對(duì)設(shè)備進(jìn)行點(diǎn)檢、保養(yǎng)。它可以有效地減少設(shè)備的故障，延長(zhǎng)其使用壽命，但因沒(méi)有考慮設(shè)備的現(xiàn)狀，僅根據(jù)預(yù)定的計(jì)劃進(jìn)行定期維護(hù)，導(dǎo)致一些維護(hù)任務(wù)是不必要的。適用于重要的設(shè)備，可根據(jù)設(shè)備的類型、性能、規(guī)格和運(yùn)行情況，定期進(jìn)行維護(hù)。3) 預(yù)測(cè)型保全：通過(guò)對(duì)設(shè)備運(yùn)行情況的監(jiān)測(cè)，可以在潛在的問(wèn)題發(fā)生之前采取相應(yīng)措施——計(jì)劃保全，避免不必要的損失。此維護(hù)對(duì)人員和技術(shù)的要求較高，特別是在前期實(shí)施過(guò)程中，維護(hù)費(fèi)用通常會(huì)比較高。適用于一旦出現(xiàn)問(wèn)題將導(dǎo)致嚴(yán)重后果的關(guān)鍵設(shè)備。據(jù)統(tǒng)計(jì)，在未推行TPM的工廠里，其維護(hù)成本中約50—60%都是不必要的支出，花費(fèi)的時(shí)間中約50—60%都是不必要的時(shí)間。l 幾乎一半的維修活動(dòng)屬于“響應(yīng)性維護(hù)”，而此類維修成本比預(yù)測(cè)型維護(hù)高近10倍。l 25%的維修活動(dòng)屬于預(yù)防型維護(hù)，而此類成本比預(yù)測(cè)型維護(hù)高5倍。據(jù)統(tǒng)計(jì)，在工廠推行TPM后，維修費(fèi)可降低30%，停機(jī)時(shí)間可降低20%。甚至在工廠推行預(yù)測(cè)型維護(hù)的初期，設(shè)備備件庫(kù)存成本就可以降低10—30%。11. TPM思想的先進(jìn)性事后修理是“消極的、浪費(fèi)的、事后等待”式的修理方式。TPM則認(rèn)為若因設(shè)備故障而多雇人手、儲(chǔ)存?zhèn)浼?、占用資金的話，為何不能在故障出現(xiàn)前就防止呢？所以TPM把工作重點(diǎn)從響應(yīng)型維護(hù)轉(zhuǎn)移到預(yù)防性保全，通過(guò)全員參與，開(kāi)展有針對(duì)性的、預(yù)防性的點(diǎn)檢、保養(yǎng)與改善，把設(shè)備隱患消滅在萌芽之中，最大限度地壓縮停臺(tái)時(shí)間、設(shè)備維修成本和產(chǎn)品成本。12. 什么是TPM（王家堯老師的定義）TPM 是從設(shè)備綜合效率提升為目標(biāo)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)的整體優(yōu)化；從企業(yè)的發(fā)展戰(zhàn)略入手以設(shè)備壽命周期和產(chǎn)品加工為目標(biāo)，實(shí)現(xiàn)企業(yè)整個(gè)經(jīng)營(yíng)系統(tǒng)的預(yù)防保全；通過(guò)開(kāi)展從總經(jīng)理到一線員工全員參與的，以生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)為主，涵蓋研發(fā)、技術(shù)、采購(gòu)、物流、銷售和行政等部門的小組自主活動(dòng)，追求“零損失”的管理活動(dòng)；最終建立起一整套嚴(yán)謹(jǐn)、科學(xué)、規(guī)范的設(shè)備管理模式，來(lái)提高設(shè)備綜合效率，構(gòu)筑能預(yù)防管理及生產(chǎn)過(guò)程中所有損耗（不良、故障、事故、浪費(fèi)和災(zāi)害等）發(fā)生的良性機(jī)制，最終建立不斷追求效益最大化、系統(tǒng)效率化的企業(yè)管理體系，培養(yǎng)自主、自立、自信、文明、進(jìn)取的員工，建設(shè)環(huán)境整潔、設(shè)備完好、管理有序的工廠，強(qiáng)化企業(yè)綜合競(jìng)爭(zhēng)能力，樹(shù)立全新的企業(yè)形象。13. TPM管理體系是什么l TPM管理體系是一種全過(guò)程的系統(tǒng)管理。它強(qiáng)調(diào)對(duì)設(shè)備的一生(從選型、使用和報(bào)廢)進(jìn)行管理，認(rèn)為設(shè)備的前期管理(指設(shè)備投入生產(chǎn)前的規(guī)劃、選型、購(gòu)置、安裝、調(diào)試等過(guò)程的管理)與后期管理(指設(shè)備投入生產(chǎn)后的使用、維修、改造直至更新、報(bào)廢的管理)密不可分，二者同等重要，決不可偏廢任何一方。 l TPM管理體系是一種全方位的綜合管理。它強(qiáng)調(diào)設(shè)備管理工作有技術(shù)、經(jīng)濟(jì)、組織三個(gè)方面的內(nèi)容，三者有機(jī)聯(lián)系、相互影響。在設(shè)備管理工作中要充分考慮三者的平衡。 l TPM管理體系是一種全員參與的群眾性管理。它強(qiáng)調(diào)設(shè)備管理不只是設(shè)備使用和管理部門的事情，企業(yè)中的所有與設(shè)備有關(guān)的部門和人員都應(yīng)參與其中。 14. 我國(guó)企業(yè)目前在設(shè)備管理上所存在的問(wèn)題我國(guó)的設(shè)備管理工作是借鑒蘇聯(lián)的計(jì)劃預(yù)修制，在第一個(gè)五年計(jì)劃時(shí)期發(fā)展起來(lái)的。然而，由于多年來(lái)受重生產(chǎn)、輕維護(hù)，重維修、輕預(yù)測(cè)等管理思想的影響，企業(yè)的大部分時(shí)間都用于擴(kuò)大效益，而企業(yè)維持簡(jiǎn)單再生產(chǎn)所用的設(shè)備得不到應(yīng)有的保全，設(shè)備役齡較長(zhǎng)，折舊率低，普遍存在精度差、效率低、老化嚴(yán)重等問(wèn)題，加之管理模式多年未能與時(shí)俱進(jìn)，給企業(yè)的生產(chǎn)及發(fā)展都帶來(lái)了許多問(wèn)題。15. TPM能給企業(yè)帶來(lái)的績(jī)效P：減少故障停機(jī)（1/10—1/290）、提高生產(chǎn)率（2倍）、提高計(jì)劃達(dá)成率、縮短生產(chǎn)周期；Q：降低不良品率（1/10）、提高產(chǎn)品質(zhì)量（缺陷率為1/10）；C：減少人工費(fèi)、節(jié)省維修成本和制造成本（50%）；S：改善工作環(huán)境和自然環(huán)境、減少事故機(jī)率、提高安全性（實(shí)現(xiàn)零災(zāi)害）；M：增強(qiáng)市場(chǎng)意識(shí)、提升員工士氣（提案數(shù)量上升5—10倍） 、樹(shù)立企業(yè)形象。16. TPM的首要目標(biāo)TPM的首要目標(biāo)就是要事先預(yù)防、并消除設(shè)備故障所造成的七大損失：準(zhǔn)備調(diào)整、器具調(diào)整、加速老化、檢查停機(jī)、速度下降和生產(chǎn)不良品。做到零故障、零不良、零浪費(fèi)和零災(zāi)害，在保證生產(chǎn)效益最大化的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)費(fèi)用消耗的合理化。17. TPM的八大支柱詳解間接部門效率化個(gè)別改善目的1) 構(gòu)筑間接部門業(yè)務(wù)改善的體系。2) 縮短各種業(yè)務(wù)的運(yùn)行周期。3) 創(chuàng)建整潔、高效的辦公環(huán)境。1) 將所有與設(shè)備、人員相關(guān)的損耗、浪費(fèi)“顯現(xiàn)化”。2) 提高設(shè)備綜合效率及勞動(dòng)生產(chǎn)率。3) 培養(yǎng)具備精益思想的員工要點(diǎn)1) 明確事務(wù)工作的改善方向。2) 研究事務(wù)工作的各種浪費(fèi)形式。1) 明確什么是浪費(fèi)。2) 研習(xí)現(xiàn)場(chǎng)改善的手法。措施1) 明確事務(wù)工作的改善內(nèi)容。2) 盤點(diǎn)業(yè)務(wù)內(nèi)容和管理流程。3) 削減低效、重疊的部門和崗位。1) 創(chuàng)建高效率的生產(chǎn)線。2) 建立物與信息流程圖。3) 查找浪費(fèi)并消除掉。4) 確立設(shè)備的基準(zhǔn)值。5) 明確質(zhì)量的標(biāo)準(zhǔn)并由領(lǐng)導(dǎo)帶頭遵守。人才保全自主保全目的建立人才育成的培訓(xùn)體系，培養(yǎng)懂管理、懂設(shè)備、能保證產(chǎn)品質(zhì)量的人才。1) 學(xué)習(xí)設(shè)備的基本知識(shí)，能正確的操作，減少故障和不良的發(fā)生。2) 掌握點(diǎn)檢技能，能早期發(fā)現(xiàn)并防止異常所導(dǎo)致故障不良的發(fā)生。3) 提高設(shè)備異常的發(fā)現(xiàn)、修復(fù)和改善的技能，追求設(shè)備的使用極限。要點(diǎn)1) 實(shí)現(xiàn)全員化參與。2) 促進(jìn)活動(dòng)的多樣化。1) 以人為本，強(qiáng)調(diào)自主管理意識(shí)。2) 學(xué)習(xí)掌握設(shè)備基礎(chǔ)知識(shí)及技能。措施1) 全員TPM理論培訓(xùn)2) 操作工點(diǎn)檢培訓(xùn)3) 上線機(jī)電技工培訓(xùn)4) 機(jī)電技工專業(yè)培訓(xùn)5) 啟動(dòng) “全員改善提案活動(dòng)” 6) 推進(jìn)TPM文化。7) 建立TPM技能訓(xùn)練場(chǎng)。8) 建立并完善教育培訓(xùn)體系。1) 組建TPM小組2) 開(kāi)展3S。3) 制定小組等級(jí)、停臺(tái)、自主維修率目標(biāo)。4) 掌握發(fā)生源及困難點(diǎn)的對(duì)策。5) 制做并實(shí)施點(diǎn)檢、保養(yǎng)的基準(zhǔn)。6) 實(shí)現(xiàn)目視化管理計(jì)劃保全安全與衛(wèi)生目的1) 構(gòu)筑預(yù)防保全體制。2) 提高專業(yè)保全人員的能力。3) 提高設(shè)備異常的發(fā)現(xiàn)、修復(fù)和改善的技能，追求設(shè)備的使用極限。1) 創(chuàng)建整潔、安全、高效的工作環(huán)境。2) 致力于創(chuàng)建值得社會(huì)信賴的企業(yè)。要點(diǎn)1) 建立完整的設(shè)備運(yùn)行記錄。2) 強(qiáng)化計(jì)劃保全體系。1) 切實(shí)執(zhí)行國(guó)際的安全和環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)2) 提高全員認(rèn)識(shí)環(huán)境改善的思想水平。措施1) 參加TPM小組活動(dòng)2) 構(gòu)筑備件管理體系。3) 構(gòu)筑精益的設(shè)備管理體制。4) 推進(jìn)計(jì)劃保全、改良保全和保全預(yù)防活動(dòng)。5) 開(kāi)展計(jì)劃?rùn)z修，排除設(shè)備故障6) 制定檢修完成率目標(biāo)并跟蹤.7) 制定檢修滿意度目標(biāo)并跟蹤1) 建立“安全巡視”機(jī)制。2) 在3S基礎(chǔ)上，繼續(xù)深入開(kāi)展環(huán)境改善的活動(dòng)。品質(zhì)保全前期管理目的1) 創(chuàng)建能確保制造質(zhì)量穩(wěn)定的生產(chǎn)線。2) 構(gòu)筑不產(chǎn)生不良的質(zhì)保體系。3) 培養(yǎng)能控制質(zhì)量的人才。1) 合理付出設(shè)備的設(shè)置費(fèi)用。 2) 降低設(shè)備使用階段的維持費(fèi)用。3) 提高企業(yè)的生產(chǎn)效率和競(jìng)爭(zhēng)力。 要點(diǎn)1) 樹(shù)立正確的品管意識(shí)。2) 確定極限樣件。1) 對(duì)前期管理進(jìn)行有效的控制。2) 對(duì)設(shè)備壽命周期費(fèi)用進(jìn)行評(píng)價(jià)。3) 對(duì)設(shè)備投資決策的經(jīng)濟(jì)性進(jìn)行評(píng)價(jià) 4) 經(jīng)濟(jì)適用、技術(shù)先進(jìn)、合理配套 。措施1) 積極采用防呆防錯(cuò)的措施。2) 積極推行“三不”質(zhì)量方針。3) 向設(shè)備的慢性不良挑戰(zhàn)。 4) 合格品的條件管理。 5) 不斷地進(jìn)行源流保證的研究。1) 把設(shè)備生命周期的各個(gè)階段看作是一個(gè)相互聯(lián)系的有機(jī)整體，從取得最佳整體效益的角度來(lái)抓好設(shè)備生命周期各階段的管理工作。2) 參與設(shè)備選型、驗(yàn)收、安裝、調(diào)試3) 采用“二八法則”進(jìn)行管理 。18. TPM給我們帶來(lái)了什么樣的思想沖擊設(shè)備價(jià)值不可憑其使用年數(shù)和形式的新舊來(lái)決定，應(yīng)該由能創(chuàng)造多少價(jià)值來(lái)做決定！?。?！19. 世界500強(qiáng)推行TPM的績(jī)效1) 日本的西尾泵廠在實(shí)施TPM之前，每月故障停機(jī)時(shí)700多次。在TPM推行之后的1982年，已經(jīng)做到無(wú)故障停機(jī)，產(chǎn)品質(zhì)量也提高到100萬(wàn)件產(chǎn)品僅有11件次品，被譽(yù)為“客廳工廠”。2) 日本NISSAN汽車公司：實(shí)施TPM四年，產(chǎn)品的一次合格率提高了70%，勞動(dòng)生產(chǎn)率提高50%，設(shè)備綜合效率提高30%，設(shè)備故障率減少80%。3) 美國(guó)雅瑪哈公司：設(shè)備效率提高20%，工程內(nèi)不良率減少80%。4) 韓國(guó)現(xiàn)代汽車：設(shè)備效率提高25%，每臺(tái)車制造工時(shí)減少28%，工程內(nèi)不良率提高效益4%。5) 加拿大WTG汽車公司：推行TPM三年時(shí)間，每月計(jì)劃停機(jī)時(shí)間從54h降到9h，其生產(chǎn)線廢品減少68%。6) 英國(guó)Lever兄弟公司：通過(guò)TPM節(jié)約成本280萬(wàn)英磅， TPM投入9萬(wàn)英磅，設(shè)備綜合效率（清潔劑從76%提高到92% ，香皂從54%提高到80% ） 。20. 國(guó)內(nèi)推行TPM成功的企業(yè) 1) 一汽轎車股份有限公司2) 一汽大眾汽車有限公司3) 安慶ATG帝伯格茨活塞環(huán)有限公司 4) 海信集團(tuán)5) 上海寶鋼6) 深圳創(chuàng)維集團(tuán)7) 廣東福地科技8) 廣西東風(fēng)柳州汽車9) 大連華能10) 福州電廠 …… 例：一汽馬自達(dá)轎車公司開(kāi)展TPM的績(jī)效一汽馬自達(dá)轎車股份有限公司生產(chǎn)紅旗奔騰、盛世和馬自達(dá)6系列轎車，工廠服務(wù)部主要負(fù)責(zé)維修公司價(jià)值近30億元的各類工裝及機(jī)動(dòng)傳導(dǎo)設(shè)備。從2002年開(kāi)始，為了提高設(shè)備維修效率和水平，為產(chǎn)銷突破7萬(wàn)輛夯實(shí)基礎(chǔ)管理工作，建立了管理模型，推行TPM管理，加強(qiáng)預(yù)防管理，降低設(shè)備停臺(tái)。1) 將部分電鉗工分配給車間，實(shí)現(xiàn)崗位管理新模式，在提高生產(chǎn)能力的同時(shí)，提升車間對(duì)設(shè)備的維護(hù)能力。2) 利用企業(yè)內(nèi)的技術(shù)力量，對(duì)操作員工進(jìn)行設(shè)備保全的培訓(xùn)。3) 整合備件庫(kù)，實(shí)現(xiàn)備件和人員的統(tǒng)一管理4) 設(shè)備、備件采購(gòu)統(tǒng)一管理，降低成本5) 項(xiàng)目統(tǒng)一管理，提高統(tǒng)籌規(guī)劃的管理水平6) 聯(lián)合技術(shù)部門和車間共同對(duì)設(shè)備進(jìn)行預(yù)防保全管理7) 建立技能訓(xùn)練場(chǎng)，提高員工的維護(hù)技能。8) 實(shí)施設(shè)備維修市場(chǎng)化戰(zhàn)略，將職工的薪酬與技能等級(jí)掛鉤，促進(jìn)員工的學(xué)習(xí)和培訓(xùn)。通過(guò)推行TPM，2004年平均停臺(tái)時(shí)間每月為1775分，而05年的計(jì)劃指標(biāo)為1400分。通過(guò)全員推行TPM，2005年一季度每月停臺(tái)已控制在1000分鐘以下，分別為9879760。％％，均高于預(yù)定指標(biāo)。在能源消耗方面，水、電、天然氣、壓縮空氣等能源消耗也同比有了一定程度的下降，為保證公司生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的順利進(jìn)行提供了有力的保障。21. 如何消除中國(guó)企業(yè)推行TPM的的難點(diǎn)l 過(guò)分強(qiáng)調(diào)一個(gè)“全”字，六大支柱同時(shí)展開(kāi)（自主保全、計(jì)劃保全、品質(zhì)改善、成本改善、教育培訓(xùn)、安全效率）。l 自主保全只是在初期清掃與問(wèn)題點(diǎn)發(fā)現(xiàn)這兩個(gè)環(huán)節(jié)上徘徊；l 間接部門效率化和安全衛(wèi)生變成衛(wèi)生檢查；l 目視管理是為了目視而目視；l 操作層面沒(méi)有更好地融合自主保全的意識(shí)。這主要因?yàn)檎嬲脑O(shè)備全效率沒(méi)有得到實(shí)現(xiàn)。鋪開(kāi)的面太大，精力分散，導(dǎo)致TPM的效果被弱化，甚至中斷。要真正實(shí)現(xiàn)員工自主點(diǎn)檢和維護(hù)保養(yǎng)設(shè)備，建立