端蓋數(shù)控工藝與夾具設(shè)計畢業(yè)設(shè)計論-文庫吧
2025-05-18 01:50 本頁面
【正文】 圖 零件三維圖 零件的技術(shù)要求 考慮該零件的技術(shù)要求如下： 1．表面粗糙度： Φ 105 的搖臂鎖緊孔內(nèi)表面粗糙度為 ；其余表面粗糙度為 。 2．極限與配合：一般 絕大多數(shù)配合孔的尺寸精度最高僅為 7 級 ，故錐 孔 的極限配合為 H7。 3．材料 HT200。該材料具有較高的強度，耐磨性，耐熱性級減震性，適用于承受較大應(yīng)力，要求耐磨的零件。 4．調(diào)制處理，硬度 HB220—— 225。 2. 零件的加工工藝過程的分析 零件的工藝分析 由零件圖 和 可知，Φ 105 外圓有很高的技術(shù)要求的，圓跳動的技術(shù)要求是相對于基準面 A 為 ，其表面粗糙度要求很高， Ra 為，對于這么高精度的要求一般機床是無法做到的，考慮到該零件又是圓盤類零件，無法一般定位加工。所以要設(shè)計相關(guān)的夾具。其余平面及凹上海工程技術(shù)大學畢業(yè)設(shè)計（論文） 端蓋數(shù)控工藝及夾具設(shè)計 5 槽的加工則在 一般數(shù)控機床可加工完成。 1： 4 的錐形孔則可先鉆擴孔然后用鏜刀加工。 根據(jù)該零件圖 和 ，粗精加工Φ 105 到尺寸，割槽 3X2，掉頭粗精加工最大外圓Φ 113，粗精加工 1： 4 的錐孔，銑Φ 32 的凸臺，掉頭銑Φ 77 的圓凹槽，磨Φ 105 的外表面。此次加工中Φ 105 外表面的粗糙度要求是難點，所以要設(shè)計專用夾具對此進行加工，以達到精度要求。 擬定工藝路線 機械加工工藝規(guī)程的制定，大體可分為 兩 個步驟。首先是擬定零件加工的工藝路線，然后再確定每一道工序的工序尺寸、所用設(shè)備和工藝裝備以及切削規(guī)范、工時定額等。這兩 個步驟是互相聯(lián)系的，應(yīng)進行綜合分析。 工藝路線的擬定是制定工藝過程的總體布局，主要任務(wù)是選擇各個表面的加工方法，確定各個表面的加工順序，以及整個工藝過程中工序數(shù)目的多少等。 擬定工藝路線的一般原則如下 ： 先加工基準面 零件在加工過程中，作為定位基準的表面應(yīng)首先加工出來，以便盡快為后續(xù)工序的加工提供精基準。稱為 “ 基準先行 ” 。 劃分加工階段 加工質(zhì)量要求高的表面，都劃分加工階段，一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。主要是為了保證加工質(zhì)量；有利于合理使用設(shè)備；便于安排熱處理工序；以及便 于時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷等。 主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨等），應(yīng)放在工藝路線最后階段進行，以免光整加工的表面，由于工序間的轉(zhuǎn)運和安裝而受到損傷。 上述為工序安排的一般情況。有些具體情況可按下列原則處理 ： １ 、為了保證加工精度，粗、精加工最好分開進行。因為粗加工時，上海工程技術(shù)大學畢業(yè)設(shè)計（論文） 端蓋數(shù)控工藝及夾具設(shè)計 6 切削量大，工件所受切削力、夾緊力大，發(fā)熱量多，以及加工表面有較顯著的加工硬化現(xiàn)象，工件內(nèi)部存在著較大的內(nèi)應(yīng)力，如果粗、粗加工連續(xù)進行，則精加工后的零件精度會因為應(yīng)力的重新分布而很快喪失。對于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后 和精加工之前，還應(yīng)安排低溫退火或時效處理工序來消除內(nèi)應(yīng)力。 ２ 、合理地選用設(shè)備。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有較高的加工精度，所以粗加工應(yīng)在功率較大、精度不太高的機床上進行，精加工工序則要求用較高精度的機床加工。粗、精加工分別在不同的機床上加工，既能充分發(fā)揮設(shè)備能力，又能延長精密機床的使用壽命。 ３ 、在機械加工工藝路線中，常安排有熱處理工序。熱處理工序位置的安排如下：為改善金屬的切削加工性能，如退火、正火、調(diào)質(zhì)等，一般安排在機械加工前進行。為消除內(nèi)應(yīng)力，如時效處理、調(diào)質(zhì)處理等，一般安排在 粗加工之后，精加工之前進行。為了提高零件的機械性能，如滲碳、淬火、回火等，一般安排在機械加工之后進行。如熱處理
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