【正文】 時軌道高度為 679mm，超高 175mm 時為 751mm，其 余超高地段軌道結構高度按線性內插計算。 軌道高度隨超高變化的原因是為了保證底座最小厚度 180mm（軌下最小厚度 200mm） 。 鋼軌 176mm+扣件、承軌臺 73mm+軌道板 200mm+砂漿層 30mm+底座200mm＝軌道高度 679mm(直線 )。 橋上 CRTS Ⅱ 型板式無砟軌道 橫斷面 （超高 =0） 11 橋上 CRTS Ⅱ 型板式無砟軌道 橫斷面 （超高 =175） 3． 底座 底座是 橋上 CRTS II 型板式無砟 軌道結構的主 要 受力構件 ，是CRTS II 型板式無砟 軌道 設計、施工的重點。 底座寬 2950mm，采用 C30 混凝土澆筑 ，精度要求：頂面高程177。5mm，中線 10mm，寬度 0～ +15mm， 厚度177。 20mm， 頂面平整度 7mm/4m。 滑動層由聚丙烯土工布、高密度聚乙烯薄膜、聚丙烯土工布組成，寬 ，滑動摩擦系數(shù)不大于 ，使用壽命不小于 60 年。 滑動層 性能滿足 《客運專線鐵路 CRTS Ⅱ 型板式無砟軌道 滑動層暫行技術條件》 （科技基 [2020]88 號） 的要求。 材質為擠塑聚苯乙烯泡沫塑料板，寬 ，長 ，厚 50mm，使用壽命不小于 60 年。 性能滿足《客運專線鐵路 CRTS Ⅱ 型板式無砟軌道 高強度擠塑板暫行技術條件》（科技 基 [2020]88號）的要求。 12 底座配筋平面圖（ 0≤ h≤ 60） 13 底座配筋平面圖（ 150≤ h≤ 175） 14 底座配筋 II 斷面（ 0≤ h≤ 15） 底座配筋 II 斷面（ 0≤ h≤ 15） 15 底座配筋 II 斷面（ 165≤ h≤ 175） 底座配筋 II 斷面（ 165≤ h≤ 175） 16 底座內雙層配筋，鋼筋采用 HRB500 級，按無絕緣設計。 鋼筋彎曲直徑：直徑小于 20mm 時，彎曲直徑為 4 倍鋼筋直徑；大于等于 20mm 時，彎曲直徑為 7倍鋼筋直徑。 縱向鋼筋搭接接頭面積百分率不應 大于 50％，搭接長度不小于：φ 16 為 ，φ 20 為 ，φ 25為 。 縱向鋼筋搭接區(qū)域、梁端加強鋼筋區(qū)域的箍筋間距為 100mm，其它為 200mm。 縱向鋼筋搭接不允許出現(xiàn)在剪力齒槽區(qū)域。鋼筋搭接接頭中點之間的距離不小于 倍的搭接長度。 在搭接綁扎的縱向鋼筋區(qū)域，箍筋應設在縱向鋼筋外側，并保持保護層厚度不變。 鋼筋連接器 鋼板材質為 Q345，厚 40mm。與鋼板焊接的Φ 25mm/Φ 28mm 鋼筋采用 HRB500，與鋼板錨固的Φ 25mm/Φ 28mm 鋼筋采用 HRB500 精軋螺紋鋼筋，錨固螺 母材質為 Q345。 混凝土保護層厚度：鋼板混凝土保護層厚度 30mm；鋼筋混凝土保護層厚度 40mm。 鋼板鉆孔直徑為 31mm；上層孔中心距鋼板上邊緣 33mm，下層孔中心距鋼板下邊緣 32mm。 17 鋼筋連接器上層配筋 平面 鋼筋連接器 下 層配筋 平面 鋼筋連接器 斷面（ 0≤ h≤ 15） 鋼筋連接器 斷面（ 165≤ h≤ 175） 18 鋼筋連接器 平面詳圖 鋼筋連接器細部圖 側向擋塊結構 側向擋塊采用 C35 混凝土， HRB335 鋼筋 。 側向擋塊上寬下窄，其中不受底座偏移影響的側向擋塊上寬 590mm，下寬 400mm； 幾何尺寸 隨軌道高度的不同而變化；頂面自軌道板上邊緣向線路外側成 2％的排水坡。 側向擋塊內 限位板為兩塊鋼板夾一層橡膠板結構。其中與底座接觸的鋼板應選用不銹鋼材質，厚度 ；與側向擋塊接觸的鋼板采用熱鍍鋅鋼板，厚 5mm；橡膠板厚度為 11mm，性能滿足《客運專線鐵路 CRTSⅡ型板式無砟軌道彈性限位板暫行技術條件（科技基[2020]135號）的要求。 側向擋塊與軌道板、底座相接的非限位板區(qū)域填以硬泡沫材料，厚度分別是 20mm 和 10mm。 19 限位板 側向擋塊斷面圖 4．排水： 橋上 采用三列排水方式 。支承層頂面軌道板未覆蓋區(qū)向外設置2％的排水坡，起坡點距離軌道板邊 50mm。側向擋塊上表面向軌道外側設置 2％的排水坡?？拷雷o墻一側的兩側向擋塊間至少應有一個泄水孔，確保梁面不積水。在有線路縱坡地段，泄水孔至較低側向擋20 塊間施做防水層時應做好排水反坡，保證泄水孔標高在兩側向擋塊間最低。 5．臺后摩擦板 和端刺結構 臺后摩擦板和 端刺 結構 把自橋梁傳來的水平力 （牽引 /制動力、溫度力） 錨定在路堤里 ， 不致影響其后的軌道結構，并 滿足 端刺縱向位移的要求 。 頂面無覆土、全長大于 40m的橋梁結構兩端需設置摩擦板及端刺結構。當橋 橋間路基長度 L≥ 200m 或橋 隧間路基長度 L≥ 56m 時，橋端路基上設置標準摩擦板及端刺結構；當橋 橋間路基長度 L200m (分 200mL≥ 150m 和 L150m 兩種情況 )時，設置橋 橋緊鄰地段摩擦板及端刺結構；當橋 隧間路基長度 L56m 時 ,設置橋 隧緊鄰地段摩擦板及端刺結構。 標準摩擦板及端刺 縱斷面 橋 橋緊鄰 摩擦板及端刺 縱斷面（ L150m） 橋 橋緊鄰 摩擦板及端刺 縱斷面（ 150L200m） 21 橋 隧緊鄰 摩擦板及端刺 縱斷面（ L56m） 摩擦板寬度一般為 9m，厚度為 ，長度根據(jù) 下部 結構設計確定；標準 大 端刺尺寸：上部結構沿線路縱向厚度為 1m，沿線路橫向寬度為 9m，高度為 ；下部結構沿線路縱向為 8m，沿線路橫向為 9m，厚度為 1m。 摩擦板、端刺和過渡板混凝土采用 C30，鋼筋采用 HRB500。 摩擦板、端刺、底座及過渡板在交界處全部固結，底座與摩擦板距主端刺約 1m 時進行錨固處理。 標準大 端刺示意圖 CA 砂漿墊層、 軌道板接縫、灌漿孔填補、軌道板綜合接地參照路基地段。 （二） 無砟 軌道施工 無砟軌道施工前，應按鐵建設 [2020]158號對下部橋梁進行變形評估，滿足無砟軌道鋪設條件后方能進行施工。橋梁平面位置、高程、平整度、相鄰梁梁端高差及平整度、防水層、預埋件、齒槽的位置和22 尺寸、排水孔（坡）、伸縮縫等應滿足《高速鐵路橋涵工程驗收標準》（ TB 107522020）、《高速鐵路軌道工程驗收標準》（ TB 107542020）及設計要求。 高強度擠塑 板的鋪設 （ 1） 高強度擠塑 板鋪設前檢查其鋪設范圍內梁面質量，梁面應光滑、平整、潔凈，不得殘留油污及石子或砂粒之類可能破壞 高強度擠塑 板的顆粒。 （ 2） 均勻涂刷膠，將 高強度擠塑 板粘貼在梁面 相應位置處的防水層上。 （ 3） 高強度擠塑 板可以榫接或階梯結合，接縫應嚴密不得有通縫，邊部多余部分切直。 （ 4） 鋪設的 高強度擠塑 板不能破損，一旦破損必須更換。 （ 5） 高強度擠塑 板長度與梁面預留泡沫板位置長度相等（ ），寬不小于 。 高強度擠塑板頂面與橋梁加高平臺上表面的高度允許偏差為 0~+2mm。 （ 6） 高強度擠塑 板粘貼后堆放重物，保證與加高層充分密貼。 滑動層施工 （ 1）滑動層施工前檢查梁面防水層，其表面光滑、平整、潔凈，不得殘留油污及石子或砂粒之類可能破壞滑動層的顆粒。 （ 2）涂刷膠之前， 梁面必須干燥。涂刷時沿橋梁縱向設 3 條粘貼帶，每粘貼帶寬 300mm，厚度不超過 。 （ 3）將下層土工布粘貼在橋梁防水層上（梁縫區(qū)域粘貼在高強23 度擠塑板上），下層土工布鋪設范圍為剪力齒槽邊緣至同側的梁端梁縫處斷開。下層土工布可對接，接縫區(qū)域 30cm 范圍內應與橋梁表面全面積粘貼。 （ 4）在下層土工布上鋪設薄膜，薄膜不得起皺，薄膜的鋪設范圍為剪力齒槽邊緣跨過梁縫至下一孔梁的剪力齒槽邊緣（梁縫處不斷開）。土工膜對接應采用熔接方式。 （ 5）上層土工布鋪設于薄膜上，其鋪設范圍與薄膜的鋪設范圍相同。上層土工布可搭接， 搭接長度不小于 20cm。 （ 6）滑動層各層之間接頭的距離不得小于 1m，且不得設置在高強度擠塑板范圍內。 “兩布一膜 ”滑動層 接頭示意圖 （ 7） 滑動層鋪設應平整、無褶皺、無破損，土工膜及上層土工布鋪設時，兩端采用張拉裝置，確保鋪設平整。 （ 8）梁縫處滑動層頂面應鋪設鍍鋅鋼板條，鋼板條以梁縫中心對稱布置，前后梁端有至少 5cm 的搭接寬度。 （ 9）滑動層應連續(xù)整塊鋪設，寬度不小于 3050mm，底座板施工完畢后，將滑動層外露部分緊貼混凝土底座邊緣剪去。 3． 底座施工 24 （ 1）底座施工前檢查滑動層鋪設質量，滑動層平滑 、無褶皺，無破損，底層與梁粘貼牢固。 （ 2）鋼筋安裝前按選定的墊塊尺寸及間距呈梅花形布置墊塊。 （ 3）鋼筋安裝時避免損壞滑動層，一旦破損必須更換。 （ 4）錨固鋼筋與梁面預埋套筒連接前，檢查并確保梁面預埋套筒內無雜物。錨固鋼筋旋入套筒的深度為 （ D 為錨固鋼筋直徑），扭矩滿足相關要求。連接鋼筋與螺紋套筒的抗疲勞性能等指標符合要求。 （ 5）側向擋塊處底座模板采用整塊模板，不應存在模板接縫。 （ 6）當工地晝夜平均氣溫連續(xù) 3天低于 5℃或最低氣溫低于 3℃時，應采取冬期施工措施，混凝土的入模溫度不低于 5℃； 當工 地最高氣溫高于 30℃時，應采取夏期施工措施，混凝土的入模時的溫度不宜超過 30℃。 （ 7）為增加與軌道板的粘結，底座上軌道板覆蓋的區(qū)域應進行刷毛處理，深度 1～ 2mm。 底座板刷毛 （ 8）混凝土澆筑完成后及時覆蓋和灑水養(yǎng)護，灑水次數(shù)應能保25 持混凝土處于潤濕狀態(tài)；當環(huán)境溫度低于 5℃時，禁止灑水養(yǎng)護，并采取適當?shù)谋卮胧?。養(yǎng)護期不低于 7天。新澆筑混凝土與鄰接的已硬化混凝土或巖土介質間的溫差不得大于 15℃。 （ 9）側模應在混凝土強度達到 ，其表面及棱角不因拆模而受損時方可拆模。 4． 側向擋塊 （ 1）側 向擋塊施工前，應對本工序的前期基礎工程進行驗收，質量合格后方能進行施工。 （ 2）側向擋塊前后 ，保證與限位板接觸的位置光滑（此處應為一塊模板）。 （ 3）與側向擋塊接觸的梁面應鑿毛，清理干凈并濕潤表面。 （ 4）錨固鋼筋與梁面預埋套筒的連接前，檢查并確保梁面預埋套筒內無雜物。錨固鋼筋旋入套筒的深度為 （ D 為錨固鋼筋直徑），鋼筋直徑≤ 16mm時，扭矩 ，鋼筋直徑 18~20mm，扭矩 。 （ 5）硬泡沫板間、硬泡沫板與限位板間用密封條密封。 CA 砂漿墊層、軌道板縱向 連接、灌漿孔填補參照路基地段。 （ 三 ） 施工 注意事項： 1． 限位板處底座側面光滑平整，與泡沫板的接縫密封完好，確保側向擋塊成型后與底座隔離徹底，避免新老混凝土結合，以利于橋上底座相對側向擋塊的縱向滑動。 2． 滑動層產(chǎn)品應嚴格挑選，確?；瑒幽Σ料禂?shù)不大于 ，壽26 命不小于 60 年。施工期間，保持作業(yè)區(qū)的平整、潔凈，禁止吸煙、焊接等可能破壞滑動層的活動出現(xiàn)，鋼筋網(wǎng)的綁扎、吊裝等也不得損壞滑動層?；瑒訉右坏┏霈F(xiàn)損壞應立即更換。 3． 滑動層的寬度每邊超過底座 5cm，施工后切除，但不得損壞加高平臺上的防水層。 4． 粘貼 土工布的膠應與土工布、橋面防水層有良好的相容性，可采用單組分或雙組分聚氨酯膠，硬化不應受到濕度的影響。膠的涂刷厚度應嚴格掌握。 5． 鋼筋連接器后澆帶與軌道板縫重合時應適當移動后澆帶位置700mm。 6． 底座板澆筑后，應及時進行后澆帶處的清理，清理必須干凈、徹底，不能遺留雜物。 7． 底座板澆筑后，應及時采取橫向臨時固定措施，避免底座產(chǎn)生橫向位移。 8． 混凝土澆筑后應盡早全面覆蓋及保濕養(yǎng)護，濕潤養(yǎng)護時間最低不應少于 7 天。 9． 混凝土墊塊底部寬度 50mm，高度滿足保護層厚度要求，長度根據(jù)工藝確定。墊板與滑 動層的接觸面積不應小于 米，材質同底座。 10． 剪力齒槽錨固鋼筋高度根據(jù)軌道超高值合理選擇，與錨固板的焊接不應在滑動層上進行。 11． 曲線地段 應考慮 底座中心線相對線路中心線的偏移量。 27 12． 氣溫高于 40℃或低于 5℃時，不允許進行水泥瀝青砂漿灌注施工。當最低氣溫低于 5℃時，全天不允許進行砂漿灌注。雨天不得進行水泥瀝青砂漿施工，并應對灌注后未硬化的水泥瀝青砂漿進行覆蓋，防止雨水進入軌道板底。 13． CA 砂漿灌注 過程應保持軌道板表面的整潔。 14． 軌道板鋪設前應檢查其編號等信息，避免前后、左 右誤放。 15． 底座鎖定溫度 25℃。軌道板縱連時的環(huán)境溫度宜接近底座板的鎖定溫度。低溫季節(jié)應在氣溫較高時段進行軌道板縱連，高溫季節(jié)應在氣溫較低時段進行軌道板縱連。 16． 側向擋塊、剪力齒槽處應按設計要求在梁面設置 預埋件及 混凝土槽。 17． 側向擋塊施工的時機應結合底座板鋪設、軌道板鋪設、鋼軌鋪設等統(tǒng)籌考慮。 18． 連續(xù)梁前后各 2孔簡支梁上底座在梁跨