【正文】 瓣成型胎具 ●加強肋用滾板機和錘擊成型，成型后用弧形樣板檢查，其間隙不應大于 2mm。 ●加強肋采用搭接，搭接長度不小于加強肋寬度 的 2倍，且采用雙面滿角焊。 ●頂板成型后脫胎。用弧形樣板檢查，間隙不得大于 10mm。 ●對焊后的焊道變形超標處進行調整，合格后在胎具上擺放整齊，防止變形。罐頂存放及運輸胎具如圖： 罐頂運輸胎具 Φ 108管 Φ 89管 8500mm 10m 鋼板δ =10 9 罐壁預制 單臺罐壁由 10 圈壁板組成，第一圈至第六圈壁板材質為 20R，第七至十圈材質為 Q235B，規(guī)格為 1800*6000，重量約為 75t。 （ 1） 壁板預制前應繪制排版圖。排版圖見圖 13。 ● 各圈壁板的縱向焊縫，宜向同一方 向逐圈錯開，其間距宜為板長的三分之 一，且不得小于 300mm。 ●底圈壁板的縱向焊縫與罐底弓形邊緣板對接焊縫之間的距離不得小于 300mm。 ●開孔和罐壁焊縫之間的距離： 12mm，罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱環(huán)向焊縫之間的距離，應大于焊腳尺寸的 8倍，且不得小于 250mm。 b. 罐壁厚度不大于 12mm，罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離，不應小于 150mm，與罐壁環(huán)焊縫之間的距離，不應小于壁板厚度的 倍，且不應小于 75mm。 ●包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊 縫之間的距離，不得小于 200mm。 ●壁板寬度不得小于 500mm，長度不得小于 1000mm。 （ 2） 頂圈壁板除外，其他壁板考慮安裝時，留兩道活口，活口位置以壁板從一側周長加長 300mm，以便于封口時使用。 （ 3） 按排版圖進行號料，并且標識清楚，作好檢查記錄。 （ 4）下料采用半自動火焰切割下料。壁板切割下料后尺寸偏差見下表： 測量部位 環(huán)縫對接（ mm) 板長 AB （ CD)＞ 10m 板長 AB (CD)＜ 10m 寬度 AC、 BD、 EF 177。 177。 1 長度 AB\CD 177。 177。 對角線 ADBC ≤ 3 ≤ 2 直線度 AC、 BD ≤ 1 ＜ 1 AB、 CD ≤ 2 ≤ 2 坡口角度α 177。 176。 （ 5）下料后，應采用角向磨光機對其邊緣進行坡口加工。 （ 6）滾圓滾圓前認真檢查板料的標記、規(guī)格、滾圓直徑及卷曲的正反面是否正確，確認無誤后方可滾圓。 滾圓前應設計制做胎具，放在滾板機出板一側，以防因鋼板太長而引起變形。見下圖。 AC DBFE a 10 鋼板在上下輥之間必須平放，使鋼板的邊緣與輥軸中線平行。經過一次滾壓后，上輥軸可下降 5~8mm。同時要經常用樣板檢查并注意隨 時調整，以免滾曲過度。 鋼板滾圓后，立置在平臺上，垂直方向用 1000mm 樣板檢查，其間隙不得大于 2mm，開口部位為 ；水平方向用弦長 2020mm 的弧形樣板檢查其間隙≤4mm.。所有壁板滾圓后放在專用胎具上。壁板滾制完成后，寬度方向上的變形采用下圖所示方法進行矯正。 （ 7）將滾好的壁板分批放在胎具上，運抵現(xiàn)場，放置時同樣放在胎具上，以免發(fā)生變形。 （ 8）壁板的預制順序為從薄到厚。 （ 9）預制結束后將壁板放在弧形胎架上以便運輸，包裝如圖 壁板 底排 進板方向 壁板底排油壓機下胎上胎打包帶 罐壁板型鋼胎具 11 （ 10）罐壁板運輸胎具如圖 構件預制 （ 1） 包邊角鋼采用∠ 90*10 材質為 Q235A。 ●角鋼的成型加工采用滾板機加工圓弧。 ●加工后在平臺上對超標處進行調整，并在平臺上放出圓梁的大樣進行預組裝。 （ 2） 盤梯應在現(xiàn)場整體預制，組焊完成后，整體吊裝就位。 儲罐安裝施工技術措施 基礎復測 ●在油罐安裝前，必須按土建設計文件和相關規(guī)定對基礎進行檢查驗收。 ●應檢查油罐基礎的中心坐標，中心標高，基礎表面徑向平整度，基礎表面沿罐圓周方向平整度，基礎表面凹凸度，支撐罐壁的基礎表面內徑、水平 度、瀝青沙層的平整度及瀝青沙層的外觀質量。 ●在基礎進行中間驗收合格后，辦完中間驗收交接后方可進行安裝。 ●儲罐基礎應符合下列規(guī)定： 1）基礎中心標高允許偏差為177。 20mm。 2）支承罐壁的基礎表面每 10m弧長內任意兩點的高差不應大于 6mm，且整個圓周長度內任意兩點的高差不應大于 12mm。 3）瀝青砂層表面應平整密實，無凸出的隆起、凹陷及貫穿裂紋?？蓮幕A中心向基礎周邊拉線測量，基礎表面每 100m2范圍內測點不應少于 10 點，基礎表面凹凸度不應大于 25mm。 罐底安裝 罐底由弓形邊緣板及中幅板組成 ，弓形邊緣板厚度為 10mm，材質為 20R，中幅板厚度為 8mm，材質為 Q235B。弓形邊緣板連接形式為帶墊板對接。中幅板連接形式為搭接，搭接寬度為 40mm，允許偏差177。 5mm，搭接間隙不大于 1mm。中幅板與弓形邊緣板的連接形式為搭接，搭接寬度為 60mm。 ●按圖紙標定的方位，在基礎上劃出兩條互相垂直的中心線。 ●按排版圖，首先鋪設罐底中心板，并 在中心板上畫出十字線，十字線應與基礎中心線重合，在罐底的中心打上沖眼，并做出明顯標記。 ●畫出弓形邊緣板的外圓周線，然后鋪設弓形邊緣板，對接接頭采用不等間隙，焊接對接焊 縫的外端 300mm，（其余焊縫待起罐完畢后進行焊接），并進行射線探傷，合格后磨平罐壁板所在位置的焊道。 ●按排版圖由罐底中心板向兩端逐塊鋪設中間一行中幅板，從中間一行板開始，向兩側逐行鋪設中幅板，每行中幅板應由中間向兩側依次鋪設，中幅板搭在弓形邊緣板上面。 Φ 108管 Φ 89管 5500mm 12 ●中幅板搭接接頭三層鋼板重疊部分，應將上層底板切角。切角長度為 80mm，切角寬度為 20mm。在上層底板鋪設前，應先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。 最上一圈壁板安裝 ●罐壁板組裝前，應 對壁板預制質量逐張進行檢查，不符合預制要求的應重新校正，校正時，應防止出現(xiàn)錘痕。 ●壁板組裝前，應在底板上放出罐體的組裝內圓周線，并沿圓周線內側每隔 1m點焊一個內擋板。 ●按排版圖在放樣圓周線上標出每張板的位置，然后把壁板對號吊裝到位。 ●圍板時，設置壁板斜撐及壁板墊塊，如圖 所示。在罐底及罐壁之間每隔1m墊一個槽鋼墊塊，以便于下口水平的控制及電焊條把線的進出、焊接時煙氣 的排放。 ●壁板之間用立縫夾具連接，整圈壁板就位后，用壁板斜撐、立縫夾具調整罐壁垂直度、橢圓度、上口水平度及罐壁半徑等尺寸，合格后才可進行立縫焊接。焊接前在立縫內側上均勻的加上四塊弧板，以防止立縫焊接變形。 ●包邊角鋼的安裝應將預制合格的角鋼逐根就位安裝，整體調整其幾何尺寸合格后，統(tǒng)一焊接。 ●包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離，不應小于 200mm。 ●罐壁板焊縫及坡口形式如圖 : 罐壁板 擋板 壁板墊塊 罐底板 80 40 40 27 60o177。 5o 罐壁內側 3mm S 1mm 13 罐壁縱焊縫坡口形式 (S≤ 10) 罐壁縱焊縫坡口形式 (S10) 罐壁縱焊縫坡口形式 (6≤ S1＜ 12) 罐壁縱焊縫坡口形式 (S1≥ 12) 罐頂安裝 ●設置拱頂組裝臨時支架如圖 所示。 ●在包邊角鋼和臨時支架上畫出拱頂 組裝位置線，并焊上擋板。 ●先組裝軸線對稱位置的四片瓜皮板，定位焊后在組裝其余瓜皮板。 ●加強筋不得與包邊角鋼相焊。 ●全部焊完后拆除臨時傘架。 50o177。 5o 罐壁內側 3mm S 1mm S/3 60o177。 5o 50o177。 5o 3mm S2 S1 1mm 50o177。 5o 50o177。 5o 3mm S2 S1 1mm 罐壁內側 罐壁內側 14 ●安裝拱頂中心板、透光孔等。 ●焊接成型后，用樣板檢查，間隙不大于 15mm。 罐壁安裝 罐壁的施工采用倒鏈倒裝提升法，由于倒裝，因此需要在基礎環(huán)墻及基礎上留一個 500mm*500mm 的出入孔，以便于施工人員的出入。 （ 1） 倒裝時各次提升的重量 序號 約提升重量 （ t） 備注 第一次提升 34 第二次提升 39 第三次提升 45 第四次提升 50 第五次提升 58 第六次提升 66 第七次提升 75 第八次提升 87 第九次提升 100 第十次提升 112 （ 2） 工裝設計制作準備 ●該罐的最大提升重量約為 112t（包含脹圈等工裝設備），乘以 ，因中心支撐環(huán)梁 中間支撐環(huán)梁 罐壁板 罐頂 15 此最大提升重量為 ，需要用 20 臺 10t 的電動倒鏈。 ●設置 20 個提升柱，每相臨兩個提升柱之間用 3分鋼絲繩 連接 拉緊 。 ●背杠需要保證罐壁安裝成型良好，又要擔負提升罐體重量，因此用 [20a 槽