【正文】 2）、 型鋼加熱矯正法圖例： 3） 、加熱矯正注意事項(xiàng)： ① 、 加熱溫度不得超過 6500C（暗紅色），且不可急冷以避免鋼材脆性。 ② 、 采用加熱加壓法時， 250~3500C 時不可錘打，避免發(fā)生脆斷。 ③ 、 長跨度的梁或其它構(gòu)件必須按施工圖所示要求進(jìn)行預(yù)拱。 ④ 、 鋼板厚度較大時可采用預(yù)熱，避免表面與中心溫差太大而發(fā)生裂紋。 、 表面處理 除銹 構(gòu)件制作完成后，應(yīng)將表面長刺、油污及附著物清除干凈，采用噴砂進(jìn)行表面除銹處理，除銹等級 Sa2 1/2，質(zhì)量 等級應(yīng)符合（ GB892388） 規(guī)定。 本工程采用 機(jī)械和 手工除銹，除銹完成后，應(yīng)會同相關(guān)檢驗(yàn)人員檢驗(yàn)合格后，于 4 小時內(nèi)噴涂第一道底漆。 涂裝 （ 1）、 涂裝施工示意圖如下： 11 （ 2）、 涂裝限制如下表： 禁止條件 處理措施 禁止施工原因 (除銹后 4 小時 ) 重新除銹 因時間間隔太久 ,構(gòu)件可能生銹及集塵 50℃ 或超過 500℃ 待恢復(fù)常溫或移至溫度調(diào)節(jié)符合規(guī)定處施工 低溫 :不易干燥 ,易發(fā)生龜裂 高溫 :易產(chǎn)生氣泡與針孔 85% 停止施工 附 著不良并導(dǎo)致起泡生銹 、 油脂或其他污物附著 使用適當(dāng)電動工具 、 手動工具 、 抹布揩試干凈 ,油脂用有機(jī)溶劑洗去 漆膜會附著不良 ,易時起泡和生銹 停止作業(yè) ,或在適當(dāng)遮蓋下施工 容易引起漆膜的附著不良 定進(jìn)行除銹處理 按設(shè)計(jì)規(guī)定重新除銹 漆膜附著不良 用時間 必須廢棄不用 降低漆膜的品質(zhì)與性能 物 重新充分?jǐn)嚢杌旌嫌推?,仍有異狀時廢棄不用 降低漆膜的品質(zhì)與性能 待完全干透后再施工 易引起 下層漆的起皺與剝離 使用適當(dāng)工具將漆面磨粗糙 降低漆膜間的附著性 ,容易引起層間剝離 用膠帶粘貼后再施工 影響焊接質(zhì)量 12 埋件部分 不作涂裝 無需涂裝 面 、 接全部 不得涂裝 降低抗滑移系數(shù) ,影響磨擦結(jié)合 （ 3）、 涂裝膜厚檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)： 油漆干膜厚用 漆膜測試儀測量 ，被檢測點(diǎn)中有 90%以上檢測點(diǎn)干膜厚度不小于規(guī)定膜厚，其余檢測點(diǎn)的干膜厚度不小于規(guī)定膜厚的 90% 。 （ 4）、 涂裝檢測應(yīng)特別注意是否有因搬運(yùn)所造成的撞傷 、 碰傷 及變形而損傷油漆涂 膜。 （ 5）、 補(bǔ)漆： 1)、 預(yù)涂底漆鋼材如表面因滾壓 、 切割 、 焊接或安裝磨損，以致油漆損壞或生銹時，必須用噴珠或電動工具清理后，再行補(bǔ)漆。 2） 、油漆涂裝后，漆膜如發(fā)現(xiàn)有龜裂 、 起皺 、 刷紋 、 垂流 、 粉化 、 失光等現(xiàn)象時，應(yīng)將漆膜刮除以砂紙研磨后重新補(bǔ)漆。 3） 、油漆涂裝后，如有發(fā)現(xiàn)起泡 、 裂陷洞孔 、 剝離生銹或針孔等現(xiàn)象時，應(yīng)將漆膜刮除并經(jīng)表面處理后，再按規(guī)定涂裝間隙層次予以補(bǔ)漆。 4） 、補(bǔ)漆材料必須采用與原施工相同性質(zhì)的材料。 焊接工藝 焊接準(zhǔn)備 （ 1）、 焊材干燥及管理： 1）、 一般鈦鈣 型焊條如為新品則不必干燥，未用完的回收品則必須經(jīng) 60— 100℃ 的干燥 1 小時后再使用。 2）、 低氫焊條須經(jīng) 300℃ 溫度 、 1 個小時以上的干燥后，再放入 100℃ 的干燥箱內(nèi)儲存。 3）、 焊劑箱打開使用時，必須處于干燥狀態(tài)下方可用于施焊。 4）、 焊劑如打開經(jīng) 12 小時后，須經(jīng) 120℃ 、 1小時的干燥后使用。 5）、 新購買的焊條必須交倉庫保管，置于通風(fēng) 、 干燥 、 不直接接觸地面的場所，使用時須填具領(lǐng)料單向倉庫領(lǐng)用。 6）、 工作結(jié)束，剩余焊條必須收回置于干燥箱內(nèi)，次日再取用。 （ 2）、 焊接預(yù)熱 1）、 在低溫或母材為厚板時可進(jìn)行焊 接前加熱，從而避免焊接部位因急冷而發(fā)生裂紋。 2）、 預(yù)熱溫度控制可參照下表： 13 根據(jù)鋼材及板厚確定 根據(jù)含碳量確定 鋼材 焊材 板厚 (mm) 含碳量 (%) 預(yù)熱溫度 (0C) t25 25 t 38 38 t 50 以下 90以下 Q235B 其他焊條 不預(yù)熱 600C+100C —— — 90— 150 低氫焊條 不預(yù)熱 不預(yù)熱 600C+100C — 150— 260 Q345B 低氫焊條 不預(yù)熱 600C+100C 1000C+100C — 260— 420 3）、 焊接前檢查 ① 、 是否選擇正確的焊接方法和焊接材料。 ② 、 焊接施工順序是否正確。 ③ 、 焊接面是否清潔。 ④ 、 預(yù)熱方案是否可行。 焊接方法 （ 1）、 手工電弧焊 1）、 焊條型號選擇如下表 : 構(gòu)件材質(zhì) 焊條型號 說 明 GB Q235B E4303 焊縫金屬最低抗拉強(qiáng)度 43kg/mm Q345B E5016 焊縫金屬最低抗拉強(qiáng)度 50kg/mm 2）、 焊條直徑選擇如下表 : 板厚 (mm) 4 4 t 12 12 焊條直徑 (mm) 不大于工件厚 — 3）、 電流選擇如下表 : 焊條直徑 (mm) 電流 (A) 50— 80 100— 130 160— 210 200— 270 （ 2）、 埋弧自動焊 1）、 鋼板對接焊接參數(shù)表 : 14 板厚 (mm) 焊絲直徑(mm) 焊接道數(shù) 焊接電流 (A) 焊接電壓(V) 焊接速度(cm/min) 6— 14 1— 2道 400— 580 28— 40 50— 73 14— 30 — 2道以上 600— 1000 36— 40 30— 75 2）、 填角焊焊接參數(shù)表 : 焊 腳高度 (mm) 焊絲直徑 (mm) 焊接電流 (A) 焊接電壓 (V) 焊接速度(cm/min) 6 2 450— 475 34— 36 67 8 3 550— 660 34— 36 50 4 575— 625 34— 36 50 10 3 600— 650 34— 36 38 4 650— 700 34— 36 38 12 3 600— 650 34— 36 25 4 725— 775 36— 38 33 5 775— 825 36— 38 30 3） 、 CO2 焊接電流參數(shù)表 : 焊絲直徑 水平角焊 對接 全熔透焊接 200— 300A 190— 300A 220— 320A 300— 400A 320— 380A 220— 320A 焊接施工 （ 1）、 鋼板對接 1）、 下料：根據(jù)施工圖要求把所要拼接的鋼板放長 15— 20mm，以補(bǔ)充焊縫收縮和邊線的不整齊的焊后修整。 2）、 開坡口：鋼板厚度大于 6mm時 必須開坡口，坡口形式如下圖，采用半自動切割機(jī)開取。 15 3）、 清理焊接區(qū)：在焊接區(qū)域，坡口焊縫邊緣需除銹 、 割渣 、 油污，防止焊接缺陷產(chǎn)生；雙面焊接時必須進(jìn)行反面清根，采用碳弧氣刨 。 4)、 焊接次序： 板厚（ mm） 說 明 圖 示 6— 12 1． 焊接次序?yàn)?1→ 2 2． 第 1道使用埋弧焊或 CO2 焊 3． 第 2道使用埋弧焊 14— 22 1． 焊接次序?yàn)?1→ 2→ 3→ 4 2． 第 1道使用手工焊或 CO2 焊打底 3． 第 2— 4道使用埋弧焊 4． 注意層間清理 24— 50 1． 焊接次序?yàn)?1→ 2→ 3→ 4 2． 第 1道使用手工焊或 CO2 焊打底 3． 第 2— 4道使用埋弧焊 4． 注意層間清理 （ 2）、 H型鋼焊接 1）、 組立：在組立機(jī)上點(diǎn)焊組立，保證翼板與腹板組立間隙小于 1mm，以防止埋弧焊時焊穿。 16 2）、 埋弧焊焊接次序如下圖示，減少焊接變形。 焊接缺點(diǎn)及改善 （ 1） 、良好的焊道外觀圖： 形埋弧焊良好的焊道外觀 CO2 填角焊良好的焊道外觀 鋼板對接良好的焊道外觀 （ 2）、 焊接缺點(diǎn)改善表： 缺點(diǎn) 圖 示 改 善 修 補(bǔ) 措 施 咬 邊 1. 使用較小電流 2. 減慢焊接速度 3. 使用短弧焊 4. 保持正確的焊條角度 5. 選用合適焊條 補(bǔ)焊后打磨平整 氣 孔 (凹孔 ) 1. 使用適當(dāng)電流 2. 徹底清除干凈焊接部位的油污及銹蝕 3. 焊條充分干燥 4. 使用低氫焊條 5. 使用短弧 焊 補(bǔ)焊后打磨平整 未熔合 1. 調(diào)高焊接電流 2. 調(diào)整焊接速度 3. 使用合適的焊條 打磨后補(bǔ)焊 17 未焊透 1. 加大開槽角度 2. 選擇適當(dāng)直徑的焊條 3. 降低焊接速度 4. 調(diào)高焊接電流 清根后補(bǔ)焊 夾 渣 1. 每層焊道的焊渣徹底清理干凈 2. 使用適當(dāng)?shù)暮附訁?shù) ,避免焊渣先行卷入 3. 適當(dāng)加大開槽的根部間隙 用開槽器去除不良部份后補(bǔ)焊 裂 紋 1. 母材預(yù)熱 2. 使用低氫焊條 3. 焊條充分干燥 4. 使用含硫 、 磷較少的母材 (母材須復(fù)驗(yàn)合格 ) 用開槽器去除不良部份 ,查明裂紋發(fā)生原因 、 改善施工細(xì)則后再行補(bǔ)焊 焊 穿 1. 減小拼裝間隙 2. 降低焊接電流 3. 提高焊接速度 4. 使用短弧焊 用開槽器去除不良部份后補(bǔ)焊 變 形 1. 調(diào)整焊接順序 2. 選擇適當(dāng)?shù)暮附訁?shù) 3. 據(jù)設(shè)計(jì)要求進(jìn)行預(yù)變形 4. 充分使用拘束力 ,但應(yīng)注意是否會產(chǎn)生裂紋 機(jī)械矯正 加熱矯正 焊縫厚度 不 足 1. 使用正確的焊條 2. 選擇適當(dāng)?shù)暮附訁?shù) 3. 加強(qiáng)管理 清潔后補(bǔ)焊 并打磨平整 焊縫余高 過 大 1. 降低焊接電流 2. 提高焊接速度 3. 使用正確的焊條 用砂輪機(jī)磨平 檢測 （ 1） 、 一般檢查 18 1）、 圖 紙 檢查：核對材料表中構(gòu)件尺寸與施工圖的標(biāo)準(zhǔn)尺寸是否一致。 2）、 材料檢查： ① 、 檢查所有鋼材是否符合國家標(biāo)準(zhǔn)，是否具有質(zhì)量證明書，質(zhì)量證明書與實(shí)物是否相符，必要時對鋼板板進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。 ② 、 所用焊接材料是否符合國家標(biāo)準(zhǔn)，質(zhì)量證明書是否齊全。 ③ 、 涂料是否有質(zhì)量證明書。 3）、 放樣尺寸檢查：落樣切割前須對放樣尺寸檢查是否與施工圖尺寸相同。 4） 、焊接面檢查：根據(jù)不同的板厚，檢查焊接面形狀 、 尺寸 、 角度是否符合規(guī)范。 5） 、焊接部位的檢查： ① 、 焊前檢查：表面清潔，必要時母材的預(yù)熱，焊條干燥。 ② 、 焊中檢查：檢查現(xiàn)場施工為電流 、 電壓 、 焊接速度及各電焊層間的清理。 ③ 、 焊后檢查：焊道外觀檢查及修補(bǔ)。 （ 2）、 非破壞性焊道檢查 1） 、所有焊道作外觀檢查，外形尺寸符合“鋼結(jié)構(gòu)焊接尺寸”的規(guī)定。 2） 、非破壞超聲波內(nèi)部檢測，根據(jù)施工設(shè)計(jì)圖的要求。探傷比例：一級焊縫 100%，二級焊縫 20%。 3） 、超聲波檢測應(yīng)根據(jù)現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn) GB1134589。 （ 3）、 涂裝檢測 1） 、涂裝前對構(gòu)件進(jìn)行除銹。 2） 、涂裝施工后，油漆實(shí)干后進(jìn)行膜厚檢測，膜厚標(biāo)準(zhǔn)為 90%以上的點(diǎn)需達(dá)設(shè)計(jì)膜厚，且未達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)之點(diǎn)的膜厚最低值不低于 設(shè)計(jì)膜厚的 90%。 3） 、 檢查數(shù)量：按構(gòu)件數(shù)抽查 10%，且同類構(gòu)件不少于 3件，每個構(gòu)件檢測 5 處，每處的數(shù)值為 3個相距 50mm 測點(diǎn)涂層干漆膜厚度的平均值。 按 GB502052020 的規(guī)定進(jìn)行。 （ 4） 、成 品檢測 1） 、尺寸檢測參下表： 19 檢測項(xiàng)目 簡 圖 允許偏差（ mm） 測量工具 長度 + 鋼卷尺 高度與寬度 + 鋼板尺 鋼卷尺 腹板偏心度 + 直角尺 鋼板尺 翼板傾斜度 + 鋼板尺 構(gòu)件彎曲度 L/1000 Max= 水線 鋼卷尺 構(gòu)件扭曲度 H/250 Max= 重垂線 鋼卷尺 孔位 + 鋼板尺 孔間距 + 鋼板尺 底板彎度 + 鋼板尺 水線 2） 、焊縫檢測如下表： 檢測項(xiàng)目 簡 圖 允許偏差（ mm） 測量工具 裂紋 不允許 UT 20 焊腳尺寸 0~+ 焊接量規(guī) 焊腳對稱度 + 焊接量規(guī) 咬邊 焊縫余高 max= 焊接量規(guī) 焊接量規(guī) 氣 孔 內(nèi)部氣孔不允