【正文】 擇毛坯的制造方式，確定毛坯的精度。選擇毛坯的制造方式，確定毛坯的精度，都應(yīng)綜合考慮生產(chǎn)類型和零件的結(jié)構(gòu)、形狀、尺寸、材料等因素。此時(shí)，若零件毛坯選用型材，則應(yīng)確定其名稱、規(guī)格；如為鑄件，則應(yīng)確定分型面、 澆冒口系統(tǒng)的位置；若為鍛件，則應(yīng)確定鍛造方式及分模面等。 （ 3） 確定余量?？刹殚営嘘P(guān)的機(jī)械加工工藝手冊(cè)，用查表法確定各表面的總余量及余量公差，也可用計(jì)算法確定。 （ 4） 繪制毛坯圖。確定總余量之后即可繪制毛坯圖。其步驟為： ① 用雙點(diǎn)劃線畫出經(jīng)簡化了次要細(xì)節(jié)的零件圖的主要視圖，將已確定的加工余量疊加在各相應(yīng)的被加工表面上，即得到毛坯輪廓； ② 用粗實(shí)線繪出毛坯形狀，比例 1﹕ 1； ③ 標(biāo)注毛坯的主要尺寸及公差，標(biāo)出加工余量的名義尺寸； ④ 標(biāo)明毛坯的技術(shù)要求，如毛坯精度、熱處理及硬度、圓角尺寸、拔模斜度、表面質(zhì) 量要求（氣孔、縮孔、夾砂）等； ⑤ 和繪制一般的零件圖一樣，為表達(dá)清楚毛坯的某些內(nèi)部結(jié)構(gòu)，可畫出必要的剖視、剖面圖，對(duì)于實(shí)體上加工出來的槽和孔，則可不必這樣表達(dá)； ⑥ 注明一些特殊的余塊，如熱處理工藝的夾頭、機(jī)械試驗(yàn)和金相試驗(yàn)用試棒、機(jī)械加工用的工藝夾頭等的位置。 4．?dāng)M定工藝路線 零件的機(jī)械加工工藝過程是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)的核心問題。對(duì)于復(fù)雜零件，設(shè)計(jì)時(shí)通常應(yīng)以“優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低消耗”為宗旨，擬出 2～ 3 個(gè)方案，經(jīng)全面分析對(duì)比，從中選擇出一個(gè)較為合理的方案。 （ 1） 選擇定位基準(zhǔn)。正確地選擇定位基準(zhǔn)是設(shè)計(jì)工藝過程的一 項(xiàng)重要內(nèi)容，也是保證零件加工精度的關(guān)鍵，而且對(duì)確定加工順序、加工工序的多少、夾具的結(jié)構(gòu)等都有重要影響。設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、技術(shù)要求及毛坯的具體情況，按照粗、精基準(zhǔn)的選擇原則來確定各工序合理的定位基準(zhǔn)。當(dāng)定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合時(shí)，需要對(duì)它的工序尺寸和定位誤差進(jìn)行必要的分析和計(jì)算。零件上的定位基準(zhǔn)、夾緊部位和加工面三者要互相協(xié)調(diào)、全面考慮。 （ 2） 決定各表面的加工方法，劃分加工階段。各表面的加工方法主要依據(jù)其技術(shù)要求，綜合考慮生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸、工廠的生產(chǎn)條件、工件材料和毛坯情況來確定。 根據(jù)各表面的加工要求，先選定最終的加工方法，再由此向前確定各準(zhǔn)備工序的加工方法。決定表面加工方法時(shí)還應(yīng)對(duì)照每種加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)加工精度，先主要表面、后次要表面。再根據(jù)零件的工藝分析，毛坯狀態(tài)和選定的加工方法，看一看應(yīng)采用哪些熱處理；是否需劃分成粗加工、半精加工、精加工等幾個(gè)階段。 （ 3） 工序的集中與分散。各表面加工方法確定之后，應(yīng)考慮哪些表面的加工適合在一道工序中完成，哪些則應(yīng)分散在不同工序?yàn)楹?，從而初步確定零件加工工藝過程中的工序總數(shù)及內(nèi)容。一般情況下，單件小批量生產(chǎn)只能采取工序集中，而大批量生產(chǎn)則 既可以工序集中，也可以工序分散。從發(fā)展的角度來看，當(dāng)前一般采用工序集中原則來組織生產(chǎn)。 （ 4） 初擬加工工藝路線。加工順序的安排一般應(yīng)按“先粗后精、先面后孔、先主后次、基準(zhǔn)先行”的原則進(jìn)行，熱處理工序應(yīng)分段穿插進(jìn)行，檢驗(yàn)工序則按需要來安排。通常應(yīng)初擬 2～ 3 個(gè)較為完整合理的該零件的加工工藝路線，經(jīng)技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析后取其中的最佳方案實(shí)施之。 （ 5） 工藝裝備的選擇。選擇工藝裝備的總原則是根據(jù)生產(chǎn)類型與加工要求，使之既能保證加工質(zhì)量，又經(jīng)濟(jì)合理。工藝裝備的選擇應(yīng)與工序精度要求相適應(yīng)、與生產(chǎn)綱領(lǐng)相適應(yīng)、與現(xiàn)有設(shè)備條件相適應(yīng) 。批量生產(chǎn)條件下，通常采用通用機(jī)床加專用工、夾具；大量生產(chǎn)條件下，多采用高效專用機(jī)床、組合機(jī)床流水線、自動(dòng)線與隨行夾具。設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)認(rèn)真查閱有關(guān)手冊(cè)，盡量進(jìn)行實(shí)地調(diào)查，應(yīng)將所選機(jī)床或工藝裝備的相關(guān)參數(shù)（如機(jī)床型號(hào)、規(guī)格、工作臺(tái)寬、 T形槽尺寸；刀具形式、規(guī)格、 與機(jī)床的連接關(guān)系；夾具、專用刀具的設(shè)計(jì)要求，與機(jī)床的連接方式等 記錄下來，為后面填寫工藝卡片作好準(zhǔn)備。 （ 6） 填寫工藝過程卡片。選定工藝裝備后，看是否要對(duì)先前初擬的工藝路線進(jìn)行修改。確認(rèn)后，即可填寫機(jī)械加工工藝過程卡片。機(jī)械加工工藝過程卡片應(yīng)按照 JB/— 88 中規(guī)定的格式及原則填寫。 5．機(jī)械加工工序設(shè)計(jì) （ 1） 確定加工余量。毛坯余量已在畫毛坯圖時(shí)確定。這里主要是確定工序余量。合理選擇加工余量對(duì)零件的加工質(zhì)量和整個(gè)工藝過程的經(jīng)濟(jì)性都有很大影響。余量過大，將造成材料和工時(shí)的浪費(fèi)，增加機(jī)床和刀具的損耗；余量過小，則不能去掉加工前存在的誤差和缺陷，影響加工質(zhì)量，造成廢品。因此，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，盡量減少加工余量。 確定工序余量的方法有三種：計(jì)算法、經(jīng)驗(yàn)估算法和查表法。本設(shè)計(jì)可參閱有關(guān)機(jī)械加工工藝手冊(cè)，用查表法按工藝路線的安排，一道道工序、一個(gè)個(gè)表 面地加以確定，必要時(shí)可根據(jù)使用時(shí)的具體條件對(duì)手冊(cè)中查出的數(shù)據(jù)進(jìn)行修正。 （ 2） 確定工序尺寸及公差。計(jì)算工序尺寸和標(biāo)注公差是制訂工藝規(guī)程的主要工作之一。工序尺寸公差一般通常查閱加工工藝手冊(cè)，按經(jīng)濟(jì)加工精度確定。而工序尺寸的確定有二種情況： ① 當(dāng)定位基準(zhǔn)（或工序基準(zhǔn)）與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合時(shí)，可采用“層層包裹”的方法，即將余量一層層疊加到被加工表面上，可以清楚地看出每道工序的工序尺寸，再按每種加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度公差按“入體方式”標(biāo)注在對(duì)應(yīng)的工序尺寸上。例如，某加工表面為φ 100H6 的孔， Ra 為 m，其加工 工藝路線為粗鏜 — 精鏜 — 粗磨 — 精磨。 ② 當(dāng)定位基準(zhǔn)（或工序基準(zhǔn)）與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合時(shí)，即加工基準(zhǔn)多次變換時(shí)，此時(shí)應(yīng)按尺寸鏈原理來計(jì)算確定工序尺寸與公差，并校核余量層是否滿足加工要求。 （ 3） 確定各工序的切削用量。合理的切削用量是科學(xué)管理生產(chǎn)、獲得較高技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)的重要前提之一。切削用量選擇不當(dāng)會(huì)使工序加工時(shí)間增多，設(shè)備利用率下降，工具消耗增加，從而增加產(chǎn)品成本。 確定切削用量時(shí)，應(yīng)在機(jī)床、刀具、加工余量等確定之后，綜合考慮工序的具體內(nèi)容、加工精度、生產(chǎn)率、刀具壽命等因素。選擇切削用量的一般原則是保證加工質(zhì)量，在規(guī)定的刀具耐用度條件下，使機(jī)動(dòng)時(shí)間少、生產(chǎn)率高。為此，應(yīng)合理地選擇刀具材料及刀具的幾何參數(shù)。在選擇切削用量時(shí)，通常首先確定背吃刀量（粗加工時(shí)盡可能等于工序余量）；然后根據(jù)表面粗糙度要求選擇較大的進(jìn)給量；最后，根據(jù)切削速度與耐用度或機(jī)床功率之間的關(guān)系，用計(jì)算法或查表法求出相應(yīng)的切削速度（精加工則主要依據(jù)表面質(zhì)量的要求）。本設(shè)計(jì)一般參閱有關(guān)機(jī)械加工工藝手冊(cè)，采用查表法。下面介紹常用加工方法切削用量的一般選擇方法： ① 車削用量的選擇 背吃刀量。粗加工時(shí)，應(yīng)盡可能一次切去全部加工余量，即選擇背吃刀量值等于余量值 。當(dāng)余量太大時(shí)，應(yīng)考慮工藝系統(tǒng)的剛度和機(jī)床的有效功率，盡可能選取較大的背吃刀量值和最少的工作行程數(shù)。半精加工時(shí)，如單邊余量 h2mm，則應(yīng)分在兩次行程中切除：第一次 ap =（ 2/3～ 3/4） h，第二次 ap =（ 1/3～ 1/4） h。如 h≤ 2mm，則可一次切除。精加工時(shí)，應(yīng)在一次行程中切除精加工工序余量。 進(jìn)給量。背吃刀量選定后，進(jìn)給量直接決定了切削面積，從而決定了切削力的大小。因此，允許選用的最大進(jìn)給量受下列因素限制：機(jī)床的有效功率和轉(zhuǎn)矩；機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)傳動(dòng)鏈的強(qiáng)度；工件的剛度；刀具的強(qiáng)度與剛度；圖樣規(guī)定的加工 表面粗糙度。生產(chǎn)實(shí)際中大多依靠經(jīng)驗(yàn)法，本設(shè)計(jì)可利用金屬切削用量手冊(cè)，采用查表法確定合理的進(jìn)給量， 切削速度。在背吃刀量和進(jìn)給量選定后，切削速度的選定是否合理，對(duì)切削效率和加工成本影響很大。一般方法是根據(jù)合理的刀具壽命計(jì)算或查表選定 v值。精加工時(shí)，應(yīng)選取盡可能高的切削速度，以保證加工精度和表面質(zhì)量，同時(shí)滿足生產(chǎn)率的要求。粗加工時(shí)，切削速度的選擇，應(yīng)考慮以下幾點(diǎn)：硬質(zhì)合金車刀切削熱軋中碳鋼的平均切削速度為 ，切削灰鑄鐵的平均切削速度為 ，兩者平均刀具壽命為 3600～5400h；切削合金鋼 比切削中碳鋼切削速度要降低 20％ ～ 30%；切削調(diào)質(zhì)狀態(tài)的鋼件或切削正火、退火狀態(tài)的鋼料切削速度要降低 20％ ～ 30％；切削有色金屬比切削中碳鋼的切削速度可提高 100％ ～ 300%。 ② 銑削用量的選擇 銑削背吃刀量。根據(jù)加工余量來確定銑削背吃刀量。粗銑時(shí)，為提高銑削效率，一般選銑削背吃刀量等于加工余量，一個(gè)工作行程銑完。而半精銑及精銑時(shí)，加工要求較高，通常分兩次銑削，半精銑時(shí)背吃刀量一般為 ～ 2mm；精銑時(shí)，銑削背吃刀量一般為 ～ 1mm 或更小。 每齒進(jìn)給量。可由切削用量手冊(cè)中查出，其中推薦值均有一個(gè)范圍 。精銑或銑刀直徑較小、