【正文】 許多影響塑件精度因素 ，塑料的收縮 率、注塑 條件 、 模具結(jié)構(gòu)、斜度、模具的磨損等都直接影響 精度。 根據(jù) SJ1372— 1978 標(biāo)準(zhǔn)， ABS 塑料零件的 精度分八 個(gè)等級(jí) 。 查 詢 可知， ABS 塑料零件盡可能 選用一般精度 M5 級(jí)。 （ 2）脫模斜度 為了避免在塑件冷卻收縮的時(shí)候 緊緊卡在型腔部分，強(qiáng)行取出損壞塑件的表面質(zhì)量。 設(shè)計(jì)塑料零件時(shí) 須考慮脫模方向于內(nèi)外表面 ， 使之平行 ， 并 盡量加大脫模斜度 ，為了容易脫模 。 ?（二） ABS 的 成型過程、 工藝 的 參數(shù) 1． 注射成型過程 （ 1）成型前的準(zhǔn)備 對(duì) ABS 的色澤、細(xì)度和均勻度等進(jìn)行檢驗(yàn)。 （ 2）塑料顆粒 在注射機(jī)料筒內(nèi) 先 進(jìn)行加熱，達(dá)到熔融狀態(tài) 后， 填充模具再經(jīng)過壓實(shí)和保持壓力不變以及回流和冷卻這五個(gè)階段完成成型過程。 2. ABS 的注射工藝參數(shù) （ 1）注射機(jī)： 螺桿式 3 （ 2）螺桿轉(zhuǎn)速 (r/min)： 30 （ 3）料筒溫度 (℃ ) ： 150～ 170(后段 )、 165～ 180(中段 )、 180～ 200(前段 ) （ 4）噴嘴溫度 (℃ )： 170～ 180 （ 5）模具溫度 (℃ )： 40～ 60 （ 6）注射壓力 (MPa)： 100～ 130 （ 7）成型時(shí)間 (s)： 2s 注射 ； 25s 保壓 ； 20s冷卻 ； 成型總周期 47 3. ABS 化學(xué)和物理特性 ABS為黃色 無毒 無味 的不透明狀的可 塑性樹脂 。 ABS 特性很大程度上 取決于三種單體和兩相 分子結(jié)構(gòu) 的比例 ， 所以 ABS 材料具有良好的光澤度、 流動(dòng)性、耐化學(xué)藥品性和電絕緣性 。 （三） 注塑模工藝條件 ABS 容易吸水 ， 建議加工前在 80℃的條件下進(jìn)行兩個(gè)小時(shí)的干燥。 熔化溫度： 210~280℃ ；建議溫度： 245℃。 注射速 度：中高速度。 ABS 塑料的主要技術(shù)指標(biāo) : 密度（ kg/dm3） ～ 抗拉屈服強(qiáng)度 (MPa) 50, 比 體積（ dm3/ kg） ～ 拉伸彈性模量 (MPa) 103, 吸水率（ω p c 100） ～ 抗彎強(qiáng)度 (MPa) 80 收縮率 (%) ～ 沖擊韌度 ( kJ/m2) 261(無缺口 )/11(缺口 ) 熔點(diǎn) (℃ ) 130～ 160 硬度 (HB) 熱變形溫度 (℃ ) 90～ 108( MPa) 83～ 103() 體積電阻系數(shù) (Ω? cm) 10167 4 ?二 、 擬定模具結(jié)構(gòu)形式 ?（一） 分型面的選擇 在模具設(shè)計(jì)階段， 首先 要 確定 模具分離的位置，然后才選擇模具 結(jié)構(gòu)。 分型面的合理設(shè)計(jì) ， 影響 著塑件質(zhì)量和工藝操作 的難易程度。 1． 分型面的選擇原則 ： （ 1） 要便于塑件 脫模； （ 2） 要保證塑件 的質(zhì)量； （ 3） 要防止 熔料從分型面處 滲出 ； （ 4） 要便于 氣體 的排出 ； （ 5） 要 盡量 便于加工成型零件 ； 2． 分型面的確定 在進(jìn)行該塑件 模具設(shè)計(jì)時(shí) ，對(duì)上述原則已經(jīng)充分的考慮，同時(shí)從 塑件樣圖可看出該塑件具有明顯的一個(gè)平面，再結(jié)合塑件形狀，考慮其具有抽芯機(jī)構(gòu)，所以選 擇采用 該 平面作為分型面，如圖 2— 1所示： 2— 1 分型面示意圖 ?（二） 型腔數(shù)目的確定 根據(jù) 塑件的表面精度高 ， 和模具加工以及 產(chǎn)品的生產(chǎn) 成本考慮， 所以設(shè)定 一模兩腔。 5 ?三 、 注塑機(jī)型號(hào)的確定 ?所需注射量的計(jì)算 1． 塑件質(zhì)量、體積計(jì)算 通過 UG 建模 查詢 可知 一 個(gè)塑件的體積 V1≈ ，兩個(gè)約為 CM3，按 公式計(jì)算得注射量為： X = CM3 查得 ABS 的密度為 。故所需塑料為的質(zhì)量 CM3 = 2. 模具中冷凝料體積的估算 本模具采用一模兩腔，并按照體積的 倍估算 凝料體積為 ： V2=V1= ≈ 3. 該模具一次注射所需塑料 ABS 體積 V0= V1+ V2= CM3 質(zhì)量 m0=ρ V0=≈ ?（二）鎖模力的計(jì)算 根據(jù) UG 建模分析， 分型面上的 單一投影 面積 A1約為 MM2， 那么 兩個(gè) 就 約為 2267 MM2。 根據(jù) 經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算得施壓面積為： X2267 MM2 = MM2。查資料得： 在 ABS成型時(shí)型腔 內(nèi)所產(chǎn)生 的平均壓力為 ,故所需鎖模力為： MM2 X = 取 105kN ?（ 三 ） 選擇注射機(jī) 通過分析，根據(jù)每一生產(chǎn)周期的注塑量和 所需壓力 ，查閱參考書，可選用XSZY125A 臥式注塑機(jī) 比較合理， 其主要技術(shù)參數(shù) : 額定注射 125 cm3 注射壓力 150MPa 螺桿直徑 42mm 鎖模力 900kN 注射時(shí)間 最大開合模行程 325mm 模具最大厚度 350mm 模具最小厚度 220mm 噴嘴圓弧半徑 12mm 噴嘴孔直徑 4mm 動(dòng) 、定模板尺寸 428mm 458mm 拉桿內(nèi)間距 360 mm 360mm 頂出形式 模具兩側(cè)裝有頂桿， 離中心的 距 離分別 為 240mm 6 ?四 、 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì) ?（一） 主流道的設(shè)計(jì) 1． 主流道設(shè)計(jì)要點(diǎn) （ 1） 設(shè)計(jì)圓錐形主流道，便于凝料脫離。 (2） 錐角 度 數(shù) α =2176?！?6176。內(nèi)壁表面粗糙度一般為 Ra=。 (3） 設(shè)定 主流道進(jìn)口直徑 D=8MM 的半球形凹坑。 (4) 主流道末端與分流道連接處采用圓角 銜接 。 其圓角半徑 r=1～ 3mm。 (5) 為了減少流道內(nèi)的凝料， 盡 量 縮短主流道長(zhǎng)度 L， 取值 L=95mm。 2． 主流道 澆口套 的形式 為了避免損傷主流道的小端入口處 ， 通常采用 碳素工具鋼，如 T8A、 T10A 等。本模具 材料采用 T8A,熱處理硬度為 50HRC～ 55HRC，如圖 41 示 : 41 澆口套示意圖 ?（二） 分流道的布置形式 本模具采用一模兩腔平衡式分流道的 結(jié)構(gòu)形式，使塑料熔體由中心向四周分散而出。 1． 分流道的長(zhǎng)度 兩級(jí)分流道 對(duì)稱布局。 一級(jí) 管道 長(zhǎng)度取 值 ,二級(jí) 管道 長(zhǎng)度取值 57mm。 2． 分流道的形狀 、 尺寸 一級(jí)管采用半圓形，二級(jí)管 采用圓錐形 。根據(jù)經(jīng)驗(yàn)， 要保證 比主流道的大端小 12mm，本模具 的一級(jí) 管 直徑 6mm。 圓錐形二極管的 大端直徑取 4mm,小端和澆口 的大小同取 。 3． 分流道的表面粗糙度 分流道表面粗糙度為： Ra= m。 ?（三） 澆口的設(shè)計(jì) 7 為了避免引起塑件的缺陷， 要考慮澆口的形狀、位置和大小等。應(yīng)盡可能設(shè)在澆口壁比較厚的地方 。 1． 澆口類型及位置的確定 由于 該模具是中小型塑件的多腔模具，塑件外形為圓形，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，故采用點(diǎn)澆口。 2． 澆口結(jié)構(gòu)尺寸的經(jīng)驗(yàn)計(jì)算 根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)尺寸，本模具點(diǎn)澆口的進(jìn)料口直徑取 ，澆 口長(zhǎng)度取。 ?五 、 成型零件 的 結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 、 計(jì)算 ?（一） 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 1． 根據(jù)塑件 輪廓 ，采用 整體式凹模 結(jié)構(gòu)。該結(jié)構(gòu)是 由一 塊金屬材料 直接加工出來的 。因?yàn)橛辛己玫膹?qiáng)度，不容易發(fā)生變形， 表面光滑平整， 不會(huì)又銜接的痕跡。但是加工精度要求很高， 所以只 適 用于 簡(jiǎn)單形狀 比較 小 的 塑件 。 而 本塑件分型面設(shè)置于沒有突出的光滑頂面，凹模深度比較淺且形狀簡(jiǎn)單 的小型模具。故可采用整體凹模結(jié)構(gòu)，如 51 圖 示。 51凹模結(jié)構(gòu) 圖 2． 因?yàn)?該塑件的內(nèi)部形狀也簡(jiǎn)單，所以 采用整體式凸模 ,如圖 52所示。 8 52凸模示意圖 ?（二） 工作尺寸 的校核 經(jīng) 查 詢知： ABS 塑料的收縮率為 %～ %。 平均收縮率