【正文】 ............................................... 6 盤形零件加工方法的選擇 ........................................................................................ 7 3 盤形零件加工方案和加工余量的確定 .................................................................. 9 盤形零件加工方案 .......................................................................................................... 9 盤形零件加工余量的確定 ............................................................................................ 11 4 切削用量與基本工時的確定 ................................................................................... 13 盤形零件切削用量及基本工時 .................................................................................... 13 工序 1：粗車端面 D ............................................................................................... 13 工序 2：粗銑端面 A、內(nèi)槽 F ................................................................................ 14 工序 3：粗、半精鏜內(nèi)孔 E ................................................................................... 15 工序 4：粗車外輪廓 ............................................................................................... 16 5 盤形零件精加工部分的數(shù)控編程 ......................................................................... 18 數(shù)控編程 ........................................................................................................................ 18 數(shù)控加工程序 ................................................................................................................ 21 車左端面 .................................................................................................................. 21 銑右端面及內(nèi)槽 ...................................................................................................... 22 從右至左半精車外輪廓 .......................................................................................... 23 6 車床專用夾具設計 ..................................................................................................... 24 ii 設計要求 ........................................................................................................................ 24 夾具設計 ........................................................................................................................ 24 定位基準的選擇 ...................................................................................................... 24 切削力及夾緊力的計算 .......................................................................................... 24 定位誤差分析 ................................................................................................................ 25 夾具設計及操作的簡要說明 ........................................................................................ 26 7 結論 ................................................................................................................................. 29 參考文獻 ............................................................................................................................... 30 致 謝 .................................................................................................................................... 32 畢業(yè)設計（論文）知識產(chǎn)權聲明 ................................................................................ 33 畢業(yè)設計（論文） 獨創(chuàng)性聲明 ..................................................................................... 34 附錄 1 機械加工工藝過程卡片 附錄 1 機械加工工序卡片 1 緒論 1 1 緒論 概述 畢業(yè)設計是我們在大學學完了全部的基礎課、技術基礎課以及全部專業(yè)課之后進行的。這是我們對所學各課程的一次深入的綜合性的鏈接， 一次全面系統(tǒng)性的復習， 也是一次理論聯(lián)系實際的訓練。因此，它在我們的大學學習生活中占有十分 重要的地位。 畢業(yè)設計做的好也是對自己能力的提升與肯定。 就我個人而言，我希望通過這次畢業(yè)設計對自己的未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、 研究問題、 解決問題的能力，為 以后 進入工作崗位準備條件，為今后參加祖國的現(xiàn)代化建設打下一個良好的基礎。 國內(nèi)外技術狀況及發(fā)展前景 數(shù)控編程技術概況 隨著電子技術的發(fā)展，數(shù)控（ NC）系統(tǒng)有了較大的發(fā)展，從硬件數(shù)控發(fā)展成計算機數(shù)控（ Computer Numerical Control,CNC）。 CNC 與 NC 系統(tǒng)的主要區(qū)別在于， CNC 機床采用專 用的或通用的計算機控制，系統(tǒng)軟件常駐內(nèi)存中，零件加工程序可以輸入到內(nèi)存中 [1]。只要改變計算機的控制軟件，就能實現(xiàn)一種新的控制方式，從而加工出一種新的工件。 數(shù)控編程技術已經(jīng)涉及制造工藝、計算機技術、數(shù)學、計算機幾何、微分幾何、人工智能等眾多學科領域知識，它所追求的目標是如何有效的獲得滿足各種零件加工要求的高質量數(shù)控加工程序，以便充分發(fā)揮數(shù)控機床的性能、獲得更高的加工效率與加工質量。數(shù)控編程的主要內(nèi)容包括：分析加工要求并進行工藝設計，以確定加工方案，選擇合適的機床、刀具、夾具，確定合理的走刀路線及切削用量等； 建立工件的幾何模型、計算加工過程中刀具相對工件的運動軌跡或機床運動軌跡；按照數(shù)控系統(tǒng)可接受的程序格式，生成零件加工程序，然后對其進行驗證和修改，直到得到合格的加工程序 [2]。 所謂數(shù)控編程，就是將零件的工藝過程、工藝參數(shù)、刀具位移與方向以及其它輔助動作（換刀、冷卻、加緊等），按運動順序和所用數(shù)控機床規(guī)定的指令代碼及程序格式編制加工程序單（相當于普通機床的工藝過程卡），再將程序單中的全部內(nèi)容記錄在控制介質上（如穿孔帶，磁帶等）然后輸給數(shù)控裝置，從而指揮數(shù)控機床加工 [3]。這種從零件圖紙到制成控制介質的過程稱為 數(shù)控加工的程序編制。在數(shù)控電子技術的快速發(fā)展的基礎上，至今已經(jīng)歷了手工編程、 語言自動編程 和圖形交互式自動編程三個發(fā)展階段 [4]。數(shù)控編程的一般過程如下圖所示：西安工業(yè)大學北方信息工程學院畢業(yè)設計（論文） 2 圖 程序編制全過程 對于幾何形狀不太復雜的簡單零件 ， 計算簡單 ,加工程序不多 ， 采用手工編程較容易實現(xiàn)，手工編程就是如圖 所示程序編制的全過程。但對于形狀復雜的零件，特別是具有非圓曲線、列表曲線及曲面的零件，用手工編程就有一定困難，出錯的概率增大，有的甚至無法編出 程序，因此必須用自動編程的方法編制程序 [5]。語言自動編程與手工編程相比 ， 提高編程效率數(shù)倍乃至數(shù)十倍 ， 但它必須對要加工的每一個幾何體作精確的描述和定義 ， 而某些復雜的幾何圖形幾乎難以用語言來精確描述 ， 在三維加工領域更是這樣。特別是當今 CAD 技術的蓬勃發(fā)展更襯托出這種編程方法的不適應性 ， 于是 20世紀 80 年代后期就進入了基于圖形的圖形交互式自動編程階段 [6]。圖形化編程所需要的零件圖在 CAD /CAM 系統(tǒng)中由 CAD 軟件產(chǎn)生 ， 數(shù)控編程者可利用 CAD 軟件進行建模 ， 構建出零件幾何形狀 ， 然后對零件圖樣進行工藝 分析 ， 確定加工方案 ， 利用軟件的計算機輔助制造 (CAM)功能 ,完成工藝方案的制訂 、 切削用量的選擇 、 刀具及其參數(shù)的設定 ， 指定被加工部位和參考面 ， 程序就自動計算出刀具的加工路徑并生成刀位軌跡文件 ， 還可模擬加工狀態(tài) ， 顯示刀具路徑和刀具形狀以檢驗走刀軌跡 ， 如有錯誤 ， 可立即修正。利用后處理功能可生成指定數(shù)控系統(tǒng)用的數(shù)控加工程序。因此我們把這種自動編程方式稱為圖形交互式自動編程 ， 圖形編程方式大大減小了編程出錯率 ， 提高了編程效率和可靠性 [7]。 數(shù)控加工技術已得到廣泛應用 ,如數(shù)控銑削、 鏜削、 車削、 線切割、電火花加工等。數(shù)控設備為精密復雜零件的加工提供了基本條件 ， 但要達到預期的加工效果 ， 編制高質量的數(shù)控程序是必不可少的 ， 因為數(shù)控加工程序不僅包括零件的工藝過程 ， 而且還包括刀具的形狀和尺寸 、 切削用量 、 走刀路徑等工藝信息 [8]。對于簡單的零件 ， 通常采用手工編程的方法 ； 對于復雜的零件 ， 往往需要借助于 CAM 軟件編制加工程序 ， 以縮短編程人員的編程時間 ， 提高程序的正確性和安全性 ,降低生產(chǎn)成本 ,提高工作效率 [9]。 零件圖 機床加工 確定工藝過程 數(shù)值計算 編寫程序單 分析零件圖紙 制備控制介質 程 首 序 件 檢 試 驗 切 西安工業(yè)大學北方信息工程學院畢業(yè)設計（論文） 3 數(shù)控編程技術的發(fā)展 CAD/CAM 技術是先進制造技術的重要組成成分 ,它的發(fā)展和應用使傳統(tǒng)的產(chǎn)品設計、制造內(nèi) 容和工作方式等都發(fā)生了根本性的變化。 CAD/CAM 技術已成為衡量一個國家科技現(xiàn)代化和工業(yè)現(xiàn)代化水平的重要標志之一 [10]。目前，應用較為廣泛的數(shù)控編程系統(tǒng)有 APTⅣ /SS、 CADAM、 CATIA、 EUKLID、 UG、 INTERGRAPH、 Pro/Engineering、