【正文】 料及機械設備 人員安排：為保證首 片 T 梁 施工的順利進行，項目部已安排有豐富施工經(jīng)驗的管理、技術及勞務人員進場到位，具體任務安排如下表所示。 具體人員安排表 人員 序號 姓名 職務 管 理 人 員 1 張正偉 項目經(jīng)理 2 吉雷 項目總工 3 孫連周 項目副經(jīng)理 4 倪文祥 橋梁工程師 5 錢俊 檢測工程師 6 徐發(fā)洋 測量工程師 7 王林 安全負責 8 翁立海 技術員 9 試驗員 朱克文 施工人員 1 鋼筋工 5 人 2 拌和站 5 人 3 模板工 6 人 4 水石工 5 人 5 起重工 4 人 6 砼鑿毛 2 人 7 養(yǎng)護 1 人 8 張拉壓漿 6 人 機械設備安排： 龍門吊 1 臺，鋼筋數(shù)控加工設備 1臺， 汽車吊 1臺， 裝載機 1臺，電焊機 2臺、鋼筋調(diào)直機 1臺、 張拉壓漿設備 2 套 等。 進場原材料：進場的鋼筋、 鋼絞線、 水泥、石子、黃砂等均檢驗合格。 施工用水、用電安排：生產(chǎn)用水采用當?shù)刈詠硭透浇?，用?由 1號鋼筋加工場旁邊的 400KVA 變壓器提供 。 五、施工工藝及檢驗標準 工藝流程 第 5 頁 共 23 頁 預制 T 梁施工 首先進行臺座下擴大基礎施工，擴大基礎尺寸寬 ，厚 ，長 32m，采用 C25 混凝土澆筑，考慮到 T梁張拉后重量主要集中在底模兩端，因此在兩端擴大基礎下打入直徑 15cm，長 3 米的木樁，以提高兩端擴大基礎承載力，以控制基礎發(fā)生沉降。木樁伸入擴大基礎內(nèi) 1520cm，在溝槽底 部綁扎一層直徑 12mm拆模、砼養(yǎng)生 設備安裝調(diào)試 T 梁起吊出坑堆放 吊裝設備調(diào)試 安裝側(cè)模 涂脫模劑 安裝 T 梁端模板 錨墊板定位 綜合檢查合格 準備工作 基地處理、平整夯實、場地硬化 T 梁底座制作 龍門軌道安裝 鋼筋斷配成型 綁扎底板、腹板、頂板鋼筋 等 波紋管及錨墊板安裝 波紋管配制 工序質(zhì)檢合格 底模清理檢修 混凝土試件制作 澆筑 T 梁混凝土 配合比設計 設備校驗、穿鋼束等 預應力束正彎距張拉 砼強度報告 孔道壓漿、封錨 水泥漿拌制 第 6 頁 共 23 頁 鋼筋網(wǎng)片，然后澆筑擴大基礎混凝土，擴大基礎混凝土澆筑時，在底模臺座范圍內(nèi)，沿臺座方向預埋兩排直徑 16mm 鋼筋，以方便在底模臺座施工時固定臺座骨架，所有底模擴大基礎其頂標高在同一平面，并保證基礎頂面平整。 在基礎上進行 T梁底模臺座施工， T 梁底模臺座按照 40cm 寬、 35cm 高， 31米長控制，采用 C25 混凝土，底模頂面四周采用 5*5cm 角鋼包邊，頂面鋪設 1cm厚鋼板作為 T梁底模，臺座內(nèi)距離臺座頂面 10cm 位置，按照 50cm 間距埋設直徑5cm 的 PVC 塑料管作為拉條孔以方便 T 梁出坑起吊，底模按照 二次拋物線設置反拱，考慮現(xiàn)場存梁時間一般不超過 2個月，根據(jù)設計圖紙在底模施工時按照跨中30mm 設置反拱。 底模混凝土澆筑完成后，在底模臺座上鋪設切割好的 1cm 厚底模鋼板，底模鋼板按照 30m 梁寬度 50cm 寬控制，鋪設時注意必須保證鋼板中心與底座中心重合，在底模鋼板鋪設完成后，在臺座兩側(cè)距離底模鋼板 2cm 位置，沿臺座方向焊接 4*4cm 角鋼，角鋼與底板鋼板之間 2cm 空間塞入硬質(zhì)泡沫板，防止 T梁預制時底板漏漿。 臺座與臺座之間開挖一定寬度的排水溝，保證有充分的排水能力，保護地基的穩(wěn)定性。在預制場臺座范圍內(nèi)澆筑砼封閉 表面（表面硬化處理），預防滲水浸泡地基而引起臺座在施工時的不均勻沉降。臺座表面要洗刷清理干凈，防止臺座表面生銹或沾上水泥漿影響梁板的外觀質(zhì)量；要檢查臺座表面的平整度，防止底模變形導致梁板線型不均勻。梁板預制前對每個底座都進行了編號，施工時記錄每片梁的預制位置，以免出錯。 鋼筋加工安裝 首片 T 梁鋼筋在鋼筋加工場地集中加工，然 后 運至施工現(xiàn)場綁扎，預制梁鋼筋綁扎分兩次進行，分別在鋼筋模具上綁扎腹板鋼筋和頂板鋼筋，然后吊運至臺座上。腹板和頂板鋼筋在焊接好的定型胎膜上綁扎，按照設計圖紙尺寸將鋼筋綁扎成型后，利用 龍門吊和焊接的專門用于吊裝鋼筋骨架的桁架吊具進行整體吊裝至安裝好模板的臺座上，吊具采用 10槽鋼和直徑 25mm 鋼筋焊接成三角形斷面的桁架。 由于腹板和頂板鋼筋整體吊裝，因此在鋼筋綁扎過程中盡可能采用焊接來代替扎絲綁扎，增加鋼筋骨架牢固性，防止搬運時變形。為保證鋼筋間距，鋼筋胎 第 7 頁 共 23 頁 膜在加工制作中，胎膜下固定箍筋的槽口間距及固定腹板水平鋼筋間距的支撐架必須嚴格按照設計圖紙間距設置，在綁扎好腹板鋼筋后，在腹板鋼筋均勻綁扎水泥墊塊，做好鋼筋骨架移吊準備。 鋼筋在下料加工前，必須清除干凈表面油漬、漆皮、鱗銹等，保證鋼筋應 平直，無局部彎折，盤圓鋼筋和彎曲的鋼筋均應調(diào)直。鋼筋接頭采用搭接焊，宜采用雙面焊縫，雙面焊縫困難時，可采用單面焊縫。雙面焊縫長度不小于 5d，單面焊縫長度不小于 10d（ d 為鋼筋直徑），加工好的鋼筋按照不同規(guī)格尺寸分類堆放，以方便鋼筋綁扎時使用。 預應力管道施工 首片 預制梁預應力管道均采用塑料波紋管，底腹板內(nèi)的波紋管在腹板鋼筋安裝到底模上時進行安裝定位，頂板負彎矩處波紋管在頂板鋼筋綁扎過程中安裝定位。 由于 預應力管道位置 的準確性 決定了預應力筋的受力及應力分布 情況 ， 因此管道埋設要嚴格按照設計圖紙 標注的 位置 認 真仔細的進行， 尤其 注意平 、豎彎位置 ， 在預制梁鋼筋骨架上縱向直線段不大于 80cm，曲線段不大于 50cm間距設定位鋼筋，定位鋼筋腹板采用直徑 12mm，頂板采用 8mm 鋼筋制作成“井”字形，波紋管從中間通過，保證預應力管道的位置準確。定位鋼筋與結(jié)構(gòu)鋼筋焊接牢固，以防止管道在澆筑混凝土時的移位。 波紋管安裝時需逐根進行外觀檢查，防止波紋管上有孔洞等，尤其注意波紋管接頭處，采用大一級直徑的 30cm 長左右的波紋管連接，并用膠帶包裹，防止施工時接頭脫落及砼澆筑時水泥漿過接頭滲入管道中，在管道定位完成后，頂板波紋管內(nèi)穿入小波 紋管一號的塑料尼龍管作為預應力管道襯管，以保證管道施工質(zhì)量。 任何情況下必須保證預應力管道形狀圓 順 、線形流暢，禁止 “ 死彎 ” 的出現(xiàn)。為 增加 錨下混凝土局部的抗壓強度，在設置螺旋筋的部位 增 設加強鋼筋網(wǎng) ， 并加強錨下 混凝土 振搗，避免張拉時拉脫、凹陷。 所有預應力管道安裝時需要注意防止波紋管在 澆筑混凝土時上浮導致波紋管線形出現(xiàn)波浪形，嚴格控制定位鋼筋的間距，焊接必須牢固。焊接波紋管定位筋時，特別是腹板束，為防止焊接上層鋼筋時，下層波紋管被焊渣燒傷，在焊接 第 8 頁 共 23 頁 時應對下層波紋管進行保護。波紋管中心應同錨板面垂直。注意錨墊板與波 紋管連接處及錨墊板上壓漿孔的保護，防止水泥漿滲入，在澆筑混凝土前采用海綿等塞堵。 所有波紋管在安裝定位后，均需要進行全面檢查，主要從波紋管位置、錨墊板規(guī)格位置及波紋管有無損壞等進行檢查。 模板安裝 模板由專業(yè)模板廠根據(jù) T 梁尺寸定尺加工，側(cè)模大約 5 米一節(jié)，側(cè)模面板采用 5mm 鋼板，面板后采用 10槽鋼焊接支撐骨架，側(cè)模通過底模拉條孔和模板頂口拉條對拉。梁中間橫隔板、邊梁端橫梁模板及封頭板根據(jù)其構(gòu)造尺寸單獨加工，并通過法蘭與側(cè)模連接，端模按照 T梁端部尺寸加工成整體，直接與兩側(cè)側(cè)模連接。 模板到場后根據(jù)模板加 工組裝說明進行試拼，檢查面板是否平整、光潔、有無凹凸變形，模板接口處、側(cè)模與端模、底模連接是否緊密，模板是否與構(gòu)造尺寸匹配，如發(fā)現(xiàn)問題及時進行調(diào)整，防止在預制時才發(fā)現(xiàn)問題，影響預制施工。試拼完成后對每套 T梁模板進行編號，以方便后續(xù)施工時模板拼裝。 側(cè)模拼裝前徹底清除側(cè)模模板表面的浮銹，然后拼裝側(cè)模模板，拼裝前在底模兩側(cè)嵌入硬泡沫條，然后將側(cè)模靠緊，防止混凝土澆筑時漏漿。側(cè)模拼裝時注意橫梁位置，以橫梁位置來控制側(cè)模的位置。側(cè)模高度調(diào)整采用在側(cè)模模板骨架下設置鐵鍥進行調(diào)整，側(cè)模拼裝完成后注意節(jié)段之間有無錯臺、拼 縫是否嚴密，如發(fā)現(xiàn)問題，進行調(diào)整處理，然后將拉條拉緊。 混凝土澆筑 在鋼筋、預應力管道、模板、護欄鋼筋（邊梁）等預埋件全部施工結(jié)束，進行澆筑前的檢查，檢查合格后準備進行混凝土澆筑。 混凝土采用拌和樓集中拌和，砼運輸車運輸，龍門吊住料斗澆筑，在混凝土澆筑之前，用清水將模板內(nèi)表面潤濕。 混凝土到場后現(xiàn)場檢查混凝土塌落度、和易性等，符合要求后進行澆筑，混凝土澆筑自下而