【正文】 第八部分 設計心得 第九部分 參考文獻 28 零件工藝規(guī)程的設計綱要及步驟 第一部分 零件的技術要求及工藝分析 1．杠桿（二）的技術要求 2．零件的工藝分析 分析零件圖可知，杠桿零件中的Φ 10HΦ 28H7孔的外端面均要求銑削加工 ,并在軸向方向上均高于相 鄰表面，這樣既減少了加工面積，又提高了其接觸剛度；φ 10H7和φ 28H7孔的端面均為平面，可以防止加工過程中鉆頭偏離，以保證加工精度；另外，該零件除主要工作表面外，其余表面加工精度較低，不需要高精度機床加工，通過銑削、鉆床的粗加工就可以達到加工要求；而主要工作表面雖然加工精度相對較高，但也可以在正常的生產(chǎn)條件下，采用較經(jīng)濟的方法保質保量的加工出來。由此可見，該零件的工藝性較好。 零件的技術要求 加工表面 尺寸及偏差 /mm 公差 /mm及精度等級 表面粗糙度 Ra 形位公差 /mm Φ 28H7孔加工 Φ 20H7 Φ 10H7孔加工 Φ 10H7 28 第二部分 確定零件毛坯 1．毛坯種類的選擇： 根據(jù)零件材料、結構和大小選擇毛坯種類 零件材料是 QT455。零件年產(chǎn)量為中批量， 而且零件加工的輪廓尺寸不大，在考慮提高生產(chǎn)率保證加工精度后可采用鑄造成型中的金屬模鑄造。零件形狀復雜，因此毛坯形狀可以與零件的形狀盡量接近，Φ 10H7孔不鑄出，中間Φ 28H7大孔鑄出。毛坯尺寸通過確定加工余量后再決定。 2. 毛坯余量確定 分析本零件，所有加工表面 Ra≥ ，因此這些表面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查得的余量即可 毛坯加工表面 基本尺寸 加工余量等級 加工余量/mm 說明 毛坯公差/mm 毛坯尺寸/mm Φ 10H7兩孔外端面 15mm CT8 單邊余 量 ( ??) Φ 28H7孔外端面 15mm CT8 單邊余 量 ( ) Φ 10H7孔上端面 CT9 單邊余 量 2 ( 1) 28 ? 1 1杠桿圖 第三部分 工藝路線的制定 基準的選擇 根據(jù)該杠桿零件的技術要求和裝配要求 ,對于精基準而言，主要考慮到基準重合的問題，當設計基準與工藝基 準不重合時，應該進行尺寸換算，本題目以Φ 28H7 的孔為精基準，基本滿足要求。 粗基準的選擇 重點考慮到既要保證在各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量盡量均勻，又要保證定位夾緊的可靠性，裝夾的方便性，減少輔助時間，所以選杠桿零件Φ 28H7 孔及Φ 10H7 孔外端面為粗基準。 2．各個表面加工方法的選擇 杠桿零件中零件 Φ 28HΦ 10H7 孔 的外端面，它是毛坯鑄造出28 來之后第一個加工的端面，此面將作為粗基準，表面粗糙度為 。根據(jù)表面粗糙度要求我們采取粗銑、半精銑的加工方式，即節(jié)省時間又能達到技 術要求。 Φ 10孔上端面，表面粗糙度為 ，根據(jù)表面粗糙度要求我們采取粗銑的加工方式。 Φ 28H7孔加工，它將作為精基準以完成以后的加工，為達到題目要求我們采取粗擴 — 精擴 — 鉸的工序過程，最終完成Φ 28H7孔加工。 加工時對于Φ 28H7孔有平行度要求，表面粗糙度為 ，根據(jù)表面粗糙度要求我們采取鉆 — 精鉸的加工方式。 Φ 10孔加工，表面粗糙度為 ，根據(jù)表面粗糙度要求我們采取鉆孔就能達到要求。 缺口的加工，表面粗糙度為 ，根據(jù)表面粗糙度要求我們采取粗車就能達到要求。 各表面加 工方案如下表 加工表面 尺寸精度等級 表面粗超度 Ra/μ m 加工方案 備注 Φ 28HΦ10H7孔外端面 IT7 粗銑 — 半精銑 Φ 10H7孔上端面 IT7 粗銑 Φ 28H7孔加工 IT7 粗擴 — 精擴 —鉸 Φ 10H7孔加工 IT7 鉆 — 精鉸 3. 加工順序的安排 加工階段的劃分 該杠桿加工質量要求一般，可將加工階段劃分成粗加工和精加工28 兩個階段。 在粗加工階段，首先將精基準（Φ 28H7孔）準備好，使后續(xù)工序都可采用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度要求 ；然后粗銑三個圓孔的外端面、粗銑Φ 10孔上端面在精加工階段，進行三個圓孔的外端面的半精銑、 工序集中與分散 在生產(chǎn)綱領一確定成批生產(chǎn)的情況下，考慮到經(jīng)濟效益，工藝簡單，盡量降低成本等因素我們采用工序集中。該杠桿的生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，可以采用萬用型機床配以專用工、夾具，以提高生產(chǎn)率；而且運用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相對位置精度要求。 4．工序順序的安排 (1) 機械加工工序 表 撥叉機械加工工序安排（初擬） 工序 號 工 序 內 容 簡 要 說 明 10 半 精 銑 Φ 28HΦ10H7 孔外端面 “先基準后其他” 20 粗銑 兩 孔之間的表面 “先面后孔”、“先主后次” 30 擴 — 粗鉸 — 精鉸Φ28H7 孔 “先面后孔” 、“先主后次” 40 檢驗 50 粗銑Φ 10 孔上端面 “先主后次” (2)熱處理工序及表面處理工序的安排 鑄造成型后，為改善工件材料切削性能和消除毛坯內應力而安排的熱處理工序：時效處理。 28 在粗加工之后，為消除切削加工過程中工件的內應力而安排的熱處理工序：人工時效處理 (3)輔助工序安排 在粗加工和熱處理后，安排去毛刺；在精加工后，安排去毛刺、清洗和終檢工序。 綜上所述：該杠桿工序的安排順序為：基準加工 — 主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工 — 熱處理 — 主要表面精加工。 4. 詳細工藝過程的制定，參考教材 P261 中的表 613。 杠桿工藝路線及設備、工裝的選用 工序號 工序名稱 機床設備 刀具 量具 1 粗銑Φ 28HΦ 10H7孔外端面 立式銑床X51 端銑刀 游標卡尺 2 半精銑 , 精銑 Φ28HΦ 10H7孔外端面 立式銑床X51 端銑刀 游標卡尺 3 擴、 粗鉸、精鉸Φ28H7 孔 立式 鉆床ZX525 麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀 卡尺、塞規(guī) 4 粗銑兩Φ 10H7孔之間的表面 立式銑床X51 端銑刀 游標卡尺 5 去毛刺 鉗工臺 平銼 6 檢驗 塞規(guī)、百分尺、卡尺等 7 粗銑Φ 10孔上端面 立式銑床X51 端銑刀 游標卡尺 8 粗銑缺口 立式銑床X51 端銑刀 游標卡尺 9 鉆 — 精鉸Φ 10H7孔 立式 鉆床ZX525 麻花鉆、擴孔鉆 卡尺、塞規(guī) 28 10 鉆Φ 10孔 立式 鉆床ZX525 麻花鉆 塞規(guī) 11 清洗 清洗機 12 終檢 塞規(guī)、百分表 、卡尺等 5. 填寫機械加工工藝過程卡，表格參考教材 P253 中的表 610。 第四部分 余量和工序尺寸的確定 1. 孔和軸的余量和工序尺寸（工序基準不變的工序尺寸計算） 確定加工余量： 由表 21 和 25 查得對于中批生產(chǎn)，采用金屬型鑄造成型，取其尺寸公差等級為 7 級，加工余量等級為 F 級 . 235（ 平面粗加工 余量），查得：上端面的加工余量為 3mm 315（直柄立銑刀），查得：銑刀的直徑為 . 2. 平面及軸向尺寸的余量和工序尺寸（工序基準變化的工序尺寸計算） 杠桿尺寸公差 零件毛坯尺寸 公差 Φ 10H7 兩孔外端面 Φ 28H7 孔外端面 28 工序 （ 1）、背吃刀量的確定 ：一次走刀， ap==3 （ 2）、進給量確定：由表 57，按機床功率 5— 10kw，工件夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進給量 fz 取為 （ 3）、銑削速度的計算：由表 59，按鑲齒銑刀， d/z=80/10 的條件選取，銑削速度 v 可取為 40m/min。 由公式（ 51） n=1000v/π d， n=1000*40/（ *80） =，參照表 415所列 X51 型立式銑床的主軸轉速，取 n=160r/min。再將轉速帶入公式（ 51），可求出實際轉速 v=ndπ /1000=160*π *80=。 第五部分 工藝裝備、切削用量和工時 內容包括： 工藝裝備包括機床、刀具和夾具切削用量； 切削速度、進給量和背吃刀量； 工序 1：粗銑 Φ 28HΦ 10H7 孔外端面 ， 1：粗銑 Φ 28HΦ 10H7 孔外端面 1）選用機床：查《工藝手冊》表 可知，選用 X52K 立式升降臺銑床 2）夾具：專用夾具 3）量具：查《機械制造技術基礎課程設計指南》