【正文】 側(cè)向分型抽芯機構(gòu)；（ 6）溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)；（ 7）排氣系統(tǒng)。 塑件的工藝分 塑料制品的材料 析塑件使用材料的種類及工藝特征 該塑件材料選用 ABS（丙烯腈 — 丁二烯 — 苯乙烯共聚物）。 用途：汽車配件（儀表板、工具艙門、車輪蓋、反光鏡盒等），收音機殼，電話手柄、大強度工具（吸塵器，頭 發(fā)烘干機，攪拌器，割草機等），打字機鍵盤，娛樂用車輛如高爾夫球手推車以及噴氣式雪橇車等。 蓋注塑模具設(shè)計 4 比重 : 克 /立方厘米 燃燒鑒別方法：連續(xù)燃燒、藍(lán)底黃火焰、黑煙、淺金盞草味溶劑實驗：環(huán)已酮可軟化，芳香溶劑無作用 特點： 綜合性能較好 ,沖擊強度較高 ,化學(xué)穩(wěn)定性 ,電性能良好 . 與 372 有機玻璃的熔接性良好 ,制成雙色塑件 ,且可表面鍍鉻 ,噴漆處理 . 有高抗沖、高耐熱、阻燃、增強、透明等級別。 流動性比 HIPS 差一點，比 PMMA、 PC等好，柔韌性好。 用途：適于制作一般機械零件 ,減磨耐磨零件 ,傳動零件和電訊零件 . 同 PVC（聚氯乙烯）一樣在屈折處會出現(xiàn)白化現(xiàn)象。 成型特性： ,流動性中等 ,吸濕大 ,必須充分干燥 ,表面要求光澤的塑件須長時間預(yù)熱干燥 8090 度 ,3 小時 . ,高模溫 ,但料溫過高易分解 (分解溫度為 270 度 ).對精度較高的塑件 ,模溫宜取 5060度 ,對高光澤 .耐熱塑件 ,模溫宜取 6080 度 . 如需解決夾水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或者改變?nèi)胨坏确椒ā? 如成形耐熱級或阻燃級材料，生產(chǎn) 37 天 后模具表面會殘存塑料分解物，導(dǎo)致模具表面發(fā)亮，需對模具及時進行清理，同時模具表面需增加排氣位置。 ABS 樹脂是目前產(chǎn)量最大，應(yīng)用最廣泛的聚合物，它將 PS， SAN， BS 的各種性能有機地統(tǒng)一起來，兼具韌，硬，剛相均衡的優(yōu)良力學(xué)性能。 ABS 是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物， A代表丙烯腈， B 代表丁二烯， S代表苯乙烯。 ABS 工程塑料一般是不透明的，外觀呈淺象牙色、無毒、無味，兼有韌、硬、剛的特性，燃燒緩慢，火焰呈黃色，有黑煙，燃燒后塑料軟化、燒焦，發(fā)出特殊的肉桂氣味，但無熔融滴落現(xiàn)象。 ABS 工程塑 料具有優(yōu)良的綜合性能，有極好的沖擊強度、尺寸穩(wěn)定性好、電性能、耐磨性、抗化學(xué)藥品性、染色性，散熱性（現(xiàn)在 ABS 工程塑料的工藝已經(jīng)很成熟了，筆記本電腦只要內(nèi)部結(jié)構(gòu)設(shè)計合理，同樣可以有出色的散熱效果。 ) 成型加工和機械加工較好。 ABS 樹脂耐水、無機鹽、堿和酸類，不溶于大部分醇類和烴類溶劑，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烴中。 XX 工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 5 ABS 有良好的耐化學(xué)腐蝕及表面硬度 ，有良好的加工性和染色性能。 ABS 無毒、無味、呈微黃色，成型的塑件有較好的光澤。密度為 ~179。 ABS有良好的機械強度和一 定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學(xué)穩(wěn)定性和電氣性能。水、無機鹽、堿和酸類對 ABS 幾乎無影響。 ABS 不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹。 ABS 有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易與成型加工，經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色。 ABS 的缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為 70186。C左右，熱變形溫度為 93186。C 左右，且耐氣候性差，在紫外線作用下易發(fā)脆。 ABS 在升溫時粘度增高，所以成型壓力高，故塑件上的脫模斜度宜稍大； ABS 易吸水，成型加工前應(yīng)進行干燥處理； ABS 易產(chǎn)生熔接痕，模具設(shè)計時應(yīng)注意盡量少澆注系統(tǒng)對料流的阻力 ；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響極小。 ABS 主要技術(shù)指標(biāo)：如表 21； 22； 23 所示。 表 21 熱物理性能 密度 (g/ cm179。) — 1． 05 比熱容 (J kg1K1) 1255— 1674 導(dǎo)熱系數(shù) (W m1 K1 102) — 線膨脹系數(shù) (105K1) — 滯流溫度 (176。 C) 130 表 22 力學(xué)性能 屈服強度（ MPa） 50 抗拉強度 (MPa) 38 斷裂伸長率 (﹪ ) 35 拉伸彈性模量 (GPa) 抗 彎強度 (MPa) 80 彎曲彈性模量 (GPa) 抗壓強度 (MPa) 53 抗剪強度 (MPa) 24 沖擊韌度 (簡支梁式 ) 無缺口 261 布氏硬度 缺 口 11 蓋注塑模具設(shè)計 6 表 23 電氣性能 表面電阻率（ Ω ） 1013 體積電阻率（ Ω m） 1014 擊穿電壓（ KV/mm） \ 介電常數(shù)（ 106Hz） 介電損耗角正切（ 106Hz） 耐電弧性 (s) 50— 85 分析塑件的結(jié)構(gòu)工藝性 該塑件尺寸中等，整體結(jié)構(gòu)較簡單 .多數(shù) 都為曲面特征。除了配合尺寸要求精度較高外，其他尺寸精度要求相對較低，但表面粗糙度要求較高，再結(jié)合其材料性能，故選一般精度等級： MT7 級。 工藝性分析 : 為了滿足制品表面光滑的要求與提高成型效率采用點澆口。該澆口的分流道位于模具的分型面處，澆口縱向開設(shè)在模具的型腔處，從塑料件頂面進料，因而塑件外表面不受損傷，不致因澆口痕跡而影響塑件的表面質(zhì)量與美觀效果。 塑件的工藝參數(shù)： 干燥條件： 8090℃ 2 小時 成型收縮率 :% 模具溫度： 2570℃（模具溫度將影響塑件光潔度，溫度較低則導(dǎo)致光潔度較 低） 融化溫度： 210280℃（建議溫度： 245℃） 成型溫度： 200240℃ 注射速度：中高速度 注射壓力： 5001000bar 塑件的尺寸精度分析 注塑件由于沒有精度要求 ,因此取最低精度 5 級 (SJ137278)。由以上分析可見 ,該零件的尺寸精度為低精度 ,對應(yīng)的模具相關(guān)的零件加工可以保證。 表面質(zhì)量分析 塑料件沒有特別的表面質(zhì)量要求 ,故比較容易實現(xiàn)。經(jīng)過以上分析可以看出，注射時XX 工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 7 在工藝參數(shù)控制得較好的情況下 ,零件的成型要求可以得到保證。 分型面及排氣槽的設(shè)計 分型面的設(shè)計 在注塑模中 ,用于取出塑件或澆注系統(tǒng)凝料的面 ,通稱為分型面。 分型面選擇的一般原則 ：（ 1）應(yīng)便于塑件的脫模。（ 2）應(yīng)保證塑件的質(zhì)量。（ 3）應(yīng)有利于防止溢料。 4）應(yīng)有利于排氣。 5）應(yīng)盡量使成型零件便于加 工。 該塑料件為一對稱的圓形件，基于以上原則，分型面可選在塑件截面積最大處，如圖24 所示 圖 24 塑料蓋分型面 排氣槽的設(shè)計 由于是中小型模具，利用分型面排氣是最簡便合理 的方法 ,同時利用配合間隙排氣 ,其間隙為 — 。 注射機的選用 方案Ⅰ 一模一腔 優(yōu)點：模具結(jié)構(gòu)簡單，制造容易，產(chǎn)品精度高。 缺點：生產(chǎn)效率低。 方案Ⅱ 一模多腔 優(yōu)點：生產(chǎn)效率高。 缺點：模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，設(shè)計成本高，質(zhì)量不易保證。 該塑料蓋含有螺紋結(jié)構(gòu)，為了實現(xiàn)自動化生產(chǎn)，宜采用旋轉(zhuǎn)機構(gòu)，為了簡化模具機構(gòu)，應(yīng)采用方案Ⅰ，即一模一腔 蓋注塑模具設(shè)計 8 第 3 章：注塑模的結(jié)構(gòu)設(shè)計 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 注系統(tǒng)的設(shè)計對注射成型效率和制件質(zhì)量有 直接影響，是獲得優(yōu)質(zhì)塑料制品的關(guān)鍵。它的設(shè)計合理與否，影響著模具的整體結(jié)構(gòu)及其工藝操作的難易程度。 澆注系統(tǒng)一般均由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。 主流道的設(shè)計 主流道是澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具相接觸的部位開始，到分流道為止的塑料熔體的流動通道。因主流道部分在成型過程中，其小端入口處與注射機噴嘴及一定溫度、壓力塑料熔體要冷熱交替反復(fù)接觸，屬于易損件，對材料要求較高，所以模具的主流道部分設(shè)成可拆卸更換的主流道襯套式 ，以便有效地選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理。主流道襯套設(shè)置在模具的對稱中心位置上。 主流道設(shè)計其主要參數(shù)為： d=碰嘴直徑 +1mm； R=碰嘴球面半徑 +23mm； α=2176。— 4176。； r=D/8； H=（ 1/3— 2/5） R。 澆口設(shè)計 澆口是塑料熔體進入型腔的閥門，對塑件質(zhì)量具有決定性的影響。 本制件為一塑料蓋，為了保證其外觀質(zhì)量，應(yīng)設(shè)計為針點式澆口，澆口位置設(shè)在制件中心，與主澆道直接接通。 澆注系統(tǒng)和型腔的流程比 B 的校核式： B=??ni iitL1≤[B] 式中 iL —— 各段流程長度（ mm）； it —— 流程各段厚度（ mm）； [B]—— 允許流程比，查資料得 ABS 的流程比為 175： 1。 代入數(shù)據(jù)得： B= 6921692154413212252 ???????? =＜ 175 XX 工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 9 符合要求，可行。 合模導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計 模具閉合時要求有準(zhǔn)確的方向和位置。具有一定精度的合模導(dǎo)向機構(gòu)，是注射模設(shè)計不可缺少的組成部分。 導(dǎo)柱的設(shè)計 技術(shù)要求：（ 1）為使導(dǎo)柱具有硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內(nèi)芯，采用 T10鋼經(jīng)淬火處理，硬度為 50HRC— 55HRC。導(dǎo)柱固定部分表面粗糙度為 ? m,導(dǎo)向部分表面的粗糙度為 ? m— ? m。 （ 2） 導(dǎo)柱固定端與 模 板之間采用 H7/k6過渡配合；導(dǎo)柱導(dǎo)向部分采用 H7/f7的間隙配合。 成型零件的設(shè)計 型腔型芯的設(shè)計 塑料件具有內(nèi)螺紋，型芯設(shè)計為獨立的螺紋型芯，以便旋轉(zhuǎn)脫模。 并采用 H8/h8 的間隙配合，將螺紋型芯直接插入模具相應(yīng)的配合孔中。凹模設(shè)計為底部鑲拼結(jié) 構(gòu)，簡化了模具的加工性，減少了熱處理變形，鑲拼結(jié)構(gòu)便于模具維護，節(jié)約了貴重的模具鋼，鑲拼處的間隙利于排氣。 型腔、型芯徑向尺寸計算 注射塑料 ABS 的成型收縮率： Scp= 2SS minmax ? 由 表 知 maxS =%， minS =% Scp= 2 %%? =% （ 1）型腔的徑向尺寸： mL =[（ 1+Scp%） sL － 43 ? ]??0 式中 mL —— 型腔徑向尺寸；單位為 mm sL —— 塑件的基本尺寸；單位為 mm ? —— 塑件的公差值； 蓋注塑模具設(shè)計 10 ? —— 模具成形零件的制造公差；取 ? /4 將數(shù)據(jù)代入公式中得： 1mL =[（ 1+%） 95－ ]0+=0+ mm 2mL =[（ 1+%） 66－ ]0+=0+ mm 3mL =[（ 1+%） 87－ ]0+=0+ mm 4mL =[（ 1+%） 8－ ]0+=0+ mm （ 2）型芯徑向尺寸： ml = [（ 1+Scp%） sL +43 ? ] 0?? 式中 ml —— 型芯徑向尺寸；單位為