【正文】 行驗(yàn)收 蒸汽管道預(yù)制 、 蒸汽管道有φ 377 9為 主管道，預(yù)制前首先根劇要求對管道及管件進(jìn)行檢查，確認(rèn)合格后再逐件清除管道組件內(nèi)的沙土、鐵屑、熔渣及其他雜物，并將管口進(jìn)行封堵。 、 管道下料采用氣割加工 70176。坡口，鈍邊厚度以 2mm 為易，對口間隙 2mm，內(nèi)壁錯(cuò)邊量≤ 2mm。 、 坡口加工完成應(yīng)采用角向磨光機(jī)除去影響焊接質(zhì)量的表面層，直到露出金屬光澤，同時(shí)內(nèi)口管壁也應(yīng)打磨出 10mm 的清潔區(qū)，以露出金屬光澤為宜。 、 管道上的開孔應(yīng)在管段安裝前完成。在已安裝的管道上開孔時(shí)，管內(nèi)切割產(chǎn)生的異物應(yīng)清除干凈。管子對口平直度應(yīng)符合安裝質(zhì)量要求的規(guī)定。 7 管道支吊架制作安裝 本工程中管道支架共 275個(gè)， 管道支架的制 作 安 裝 在管道安裝中扮演著主要的角色，它直接關(guān)系到管道的承重流向及觀感。 、 每一批材料進(jìn)場前必須檢查有無合格證及質(zhì)量證明書，并核實(shí)技術(shù)證明文件、檢驗(yàn)報(bào)告單、鋼牌號、規(guī)格等是否與實(shí)物相符。所有鋼材其性能均應(yīng)符合《普通碳素結(jié)構(gòu)鋼技術(shù)條件》（ GB70088）中相應(yīng)條款的規(guī)定，保證抗拉強(qiáng)度、伸長率、屈服點(diǎn)、冷彎四項(xiàng)指標(biāo)和碳、硫、磷的極限含量。焊條，焊絲應(yīng)有合格證，并應(yīng)與母材匹配，油漆有合格證，無起皮，結(jié)塊，凝膠現(xiàn)象。 、 部件加工 、 切割 （ 1） 參考圖紙 及圖集 進(jìn)行下料，下料前，必須核對圖 紙 的尺寸。尺寸核對無誤，方可下料進(jìn)行加工，若尺寸不相同者及時(shí)與現(xiàn)場技術(shù)人員聯(lián)系 。 （ 2） 下料完畢后，應(yīng)將各構(gòu)件遍號歸類放置，方便組對。組對時(shí)，應(yīng)再次對各構(gòu)件尺寸及質(zhì)量進(jìn)行核對，核對無誤后，方可開始組對。 （ 3） 切割前，應(yīng)將切割區(qū)表面的鐵銹，油污等清除干凈，嚴(yán)格按劃線下料的標(biāo)注進(jìn)行切割；切割后，斷口處不得有裂紋和大于 的缺棱，并及時(shí)清除邊緣的熔瘤和飛濺物 。 否則，嚴(yán)禁向下道工序傳遞。切割中如發(fā)現(xiàn)有重皮或缺陷嚴(yán)重的現(xiàn)象應(yīng)停止切割，并及時(shí)通知技術(shù)人員解決。板材切割宜采用多頭直條或半自動(dòng)切割機(jī)切割；型材可用手工切割或半自動(dòng)切割機(jī)切割；坡口加工采用半自動(dòng)切割機(jī)加工。半自動(dòng)切割偏差 :177。；坡口角度偏差 :177。5176。； 鈍邊 :177。 切割后應(yīng)及時(shí)清除熔瘤、飛邊和毛刺。 切割尺寸應(yīng)復(fù)核鋼結(jié)構(gòu)工程施工驗(yàn)收規(guī)范中的要求。 、 支架組對 （ 1） 組對應(yīng)搭設(shè)組對平臺(tái)，焊接時(shí)宜使用手工電弧焊，焊縫質(zhì)量應(yīng)達(dá)到鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范上的要求。焊縫外觀質(zhì)量，內(nèi)部質(zhì)量應(yīng)達(dá)到對接焊縫受拉一級，受壓二級，其余為三級。 （ 2） 角鋼與板搭接長度因達(dá)到要求，一般為角鋼肢寬的 倍，且不得小于 120mm。 （ 3） 支架組對主要尺寸應(yīng)滿足鋼結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范上的要求。 8 （ 4）本工程在管道安裝過程中采用了 抱箍式滑動(dòng)支架 ，如 圖， 制作效果 、 構(gòu)件涂漆 所有構(gòu)件表面銹蝕等級應(yīng)不低于《涂裝前鋼材表面銹蝕等級》中規(guī)定的 B 級。鋼結(jié)構(gòu)在涂裝前應(yīng)進(jìn)行表面處理，清除毛刺、焊渣、飛濺物、積塵、疏松的氧化鐵皮以及涂層物等。 管道安裝及焊接 、管道安裝 、管道安裝前應(yīng)具備下列條件： ⑴與管道有關(guān)工程經(jīng)檢驗(yàn)合格，滿足安裝要求； ⑵管子、管件、管道附件等已檢驗(yàn)合格，具有相關(guān)證件； ⑶管道組成件及預(yù)制件已按設(shè)計(jì)核對無誤，內(nèi)部已清理干凈無雜物。 、管道安裝應(yīng)按單線圖所示，按管 道系統(tǒng)號和預(yù)制順序號安裝。安裝組合件時(shí)，組合件應(yīng)具備足夠剛性，吊裝后不應(yīng)產(chǎn)生永久變形，臨時(shí)固定應(yīng)牢固可靠。 9 、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空氣為原則確定。 、管道連接時(shí)，不得用強(qiáng)力對口，加熱管子，加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯(cuò)口或不同心等缺陷。 、管子或管件的坡口及內(nèi)外壁 1015mm范圍內(nèi)的油漆、垢、銹等，在對口前應(yīng)清除干凈，顯示出金屬光澤。管子對口一段應(yīng)平直，焊接角變形在距離接口中心２ 00mｍ處測量，當(dāng)管子公稱通徑ＤＮ＜100mm 時(shí)，折口的允許 偏差ａ≤２ｍｍ；當(dāng)ＤＮ≥ 100mm 時(shí)，允許偏差ａ≤３ｍｍ。 、管道對口一般應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，如有錯(cuò)口時(shí)，對接單面焊的局部錯(cuò)口值不應(yīng)超過壁厚的 10％，且不大于 1mm，對接雙面焊的局部錯(cuò)口值不應(yīng)超過焊件厚度的 10%，且不大于３ｍｍ。對口符合要求后，應(yīng)墊置牢固，避免焊接過程中管子移動(dòng)。 、管道安裝應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際條件進(jìn)行組織，原則為先大管后小管，安裝工作有間斷時(shí)，應(yīng)及時(shí)封閉管口，管道安裝的允許偏差為： 、管道吊裝 吊裝場地強(qiáng)度核實(shí)→吊車就位→工作半徑核實(shí)→掛鉤→試吊→正式吊裝→管道就位→摘鉤。 、 吊車選擇 無縫鋼管 DN350， 每根長 9米， 管道重量 。 吊裝載荷： Q=K1*(G+ξ 1+ξ 2)=*（ ++） = 注： K1— 動(dòng)載系數(shù)； G— 管道重；ξ 1— 索具重量；ξ 2— 鉤頭重量 吊車選用：根據(jù)以上條件 及不同的吊 裝高度選擇 7 噸及 20 噸汽車吊。 項(xiàng)目 允許偏差 標(biāo)高 架空 室外＜177。 15 水平管彎曲度 ＤＮ≤ 100 1/1000且≤ 20 ＤＮ＞ 100 ≤ 20 立管鉛垂度 ≤ 2/1000 且≤ 15 交叉管間距偏差 ＜177。 10 10 、 吊裝注意事項(xiàng) （ 1） 吊裝作業(yè)要設(shè)專人指揮，各個(gè)吊車都應(yīng)服從統(tǒng)一指揮，協(xié)調(diào)作業(yè)。 （ 2） 吊裝使用的吊裝帶必須滿足設(shè)備荷載，主線施工現(xiàn)場應(yīng)留有吊車行走的路線。 （ 3） 凡參加吊裝及施工人員必須堅(jiān)守崗位，并根據(jù)指揮者的命令進(jìn)行工作，必要時(shí)刻進(jìn)行預(yù)演。哨音必須準(zhǔn)確、響亮，旗語應(yīng)清楚，工作人員如對信號不明確時(shí)應(yīng)立即詢問，嚴(yán)禁憑估計(jì)、猜測進(jìn)行操作。 （ 4） 指揮者應(yīng)站在能看到吊裝全過程并被所有施工人員全能看到的位置上，以利于直接指揮各個(gè)工作崗位， 否則應(yīng)通過助手及時(shí)傳遞信號。 （ 5） 正式吊裝前應(yīng)進(jìn)行試吊，試吊中檢查全部機(jī)具、吊裝帶的受力情況，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)先將工件放回地面，故障排除后重新試吊，確認(rèn)一切正常后方可正式吊裝。 （ 6） 吊裝時(shí)應(yīng)動(dòng)作平穩(wěn)，避免設(shè)備振動(dòng)和擺動(dòng)。 （ 7） 吊裝不得在風(fēng)力五級和五級以上時(shí)進(jìn)行，吊裝難度較大的作業(yè)宜在晴朗的上午起吊。吊裝時(shí)施工人員不得在工件下面、受力吊裝帶附近及其它有危險(xiǎn)的地方停留。 （ 8） 吊裝時(shí)任何人不得隨同管道或吊裝機(jī)具升降。特殊情況必須隨同升降時(shí)，應(yīng)采取可靠的安全措施，并經(jīng)有關(guān)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。 （ 9） 施工人員不得攀沿拖拉繩 或其它繩索上下，進(jìn)行高空作業(yè) 11 時(shí)，施工人員所帶的工具應(yīng)拴上保險(xiǎn)繩，防止脫手墜落，高空作業(yè)區(qū)內(nèi)嚴(yán)禁拋擲物件，只能用繩索拴系傳遞。 、管道焊接 在掌握材料的焊接性能后，必須在工程焊接前進(jìn)行焊接工藝評定。焊接工藝評定應(yīng)按現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《承壓設(shè)備焊接工藝評定》NB/T47104的規(guī)定進(jìn)行。焊接工藝評定前，應(yīng)根據(jù)金屬材料的焊接性能，按照設(shè)計(jì)文件和制作安裝工藝擬定焊接工藝預(yù)規(guī)程。 、引弧及起焊：如下圖所示 A 點(diǎn)坡口面上引弧至間隙內(nèi)，使焊條在兩鈍邊作微小橫向擺動(dòng)，當(dāng)鈍邊熔化鐵液與焊條熔滴連在一起時(shí)，焊條 上送，此時(shí)焊條端部到達(dá)坡口底邊、整個(gè)電弧的 2/3 將在客內(nèi)燃燒，并形成第一個(gè)熔孔。在仰焊時(shí)至斜仰焊位置運(yùn)條時(shí)，必須保證半打穿狀態(tài)；至斜立焊及平焊位置，可運(yùn)用頂弧焊接。其運(yùn)條 角度變化過程及位置如下圖所示。 水平固定管子的焊接順序及焊條角度 a)焊接順序 b)焊條角度 a、 b、 c為弧柱穿透宅子背面長與弧柱全長之比 為了在仰焊部位削除和減少內(nèi)凹現(xiàn)象，除了合理選擇坡口角度和焊接電流以外，斷弧動(dòng)作要果斷，引弧動(dòng)作要準(zhǔn)確和穩(wěn)當(dāng)，在坡口兩側(cè)停留時(shí)間不宜過多，焊接電弧要短，并借助電弧的吹力使熔池金屬推向背面。 、 仰焊及下爬坡部位的焊接：應(yīng)壓住電弧作橫向擺動(dòng)運(yùn)條，運(yùn)條幅度要小，速度要快，焊條與管子切線傾角為 80176?！?85176。左右。 隨著焊接向上進(jìn)行，焊條角度變大，焊條深度慢慢變淺。在 7點(diǎn) 12 位置時(shí)，焊條端部離坡口底邊約 1mm，焊條角度為 100176?！?105176。，這是約有 1/2電弧在管內(nèi)燃燒，橫向擺幅度增大，坡口兩側(cè)稍作停頓。到達(dá)立焊時(shí)，焊條與管子切線的傾角為 90176。 、上爬坡和平焊部位的焊接，焊條繼續(xù)向外帶出，焊條端部離坡口底邊約 2mm，這時(shí) 1/3電弧在管內(nèi)燃燒。上爬坡的焊條角度與管子切線夾角為 85176。～ 90176。，平焊時(shí)夾角 為 80176。左右，并在上圖a)B 點(diǎn)收弧。 、若采用斷弧焊手法時(shí)，接弧位置要準(zhǔn)確。每次接弧時(shí)，焊條要對準(zhǔn)熔池前部的 1/3左右處，使每個(gè)熔池覆蓋前一個(gè)熔池 2/3左右。 滅弧動(dòng)作要干凈利落，不要拉長弧。滅弧與接弧的時(shí)間間隔要短，來弧頻率大體為仰焊和平焊區(qū)段每分釧 35～ 40 次，立焊區(qū)段每分鐘40～ 50 次。 、焊接過程中，要使熔池的形狀和大小基本保持一致，熔池鐵液清晰明亮，熔孔始終深入每側(cè)線材 ～ 1mm。 、在前半圈起焊區(qū)（即 A點(diǎn) — 6點(diǎn)區(qū)） 5～ 10mm范圍，焊接時(shí)焊縫應(yīng)由薄變厚，使形成一 斜坡；而在平焊位置收弧區(qū)（即 12 點(diǎn)— B 點(diǎn)區(qū)） 5～ 10mm 范圍，則焊縫應(yīng)由厚變薄，使形成一斜坡，以利與后闐圈接頭。 焊縫檢測 、 射線檢測： 小口徑的透照方法和偏心距的計(jì)算 外徑≤ 60 的管子稱為小口徑，一般采用雙壁雙影橢圓成像法，膠片暗袋平放，射源焦點(diǎn)偏離焊縫中心平面一定距離 (稱為偏心距 L0)以射線來的中心部分或邊緣部分透照被檢焊縫，偏心距應(yīng)適當(dāng)，其數(shù)值可按橢圓開口寬度 (q)的大小算出： L0=L1/L2(b+q)=(Fd0)D0(b+q) 式中： b—— 焊縫寬度 p—— 橢圓開口寬度 (橢圓形象短方向間距 )橢圓開口寬度通常取 3— 10mm，小口徑橢圓透照布置如右圖： （ 1） 小口徑象質(zhì)計(jì)的擺放 本工程小口徑采用等徑象質(zhì)計(jì)，置于射源側(cè)管子表面，絲的長度方向與焊縫走向垂直。 （ 2） 小口徑標(biāo)記的擺放 13 小口徑管透照在源側(cè)焊縫附近必須放置中心定位標(biāo)記和探傷總片號，接頭分片號及透照順序號等識別標(biāo)記。貼片采用磁鐵將膠片 (暗盒 )固定在被檢位置上，膠片 (暗盒 )應(yīng)與工件表面緊密結(jié)合，盡量不留間隙，暗盒背面用鉛板防護(hù)，以上步驟完成后，并確定現(xiàn)場人員放射防護(hù)安全符合要求，方可按照工藝規(guī)定和儀器操作規(guī)則進(jìn)行曝光。 、 直徑大于 89mm的管子采用雙壁單影法。 （ 1） 曝光次數(shù)的計(jì)算 100%透檢環(huán)縫時(shí)最小曝光次數(shù) N 和一次透照長度 L3，由下式求出： N=1800/a a=θ＋η η =sin［ D0/（ 2FD0） sinθ］ θ =cos1｛［ 1＋（ K21） T］ /D｝ /K 當(dāng) D0≥ T 時(shí)，θ =cos1K1， K= L3=π D0/N 透照布置如下圖所示： （ 2）象質(zhì)計(jì)的擺放 采用 R’10 系列象質(zhì)計(jì)線型象質(zhì)計(jì)應(yīng)放在膠片、工件表面上，鋼絲應(yīng)橫跨焊縫并與焊縫方向垂直，細(xì)鋼絲置于外側(cè)。 （ 3） 標(biāo)記的擺放 被檢焊縫附近應(yīng)有下列識別標(biāo)記：中心標(biāo)記、搭接標(biāo)記、工件編號、部位編號、透照日期、識別標(biāo)記離焊縫邊緣至少 5mm。 14 （ 4）貼片 采用磁鐵將膠片 (暗袋 )包在被檢位置上，膠片 (暗袋 )應(yīng)與工件表面緊密貼合，盡量不留間隙，暗袋背面用鉛板防護(hù)。 （ 5）曝光 可按照工藝規(guī)定的參數(shù)和儀器操作規(guī)則進(jìn)行曝光。 、 暗室處理 膠片手工處理過程可分為顯影、停影、定影、水洗、干燥等五個(gè)步驟，各個(gè)步驟的標(biāo)準(zhǔn)條件見表。 步驟 溫度 時(shí)間 藥液 操作要點(diǎn) 顯影 20177。 2℃ 4— 6分鐘 顯影液 顯影過程中適當(dāng)攪動(dòng) 停影 16～ 24℃ 約 30秒 停顯液 充分?jǐn)噭?dòng) 定影 16～ 24℃ 5— 15分鐘 定影液 適當(dāng)攪動(dòng) 水洗 —— 30— 60分鐘 水 流動(dòng)水漂 干燥 ≤ 40℃ —— —— 除去表面水滴后干燥 、 射線照相底片的評定 （ 1） 底片質(zhì)量的要求 靈敏度是否符合要求，底片靈敏度用象質(zhì)計(jì)測定，黑度是否符合要求，底片上有效區(qū)域不允許有偽缺陷形象。 （ 2） 觀片室、觀片燈要求 透過底片的光強(qiáng)不低于 30cd/m2,為能觀察黑度為 的底片，觀片燈的最大亮度應(yīng)大于 105 cd/m2。觀片室應(yīng)與其它工作崗位隔離，單獨(dú)布 置，室內(nèi)光線應(yīng)柔和偏暗，但不必全黑，一般等于或略低于透照底片的亮度。 （ 3） 各種工具用品 放大鏡、遮光板、評尺、直尺、記號筆、手套、探傷標(biāo)準(zhǔn)、記錄表格等。 （ 4） 評片人員的資格 評片人員必須持有Ⅱ級或以上資格人員評片。 、 質(zhì)量要求 按 DL/T8212021 評定 法蘭及緊固件安裝 ⑴法蘭安裝前，應(yīng)對法蘭密封面及密封墊片進(jìn)行外觀檢查，不得 15 有影響密封性能的缺陷。 ⑵法蘭連接時(shí)應(yīng)保持法蘭間的平行，其偏差不應(yīng)大于法蘭外