工廠成本控制與物料管理-文庫吧
2025-03-29 23:06 本頁面
【正文】 00 3000 400 400 600 600 800 800 1600 1600 2400 2400 3200 3200 10000 15000 20220 2022/4/14 各計劃之間的關(guān)系 圖 產(chǎn)品設(shè)計 工藝計劃 生產(chǎn)能力 MRP 詳細(xì)的生產(chǎn) 進(jìn)度計劃 市場需求預(yù)測 和訂單 綜合 生產(chǎn)計劃 勞動力 可用 原材料 現(xiàn)有 庫存 外協(xié) 能力 主生產(chǎn)計劃 研究與開發(fā) 市場容量 與需求 2022/4/14 分層式生產(chǎn)計劃 產(chǎn)品生產(chǎn)計劃 零件組生產(chǎn)計劃 零件的生產(chǎn)作業(yè)計劃 確定對產(chǎn)品的需求量 產(chǎn)品生產(chǎn)計劃 分解為零件組生產(chǎn)計劃 分解為零件的生產(chǎn)作業(yè)計劃 一級計劃 二級計劃 三級計劃 總經(jīng)理的備貨計劃 銷售訂單 2022/4/14 企業(yè)內(nèi) MRP系統(tǒng) 用戶訂單 需求預(yù)測 產(chǎn)品設(shè)計 主生產(chǎn)計劃 (MPS) 庫存臺帳 物料需求計劃 (MRP) 采購訂單 加工訂單 (工作命令單 ) 例外情況報告 計劃報告 執(zhí)行控制報告 存儲記錄 物料清單 2022/4/14 企業(yè)外 MRP系統(tǒng) 能力控制 優(yōu)先控制 物料需求計 劃 （ MRP） 生產(chǎn)計劃 主生產(chǎn)計劃 （ MPS） 粗生產(chǎn) 能力計劃 資源需求量計劃 預(yù) 測 訂 貨 能力需求計劃 （ CRP） 能力計劃滿足否？ 2022/4/14 MRP系統(tǒng)的輸入 主生產(chǎn)計劃（ Master Production Schedule ,MPS） – MPS的出產(chǎn)數(shù)量：總需要量或凈需要量。 – MPS的計劃期間： 最長的產(chǎn)品生產(chǎn)周期長。 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件 – 物料清單（ bill of meterials，簡稱 BOS） : – 低層次規(guī)則： 庫存狀態(tài)文件 2022/4/14 物料計劃制定過程 實施能力計劃 完成物料計劃 細(xì)能力需求 計劃（ CRP） 物料需求計劃（ MRP） 綜合生產(chǎn)計劃 人力資源計劃 供應(yīng)商狀況 主生產(chǎn)計劃 （ MPS） 生產(chǎn)能力 市場需求 資金 可行嗎？ 2022/4/14 MRP的輸出 １．零部件投入出產(chǎn)計劃。 ２．原材料需求計劃。 ３．互轉(zhuǎn)件計劃。 ４．庫存狀態(tài)記錄。 ５．零部件完工情況、原材料到貨情況統(tǒng)計等。 ６．工藝裝備需求計劃。 7. 計劃將要發(fā)出的訂貨。 8． 已發(fā)出訂貨的調(diào)整。 9. 對生產(chǎn)及庫存費用進(jìn)行預(yù)算的報告。 10. 交貨期模擬報考。 11. 優(yōu)先權(quán)計劃。 2022/4/14 ■ 生產(chǎn)計劃成本 3， 企業(yè)常見的八種浪費 ①、 現(xiàn)場混亂，插不進(jìn)腳 ②、 員工儀容不整，兩眼無光 ③、 物料混放，標(biāo)識不清 ④、 人海戰(zhàn)術(shù)，加班加點但還是要待工待料 2022/4/14 浪費的定義 什么是浪費： ◇不增加價值的活動與資源，就是浪費； ◇盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了 “ 絕對最少 ” 的界限，也是浪費。 未實施 5 Ｓ活動的企業(yè)中的浪費 浪費表現(xiàn) 浪費所造成的 危害 員 工 儀容不整 有損企業(yè)形象，影響士氣，易生危險，不易識別 制造工序 布置不合理 半成品數(shù)目大，增加搬運，無效作業(yè) 設(shè)備保養(yǎng)不當(dāng) 易生故障，增加修理成本，影響品質(zhì) 物品隨意擺放 易混料，尋找費時間，易成呆料 通道不暢 作業(yè)不暢，易生危險，增加搬運 信息不暢 管理混亂，物不對標(biāo)，變更修改多，反映遲緩 2022/4/14 工 廠 常 見 的 等待浪費？ 搬運浪費？ 不良浪費？ 動作浪費？ 加工浪費？ 庫存浪費？ 制造過多（過早）浪費？ 8 大 浪 費 缺貨損失？ 企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費。伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為 “ 地下工廠 ” 。 地下工廠 請寫出八大浪費的具體現(xiàn)象？ 2022/4/14 等 浪 費 待 等待不創(chuàng)造價值 常見的等待現(xiàn)象： ☆ 物料供應(yīng)或前工序能力不足造成待料 ☆ 監(jiān)視設(shè)備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓 ☆ 設(shè)備故障造成生產(chǎn)停滯 ☆ 質(zhì)量問題造成停工 ☆ 型號切換造成生產(chǎn)停頓 造成等待的常見原因： ☆ 線能力不平衡 ☆ 計劃不合理 ☆ 設(shè)備維護(hù)不到位 ☆ 物料供應(yīng)不及時 2022/4/14 搬 浪 移 動 費 時 費 力 搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費。 費 運 空間、時間、人力和工具浪費 2022/4/14 案例 例：日本京瓷是一家專業(yè)生產(chǎn)精密電瓷的企業(yè)，參觀其工廠，發(fā)其流水線不象其它建筑瓷業(yè)的企業(yè)，流水線相當(dāng)短，一些工序需在過程中自然干燥的，后改由人工干燥，并對流水線全面密封抽濕干燥，加快了中間過程的流速，這樣減少了流水線長度也減了工廠面積，工廠內(nèi)的搬運距離明顯縮短。而在國內(nèi)與另一家瓷磚工廠的人員在檢討時，他們認(rèn)為產(chǎn)品不同，在行業(yè)中他們是最好的了。但我認(rèn)為，這是大家對事物的追求不同，如果確實想減少搬運，可以適當(dāng)縮短流水線，某些工序由自然干燥改成窯爐尾熱回用干燥，這樣就可以減少制程的時間及縮短流水線的長度。 2022/4/14 浪 費 不良造成額外成本 常見的不良后果： ☆ 材料損失 ☆ 設(shè)備折舊 ☆ 人工損失 ☆ 能源損失 ☆ 價格損失 ☆ 訂單損失 ☆ 信譽損失 2022/4/14 質(zhì) 量成本的定義 是指將產(chǎn)品質(zhì)量保持在規(guī)定的質(zhì)量水平上所支付的一切費用(符合要求的代價 )，和因未達(dá)到要求而發(fā)生的一切損失費用的總和 (不符合要求的代價 ). 包括：預(yù)防成本、鑒定成本、內(nèi)部、外部損失成本四大部分。 質(zhì)量成本的構(gòu)成 預(yù)防成本：指用于預(yù)防不合格品或故障的發(fā)生所需的各項費用。 鑒定成本：為評定產(chǎn)品是否滿足規(guī)定質(zhì)量要求所需支付的費用。 內(nèi)部損失成本：指產(chǎn)品交貨前因不符合質(zhì)量要求所損失的費用。 包括廢品損失、返工損失、停工損失、質(zhì)量故障分析處理費等。 外部損失成本：指產(chǎn)品交貨后因不符合質(zhì)量要求所損失的費用。 2022/4/14 現(xiàn)場質(zhì)量管理要求 三自：自檢、自分、自糾 三檢：首檢、互檢、巡檢 三不放過：質(zhì)量事故原因分析不清不放過 質(zhì)量事故責(zé)任者和群眾沒有受到 教育不放過 質(zhì)量事故的整改措施不落實不放過 2022/4/14 現(xiàn)場質(zhì)量管理要求 自檢就是自
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