【正文】 f 31 三種是無拉料桿的 冷料井 。我們這里選用與推出桿匹配的倒錐形 冷料井 。如圖 圖 分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開在分型面上，起分流和轉向的作用。分流道截面的形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和 U形等，圓形和正方形截面流道的比面積最小（流道表面積于體積之比值稱為比表面積），塑料熔體的溫度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實際生產中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及 U形 。 這里我們用圓形。如圖 。 圖 分流道設計要點： （ 1） .在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體能順利的充滿型腔的前提下，分流道截面積與長度盡量取小值，分流道轉折處應以圓弧過度。 （ 2） .分流道較長時，在分流道的末端應開設冷料井。對于此模來說在分流道上不須開設冷料井。 注射模設計說明書 Page 10 of 31 （ 3） .分流道的位置可單獨開設在定模板上 或動模板上，也可以同時開設在動，定模板上，合模后形成分流道截面形狀。 （ 4） .分流道與澆口連接處應加工成斜面，并用圓弧過度。 分流道的長度取決于模具型腔 的總體布置方案和澆口位置，從在輸送熔料時減少壓力損失，熱量損失和減少澆道凝料的要求出發(fā)，應力求縮短。 分流道的斷面 分流道的斷面尺寸應根據(jù)塑件的成形的體積，塑件的壁厚，塑件的形狀和所用塑料的工藝性能，注射速率和分流道長度等因素來確定。 因 PP的推薦斷面直徑為 ～ (查表 42)，部分塑件常用斷面尺寸推薦范圍。分流道要減小壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，同時因考慮加工的方便性。分流道應考慮出料的流暢性和制造方便，熔融料的熱量損失小，流動阻力小，比表面和小等問題，由于 采用的是潛伏式二級分流道對熱損失及流動提出了較高的要求，采用圓形的份流道，為了保證外形無澆口痕，澆口前后兩端形成較大的壓力差，增加流速，得到外形清晰的制件，提高熔體冷凝速度，保證熔融的塑料不回流，同時可隔斷注射壓力對型腔內塑料的后續(xù)作用，冷卻后快速切除。同時它的效果與 S澆注系統(tǒng)有同樣的效果，有利于補塑。 如圖。 圖 在多型腔模具中分流道的布置中有平衡和非平衡兩種，根據(jù)本模具的要求我們選取平衡式，也就是指分流道到各型腔澆口的長度，斷面形狀，尺寸都相同的布置形式。它要求各對應部位的尺寸相等。這種布置可實現(xiàn)均衡送料和同時充滿型腔的目的，是成型的塑件力學性能基本一致。而且在此模具中不會造成份流道過長的缺點。 注射模設計說明書 Page 11 of 31 澆口的設計 澆口又稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短流道（除直接澆口外），它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。其主要作用是： （ 1） 型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結，防止其倒流。 （ 2）易于在澆口切除澆注系統(tǒng)的凝料。澆口截面積約為分流道截面積的～ ，澆口的長度約為 ～ 2mm，澆口具體尺寸一般根據(jù)經驗確定，取其下限值，然 后在試模是逐步糾正。 當塑料熔體通過澆口時，剪切速率增高，同時熔體的內磨檫加劇，使料流的溫度升高，粘度降低，提高了流動性能，有利于充型。但澆口尺寸過小會使壓力損失增大，凝料加快，補縮困難，甚至形成噴射現(xiàn)象，影響塑件質量。澆口位置的選擇： （ 1）澆口位置應使填充型腔的流程最短。這樣的結構使壓力損失最小，易保證料流充滿整個型腔，同時流動比的允許值隨塑料熔體的性質，溫度，注塑壓力等的不同而變化，所以我們在考慮塑件的質量都要注意到這些適當值。 （ 2）澆口設置應有利于排氣和補塑。 （ 3） 澆口位置的選擇要避免塑件變形 。采側澆口在進料時頂部形成閉氣腔，在塑件頂部常留下明顯的熔接痕，而采用點澆口，有利于排氣，整件質量較好，但是塑件壁厚相差較大，澆口開在薄壁處不合理；而設在厚壁處，有利于補縮，可避免縮孔、凹痕產生。 （ 4）澆口位置的設置應減少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型時前端較冷的料流在型腔中的對接部位，它的存在會降低塑件的強度，所以設置澆口時應考慮料流的方向，澆口數(shù)量多，產生熔接痕的機會很多。流程不長時應盡量采用一個澆口，以減少熔接痕的數(shù)量。對于大多數(shù)框形塑件，澆口位置使料流的流程過長，熔接處料溫過低，熔接痕處強度低，會 形成明顯的接縫，如果澆口位置使料流的流程短，熔接處強度高。為了提高熔接痕處強度，可在熔接處增設溢溜槽，是冷料進入溢溜槽。筒形塑件采用環(huán)行澆口無熔接痕，而輪輻式澆口會使熔接痕產生。 （ 5）澆口位置應避免側面沖擊細長型心或鑲件。 （ 6） 澆口應設在不影響制品外觀的部位。如圖 注射模設計說明書 Page 12 of 31 圖 成型零部件的系統(tǒng)設計與工作尺寸計算 成型零部件的系統(tǒng) 根據(jù) ，型芯型腔尺寸的確定利用 POR/E 分模所得。分模下圖 所示： 圖 注射模設計說明書 Page 13 of 31 在這 確定好毛坯可以直接分型型腔型芯的厚度有壁厚等相等尺寸。毛坯的長度為，寬為 高為 圖 分型面考慮塑件側壁。此處設計枕位方便模具時更好的鎖信更好的成型如圖 所示 圖 分割體積塊是 POR/E 軟件中自動設型芯型腔的壁厚等相關尺寸的步驟之一如圖 注射模設計說明書 Page 14 of 31 圖 、 成型零件的工作尺寸的計算 成型零件的分模圖由 POR/E 軟件最終確定型芯型腔的尺寸的一個方法分模完成完成后直接把所得圖轉 為二維圖形、就能得到型芯型腔的平面圖相關的圖形尺寸。 注射模設計說明書 Page 15 of 31 、合模導向機構的設計 導向合模機構對于塑料模具是必不可少的部分，因為模具在閉合時要求有一定的方向和位置，所以必須設有導向機構，導柱安裝在動模一邊或定模一邊均可，通常導柱設在主型腔周圍。 我們這里選用的是導柱導向機構。 導向機構的主要作用有：定位、導向和承受一定側壓力。定位作用：為避免裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確形狀，不至因為位置的偏移而引起塑件壁厚不均。塑件在注入型腔過程中會產生單向側壓力，或由于注射機的精度限制，使 導柱工作中承受一不定的導向作用。動定模合模時，首先導向機構接觸，引導動定模正確閉合，避免凸?；蛐托鞠冗M入型腔，產生干涉而壞零件。由于注塑壓力的各向性就會對導柱進行徑向的剪力，導致導柱容易折斷。對型芯和型腔改進后，其的配合可以進行定位。 導柱、導套零件如下： 注射模設計說明書 Page 16 of 31 圖 5 導套 推出機構的確定 、 推出 機構的設計 在對 醫(yī)藥藥品 蓋塑件進行脫模是必須遵循以下原則： 結構可靠：機械的運動準確，可靠，靈活，并有足夠的剛度和強度。 頂出力應作用在塑件剛性和強度最大的部位，如加強筋，壁厚等 處。作注射模設計說明書 Page 17 of 31 用面積盡可能大一些，以防止塑件變形和損壞。 為了保證良好的塑件外觀，頂出位置應盡量設在塑件內部或對塑件外觀影響不大的部位。將頂桿設計在塑件的內部型腔。 若頂出部位需設在塑件使用或裝配的基準面上時，對不影響塑件尺寸和使用，一般頂桿與塑件接觸處凹進塑件 ；否則塑件會出現(xiàn)凸起，影響基面的平整。 因制品的幾何形狀及型腔結構等的不同，所用推桿的截面形狀也不盡相同，常用的截面形狀為圓形。推桿又可分為普通推桿與成型推桿兩種，我們這里選用普通推桿。圖 圖 、溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計 在注 射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質量如收縮率、翹曲變形、耐應力開裂性和表面質量等，并且對生產效率起到決定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約 80%，然而，由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求有盡相同，因此，對模具冷卻系統(tǒng)的設計及優(yōu)化分析在一定程度上決定了塑件的質量和成本，模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件質量，而模具溫度的高低取決于塑料結晶性，塑件尺寸與結構、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力、模塑周期等。影響注射模冷卻的因素很 多，如塑件的形狀和分型面的設計，冷卻介質的種類、溫度、流速、冷卻管道的幾何參數(shù)及空間布置，模具材料、熔體溫度、塑件要求的頂出溫度和模具溫度，塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用等。 注射模設計說明書 Page 18 of 31 （ 1）低的模具溫度可降低塑件的收縮率。 （ 2）模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快，可降低塑件的翹曲變形。 （ 3）對結晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩(wěn)定，避免后結晶現(xiàn)象，但是將導致成型周期延長和塑件發(fā)脆的缺陷。 （ 4）隨著結晶型聚合物的結晶度的提高，塑件的耐應力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的，但對于高粘度的無定型聚合物，由于 其耐應力開裂性與塑料 的內應力直接相關，因此提高模具溫度和充模，減少補料時間是有利的 。 （ 5）提高模具溫度可以改善塑件的表面質量。 在注射成形過程中，模具的溫度直接影響塑件的成型質量和生產效率，根據(jù)塑料的要求，注射到模具內的塑料溫度為 200176。 C 左右，而從模具中取出塑件的溫度約為 60176。 C。所以熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進行有效的冷卻，以便使塑件可靠冷卻定型并迅速脫模，提高塑件定型質量和生產效率。對于熔融黏度低，流動性比較好的塑料，如聚丙烯，有機玻璃等等，當塑件是小型薄壁時，如我們的塑件，則模具可簡單進行 冷卻或利用自然冷卻不設冷卻系統(tǒng)；當塑件是大型的制品時，則需要對模具進行人工冷卻。 對溫度調節(jié)系統(tǒng)的要求： （ 1）確定加熱或是冷卻； （ 2）模溫均一，塑件各部分同時冷卻； （ 3）采用低的模溫，快速且大量通冷卻水； 溫度調節(jié)系統(tǒng)應盡量結構簡