【正文】 路機進行碾壓檢驗（壓 2—— 3 遍）發(fā)現(xiàn)表面松散、彈簧及時進行處理，并按規(guī)范要求進行檢查驗收。 b． 選擇符合底基層集料級配范圍要求質(zhì)量合格的料場進行備料。 c． 施工放樣：恢復中線每 10m 釘一樁，并在兩側邊緣外 設邊樁，進行水平測量，在邊樁上用明顯標記標出底基層邊緣的設計標高。 d． 事先通過試驗段確定的松鋪系數(shù)，并計算各段所需用數(shù)量，用自卸車運至施工現(xiàn)場均勻卸于下承層上，并及時進行攤鋪。 e． 用推土機、平地機將砂礫均勻攤鋪在下承層上，表面力求平整，并有規(guī)定的路拱或橫坡檢查含水量不足時進行補灑，同時攤鋪路肩用料。 f． 用壓路機在初平的路段上快速 進行碾壓一遍，以暴露潛在的不平整。 g． 拉線檢查標高，按設計高程每 10m 一個斷面作三個標高點，作出明顯標記，用自卸汽車配合人工或手推車進行找補整形。 h． 平地機進行細平，整型并隨時檢查標高。（并預留一定沉降量） i． 采用振動壓路機配合三輪壓路機進行碾壓，在碾壓過程表面應隨時保持濕潤，并檢查壓實度，達到規(guī)范要求為止。 j． 在未作上承層前嚴禁開放交通，應先行自檢驗收，對不合格處加以處治符合要求為止。 水泥穩(wěn)定碎石基層施工工藝 水泥穩(wěn)定碎石基層采用 廠拌、 攤鋪 機施工 (1) 水泥穩(wěn)定碎石 基層施工工序流程如圖所示 (2) 施工方法 a、材料要求 (1)水泥，普通硅酸鹽水泥和礦渣水泥均可，終凝時間應在 6 小時以上，宜采用 325 散裝水泥?？煊病⒃鐝娝嘁约笆艹苯Y塊變質(zhì)的水泥不得使用。 (2)碎石，最大粒徑 （方孔篩）。一律采用規(guī)格料配制，不得使用 0~ 的混合料。 集料符合規(guī)范要求，軟弱顆粒和針片狀含量不超標，不含山皮土等雜質(zhì)，各種材料堆放整齊，界限清楚。 b、準備下承層 水泥碎石施工前，應對下承層進行徹底清掃，清除各類雜物及散落材料，用土培好路肩，水泥碎石攤鋪時，要保證下承層表面濕潤。 c、拌和 拌和設備應有 3~4 個料斗，配有 30t 以上的散裝水泥貯藏罐（一般為立式），必須具備200t/h 以上的拌和設備至少 2 臺以上同時向一個攤鋪現(xiàn)場供料，否則不準生產(chǎn)。拌和設備必須能夠準確控制各種材料的數(shù)量，保證配料精確，設備應性能良好，完好率高。 (1)集料必須滿足級配要求 (2)料倉或拌缸前應有剔除超粒徑石料的篩子。 (3)拌和現(xiàn)場須有一名試驗員監(jiān)測拌和時的水泥劑量、含水量和各種集料的配比，發(fā)現(xiàn)異常要及時調(diào)整或停止生產(chǎn)，水泥劑量和含水量應按要求的頻率檢查并做好記錄。 (4)各料斗應配 備 1~2 名工作人員，時刻監(jiān)視下料情況，并人為幫助料斗下料，不準出現(xiàn)卡堵現(xiàn)象，否則應及時停止生產(chǎn)。 (5)拌和含水量應較最佳含水量大 1~2%。 d、運輸攤鋪 攤鋪必須用 2 臺自動找平具有振搗夯實功能的大功率攤鋪機全幅一次性攤鋪。 (1)用大型自卸汽車運拌和料至施工現(xiàn)場。 (2)攤鋪前應對下承層灑水，使其表面濕潤。 (3)兩側均設基準線、控制高程。 (4)攤鋪機行進速度要均勻，中途不得變速（不管何時），其速度要和拌和機拌和能力相適應，最大限度地保持均速前進、攤鋪不停頓、間斷。 e、碾壓 用振動式壓路機 1~2 臺和 18~21T 壓路機 2~3 臺，及時進行碾壓，其方法為首先用振動式壓路機靜態(tài)穩(wěn)定一遍，然后振動碾壓（使中下層達到壓實度），最后用三輪壓路機碾壓，達到要求的壓實度，并保證表面無輪跡（碾壓遍數(shù)和方法由試驗段來確定 ）。 f、攤鋪和碾壓現(xiàn)場設專人檢驗，修補缺陷。 (1)要有測量員盯在現(xiàn)場，不斷檢測攤鋪和碾壓后的標高（左、中、右）及時糾正施工中的偏差。 (2)挖除大料窩點及含水量超限點，并換填合格材料。 (3)用拌和好的水泥石屑對表面偏粗的部位進行精心找補。 (4)對由于攤鋪機停頓和碾壓推移產(chǎn)生的擁包、擁坎，用鐵夯人工夯除。 (5)用三米直尺逐段丈量平整度，發(fā)現(xiàn)異常馬上處理。 (6)快速檢則壓實度，壓實不足盡快補壓。壓實度控制時一定要留有余地，盡量多壓 1~2遍，自檢時壓實度按提高一個百分點掌握。 g．檢驗 各項指標的檢驗應在 24 小時內(nèi)完成，首先表面應均勻無松散等現(xiàn)象（最好跟蹤檢驗）。各項質(zhì)量指標應滿足標準要求，它不僅影響對該層的質(zhì)量評定，同時也會對瀝青表面層的質(zhì)量和經(jīng)濟效益產(chǎn)生較大的影響。壓實度、強度不合格的應返工處理。平整度指標必須 在做封層之前，會同駐地監(jiān)理逐段進行檢測。 要求在瀝青面層施工前，對水泥碎石的標高逐段進行復測，凡標高高出部分，必須用洗刨機洗除。 h、養(yǎng)生 養(yǎng)生是水泥穩(wěn)定碎石非常重要的一道工序，它直接影響結構層的成型強度和表觀質(zhì)量， 施工單位應設專人和專門設備進行養(yǎng)生。 (1)灑水養(yǎng)生要不少于 7 天，且必須經(jīng)常保持結構層表面濕潤。 (2)直接作封層進行養(yǎng)生，按工藝要求及時進行封層施工，但作封層前必須進行灑水養(yǎng)生。 (3)養(yǎng)生期內(nèi)（ 7 天）除灑水及封層施工車外，應徹底斷交，必須有切實禁止車輛通行的強制措施 （如設路障、專人看管等）。即使超過養(yǎng)生期未作封層前也必須斷交。 i、接頭處理 接頭一律為垂直銜接，或用方木進行端頭處理，或碾壓后掛線直接挖除至標準斷面，用三米直尺進行檢驗，以確認接頭處理是否到位。 瀝青混凝土路面施工工藝 （ 1）主要工藝流程 （ 2）施工方法 a、施工準備： 各種材料一定要符合設計要求。 配合比 設計 完成。 準備 好 下承層 ，封層機械選型與安裝 基層檢測驗收 料場選擇 機械檢修 測量放樣 材料性能鑒定 機械 試運轉(zhuǎn) 路緣石安裝 瀝青砼配合比設計 配合比調(diào)試 噴灑透層油 批準配合比 試機拌合 試驗段施工 瀝青混合料生產(chǎn) 瀝青混合料攤鋪 混合料抽提等試驗 瀝青混合料壓實 壓實度檢測 路面成型檢測 制定改進措施 已做好。 b、 試驗路段 施工前要首先完成試驗段（ 200m），用以確定以下內(nèi)容： （ 1）確定合理的機械、機械數(shù)量及組合方式； （ 2）確定拌和機的上料 速度、拌和數(shù)量、拌和溫度等操作工藝； （ 3）確定攤鋪溫度速度、碾壓順序、溫度、速度、遍數(shù)等； （ 4）確定松鋪系數(shù)、接縫方法等； （ 5）驗證瀝青混合料配比； （ 6）全面檢查材料及施工質(zhì)量； （ 7）確定施工組織及管理體系、人員、通訊聯(lián)絡及指揮方式； （ 8）首先有計劃，然后完成總結上報審批。 試驗段的具體要求如下： （ 1） 在鋪筑試驗路之前 28 天，承包人應安裝好本項工程有關的全部試驗儀器和設備（包括瀝青、混合料等室內(nèi)外試驗的配套儀器、設備及取芯機等），配備足夠數(shù)量的熟練試驗技術人員，報請工程師審查批準。 （ 2） 在路面工程開工前 14 天，承包人應在工程師批準的現(xiàn)場，用備齊并投入該項工程的全部機械設備及每種瀝青混凝土，以符合規(guī)范規(guī)定的方法鋪筑一段長約 200M（單幅）的試驗路。此項試驗應在工程師的嚴格監(jiān)督下進行。路面各層的試驗可安排在不同的試驗段。 （ 3） 在拌和場應按 JTJ05293 標準方法隨機取樣，進行瀝青含量和集料篩分的試驗，并在瀝青混合料攤鋪壓實 12 小時后，按 JTJ05293 標準方法鉆芯取樣進行壓實度、厚度、施工孔隙率的檢驗，各種混合料抽樣試驗的頻度見下表所示，或按工程師的指示辦理。 試驗路抽樣試驗項目及 頻率表 序號 檢查項目 檢測頻率 1 厚度、密實度 取 9 處（隨機取樣） 2 瀝青含量 取樣 3 次 3 流值、孔隙率、飽和度、密度 1 次，每次一組試件 4 標高 5 個斷面 5 平整度 整個路段 6 橫坡度 5 個斷面 （ 4）試驗的目的是用以證實混合料的穩(wěn)定性以及拌和、攤鋪、壓實設備的效率、施工方法和施工組織的適應性。確定瀝青混凝土的壓實標準密度。要對混合料的松鋪厚度、壓路機碾壓次序、碾壓速度和遍數(shù)設專崗檢查，總結出經(jīng)驗。 （ 5）試驗段路面完成后，承包人應寫出書面報告，報請工程師審查批準。 （ 6）批準 的試驗路面應同完成后的工程一起支付，如未能取得工程師的批準，該試驗路面應由承包人破碎清除并重新鋪筑和試驗，其費用應由承包人負擔。 C、施工設備 （ 1）拌和 ① 、拌和廠應在其設計、協(xié)調(diào)配合和操作方面，都能使生產(chǎn)的混合料符合生產(chǎn)配合比設計要求。拌和廠必須配備足夠試驗設備的實驗室，并能及時提供使工程師滿意的試驗資料。 ② 、熱拌瀝青混凝土宜采用間歇式有自動控制性能的拌和機拌制，能夠?qū)线M行二次篩分，能準確地控制溫