【正文】 后再按照說明書規(guī) 10 定的比例加入固化劑，邊加入邊攪拌均勻，配制好的油漆必須熟化后方可使用。常溫下涂料的使用一般 46 小時，當粘度過大不易涂刷時，可加入適量的稀釋劑。 F、 補口、補傷：鋼管切割、焊接的部位必須用鋼絲刷進行二次清理，再按上述方法進行刷漆。 G、 由于平臺上部干濕交替 ，中下部始終在水中 ,所以上部選用干濕隨時交替金屬結(jié)構(gòu)涂層系統(tǒng)：底層環(huán)氧富鋅防銹底漆，中間層環(huán)氧云鐵防銹漆，面層各色脂肪族聚氨酯面漆。中下部選用水下金屬結(jié)構(gòu)涂層系統(tǒng)：底層環(huán)氧富鋅 防銹底漆，面層環(huán)氧瀝青防銹面漆。漆膜總厚 240μ m 以上。 H、 空氣相對濕度大于 85%，基體金屬表面溫度低于露點（濕球溫度）以上 3℃，不進行涂裝。涂裝作業(yè)在清潔環(huán)境中進行，避免未干的涂層被灰塵等污染。涂裝前，對不涂裝或暫不涂裝部位，如工地焊縫兩側(cè)進行遮蔽，以免對裝配、安裝、工地焊接和運行等帶來不利影響。 I、 全部鋼材在預處理工序做“一底 一中一面”三道油漆涂裝，施工方法采用手工刷涂或滾涂。涂刷環(huán)氧富鋅底漆一道，待第一道底漆涂層表面干后，涂刷環(huán)氧云鐵中間漆一道。中間漆涂刷完間隔 6 小時后，用紗布擦去圖層表面灰塵和其他附著物，涂刷銀灰色環(huán)氧聚氨酯面漆兩道。底漆要求涂敷均勻、無漏涂、無氣泡、無凝塊，干膜厚度不應小于 25μ m。 J、 涂裝后，涂膜應認真維護，在固化前要避免雨淋、曝曬、踐踏，搬運中應避免對涂層造成任何損傷。 K、 每層涂裝時對前一涂層進行外觀檢查，若發(fā)現(xiàn)漏涂、流掛、皺紋等缺陷，及時處理。涂裝結(jié)束后，進行涂膜的外觀檢查，表面均勻一致，無流掛、 皺紋、鼓泡、針孔、裂紋等缺陷。涂裝干膜厚度、附著力和厚漿型涂料 11 的針孔進行檢查。 （ 6） 除銹和涂裝分開區(qū)域進行，不能混合作業(yè)。 （ 7） 工地焊縫兩側(cè)先涂裝不影響焊接性能的環(huán)氧鐵紅車間底漆。安裝后對焊接區(qū)進行焊接，涂刷相應的涂料，達到規(guī)定的厚度。 （ 8） 防腐完的管段，在吊裝和運輸過程中要采取有效措施，防止將防腐層損壞。需要進行補口、補傷進行防腐時，補口處的泥土、油污、鐵銹等清除干凈，補口用材料應相同，補傷時對于損壞面積大于 100 100mm2以上時，補傷時應按該防腐層結(jié)構(gòu)進行防腐補傷，小于 100 100mm2時用 普通級防腐。 （ 9） 與焊口兩側(cè)相接的防腐層同時應清理干凈，做到表面無水、無油漬。直管及管件接口焊逢兩側(cè)應留有 100mm 寬不防腐段，待焊口檢驗合格和水壓合格后補防，其防腐做法與直管段防腐相同 。 平臺制作 （ 1） 制作程序 選地、下料→ 胎架滑道鋪設→ 平臺下層裝配焊接→ 各水型管路定位劃線→ 二層平臺裝配焊接→ 浮力升降系統(tǒng)安裝→ 各種走臺水型→ 定位焊接密性實驗→ 涂裝修補 （ 2） 胎架滑道鋪設：以 30 號工字鋼或Φ 300 鋼管為滑軌，進行胎架滑道鋪設，每 36m 一根。另外全部鋼材進行噴砂除銹，油漆涂裝等 表面防腐預處理。并按圖紙設計尺寸，進行切割下料。 （ 3） 平臺裝配：在胎架之上，先進行分段底層平臺管的拼接裝配、焊接。制作安裝內(nèi)嵌式浮箱；在此基礎(chǔ)上，進行各種管路和浮力升降系統(tǒng)安裝工作，并做好后續(xù)段落的管路銜接點的定位定向。然后進行上層平臺管和立管的裝配焊接及平臺分段對接盲板和管路分段對接法蘭的裝焊。 12 （ 4） 焊接 A、平臺組裝經(jīng)驗收合格后，即可進行焊接。焊接必須按照《碳素鋼焊接技術(shù)規(guī)程》進行。 B、組裝時所有的對接焊口部位，必須有手工或機械（削、切割或磨）加工的雙 V 型坡口，管間距 2～ 3mm，以確保焊接強度。 C、鋼管道的閉合接口焊接和異形管件焊接，根據(jù)環(huán)境溫度選擇閉合溫差較小的時段進行。夏季宜在較低溫度時段，冬季宜在較高溫度時段施焊。焊接必須在－ 5℃以上。 D、管道焊接時有防風、雨雪措施，焊區(qū)環(huán)境溫度低于 20℃，焊口預熱，預熱溫度為 100～ 200℃，預熱長度為 200～ 250mm。 （ 5） 密性實驗 A、 焊接后的所有平臺浮力結(jié)構(gòu)（浮球管、浮箱、暗浮箱等） 100%的進行壓力泄漏試驗，試驗壓力不小于 。 B、 采用空氣壓縮機對管段和箱體進行充氣，同時用肥皂水對受驗焊縫進行涂抹，以不吹泡兒無泄漏為合格。如有 個別點泄露則放氣（壓）后，對泄漏處切割打磨后，以深熔焊的處理方法進行修補，然后再進行該焊縫的試驗并達到合格。 （ 6） 涂裝修補 密性實驗全部合格后，應對所有焊縫和其燒損部位進行清理和油漆補涂工作。同時對運輸和制作過程產(chǎn)生的涂裝損壞部位做同樣處理。焊接修補必須金屬表面溫度冷卻到攝氏 50度以下進行。先用鋼絲刷對上述部位進行清理，去掉污漬油污，塵土等，以及電燒損的漆膜，進行手工去除。后進行涂裝和修補并達到與主體相同遍數(shù)、厚度加厚、兩端大于損傷面邊緣 100mm 以上、 13 干膜時間相同。 全部補涂工作結(jié)束后， 再做最后一道面漆的涂裝。 （ 7） 設備安裝 本工程平臺上設備安裝分別為：噴泉設備和浮力升降設備兩部分。從安裝方法上均屬常規(guī)。 根據(jù)提供的工藝與電氣設備平面布置圖，與平臺上下對應正確，并結(jié)合牽拉樁、設備管道支架位置進行修正，以圖進行定位。同時盡量順流布置，以減少迎水面積。 各設備安裝時只做定位焊或臨時定位（或稱：初定位）。現(xiàn)場采用吊垂直線和經(jīng)線的辦法。 平臺調(diào)平 平臺就位安裝完畢后，安裝氣壓管路（方法同管道安裝）升降控制系統(tǒng)（方法同弱電安裝）。接通升降控制系統(tǒng)，通過調(diào)整牽拉桿長度和鉸接間距、升降浮箱液位和內(nèi) 部加重力塊方式對平臺進行調(diào)平，從而保證平臺升降時的鉛垂向運動。 平臺整體，全部工作完成后進行空載升降試車。待平臺所負載的噴泉設備安裝完畢進行負載試車。 第三節(jié) 噴泉工藝設備及管道安裝 工程 安裝順序 支架→ 噴泉主管→ 噴泉各水型支管（含閘閥、卡銷固定）→ 噴泉水泵→ 噴頭 支架安裝 （ 1）支架安裝 14 A、噴泉支架采用不銹鋼，按水型安裝，焊接固定。 B、安裝的位置正確，牢固。 C、按設計要求管道的標高計算高差定位。 D、管架與管道接觸緊密，固定牢靠。 E、采用抱架形式。 F、管徑大于 100mm 的懸臂架，其下部 (口洞以下 )焊橫向金屬構(gòu)件或斜撐。 G、管架受力部件，如橫梁、及螺栓等的規(guī)格符合設計或有關(guān)標準圖的規(guī)定。 H、固定在平臺結(jié)構(gòu)上的管架，不影響平臺的結(jié)構(gòu)安全。 （ 2）支架焊接 采用 E30816 mm,302 不銹鋼焊絲。 A、 由經(jīng)過培訓、取得操作合格證，試焊件經(jīng)試驗合格的工作施焊。 B、 焊接層數(shù)不少于兩層。 C、 多層焊接時，第一層焊縫根部焊透，且不燒穿；焊接第二層時，將第一層的熔渣清除干凈。每層焊縫厚度為焊條直徑的 ～ 倍。各層引弧點和熄弧點錯開； 噴泉管道（噴泉主管）安裝 （ 1）噴泉管道加工 管道加工、安裝嚴格按照設計圖紙要求進行，不任意改變設計和增減設計內(nèi)容。如有必要對設計實行修改和變更嚴格征得設計人員同意并按設計簽到發(fā)的“設計變更通知”進行改動。對明顯錯誤經(jīng)現(xiàn)場技術(shù)負責人審查簽字后，允許在現(xiàn)場修改，但及時通知設計單位。 本工程管道加工嚴格符合以下要求： 15 A、管道除特殊部位需焊接外，其余 DN≤ 50 采用螺紋連接，管道 DN50采用法蘭連接。 B、管道開孔不允許采用氣割方法，優(yōu)先采用專用管件，特殊加工要求的部位在工廠由專用切割工具 完成 。 C、管道支接頭的下料長度和露出長度誤差不大于 +2mm，垂直誤差不大于10 mm。 D、若采用螺紋連接支接頭，除特殊注明外，采用管螺紋，螺紋長度符合規(guī)定，螺紋表面嚴格光潔。若采用法蘭連接，法蘭面垂直于接管的主軸中心線，法蘭水平度或垂直度允許偏差不超過法蘭外徑 2/100，且不超過 3 毫米。 E、 管件制作符合下列要求 : a、 制作鋼管件的母材符合設計要求； b、 彎頭的彎曲半徑符合設定規(guī)定，且不小于 倍的管徑； c、 用直焊縫管焊制三通管件時，不在直焊縫處開孔；開孔邊緣距端部不小于 100mm。 （ 2）管道敷設 A、鋼管的質(zhì)量符合下列規(guī)定 : a、 用于制作管材的材質(zhì)與厚度符合設計規(guī)定； b、 管材的內(nèi)壓等級、規(guī)格符合設計規(guī)定，質(zhì)量符合國家現(xiàn)行有關(guān)標準規(guī)定； c、 制造廠生產(chǎn)的鋼管有合格證明書，并注明按國家標準檢驗的項目和結(jié)果； d、 同一管節(jié)允許有兩條縱縫，管徑小于 600mm，其間距大于 100mm。 e、 材料表面缺陷超過允許范圍，不符合質(zhì)量要求，不使用； 16 B、鋼管鋪設符合下列要求 a、 先核對管材的規(guī)格型號，質(zhì) 量 ，符合設計要求后，方可使用； b、 先將場地清理平整，鋪設墊木； c、 確定管節(jié)縱向焊縫、位置； d、 直管管段兩相鄰環(huán)向焊縫的間距不小于 200mm 在直線管段上加設短節(jié)時，短節(jié)的長度不小于 800mm； e、 環(huán)向焊縫距支架凈距不小于 100mm； h、 管道任何位置不有十字形焊縫； i、 彎管起彎點至接口的距離不小于管徑，且不小于 100mm。 j、 管道位置和標高符合設計要求。 k、 配水管網(wǎng)管道水平安裝時，有 2‰～ 5‰的坡度坡向泄水點。 l、 管道下料時，管道切口平整，并與管中心垂直。 m、 各種材質(zhì)的管材連接保證不滲漏。 n、 鋼管安裝鋪設允許偏差 : 軸線位置 30mm，高程 177。 10mm。 C、組對 a、管材對口準備 ☆檢查每根管節(jié)的管口尺寸，作好編號，選擇管口相對偏差較小的管節(jié)組對； ☆ 將坡口表面及母材內(nèi)、外壁的油、漆、垢銹等清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤，清理范圍為每側(cè)各為 1015mm，對口間隙為 ～ 。 b、對口 ☆調(diào)整管節(jié)對口間隙尺寸，將錯口找平； ☆對口時用 400mm 水平尺，在接口周圍順序找平，錯口的允許偏差符合 17 規(guī)定。 ☆管節(jié)對口前對管口整圓并修口，修口的各部尺寸符合規(guī)定。且管節(jié)端面與管中心線垂直，允許偏 差為 1mm； ☆管節(jié)對口時，縱向焊縫的位置沿環(huán)向排開；縱向焊縫放在管道中心垂線上半圓的 45176。左右處；縱向焊縫錯開，錯開的環(huán)向間距不小于 100mm； ☆不同壁厚的管節(jié)對口時，管壁厚度相差不大于 3mm。不同管徑的管節(jié)相連時，當兩管徑相差大于小管管徑的 15%時，用漸縮管連接。漸縮管的長度不小于或等于兩管徑差值的 2 倍，且不小于 200mm； ☆ 管子對口中心線偏差值不超過 1/100，對口間隙勻直，禁止強力對口，內(nèi)壁錯口值小于壁厚的 10%，且不大于 1mm。 ☆拉線將管道找直，點焊； （ 3）管道焊接 A、焊接工藝流程 施 工前準備→管材、閥件復驗→預制→焊接→焊口檢驗→酸洗鈍化→吹掃→質(zhì)量檢查，通水試驗 B、 施工準備 焊條 ： E30816 mm ， 302 不銹鋼焊絲 焊條 有制造廠的質(zhì)量合格證，領(lǐng)取和發(fā)放有焊材管理員統(tǒng)一管理。焊絲焊條 在使用前清除油銹及其他污物，露出金屬光澤。 焊條存放在通風良好和干燥的環(huán)境中，嚴禁焊條受潮變質(zhì)。 C、焊接 a、 焊工嚴格經(jīng)相應試件考試合格后，方可上崗位焊接。 b、鋼管接口點焊長度和點數(shù) 18 鋼管接口點焊長度和點數(shù) 管徑（ mm） 點焊長度（ mm） 點數(shù)或處 80～ 150 200～ 300 15～ 30 40～ 50 3 4 c、鋼板卷管焊接應按先焊縱縫，后焊縫的原則進行。采用單面焊接雙面成型，每層間的接頭應錯開并使焊接方向相反。 DN125 以下小直徑管道的法蘭盡量選平焊焊接， DN150DN350 大直徑的管道法蘭采用對稱分段接。 d、 嚴禁在被焊件表面隨意引燃電弧、試驗電流或焊接臨時支撐物等。 e、 焊口局部間隙過大時，進行修整，嚴禁在間隙內(nèi)添加塞物。 f、 管 焊接時，管道內(nèi)不有穿堂風，管子不晃動，并有防風措施。 g、 打底完成后，認真檢查打底