【正文】 確定后，計算出切管機的傳動比為： i 總 =nn電工=140070 =20 在傳動方案確定后 ,根據(jù) i 總 =i1i 2……的關系分配傳動比 . 傳動方案的擬訂 傳動方案的擬定，通常是指傳動機構的選擇及其布置。這是彼此相聯(lián)系的兩個方面。其運動形式大致分為以下幾個方面。 （ 1）傳遞回轉運動的有：帶傳動，鏈傳動，齒輪傳動，蝸輪傳動 [3]等； 4 表 1 幾種主要傳動機構的特性比較 Table 1 Main drive mechanism parison 主要特性 帶傳動 齒輪 傳動 蝸桿傳動 主要優(yōu)點 中心距變化范圍較大 ,結構簡單 ,傳動平穩(wěn) ,能緩沖 ,起過載安全保護作用 外廓尺寸小 ,傳動比準確 ,效率高 ,壽命長 ,適用的功率和速度范圍大 外廓尺寸小 ,傳動比大而準確 ,工作平穩(wěn) ,可制成自鎖的傳動 單級傳動比 ,i 開口平型帶 :2～ 4,最大值 ≤6, 三角帶型 : 2～ 4, 最大值 ≤7 有張緊輪平型帶 :3～ 5最大值 ≤8 開式圓柱齒輪 : 4～6,最大值 ≤15. 開式圓柱正齒輪 : 3～ 4,最大值 ≤10. 閉式圓柱齒輪 : 2～ 3,最大值 ≤6 閉式 : 10～ 40,最大值 ≤100 開式 : 15～ 60,最大值 ≤100 外廓尺寸 大 中 ,小 小 成本 低 中 高 效率 ? 平型帶 ～ 三角帶 ～ 開式加工齒 ～ 閉式 ～ 開式 ～ ～ ～ （ 2）實現(xiàn)往復直線運動或擺動的有：螺旋傳動，齒輪齒條傳動，凸輪機構，曲柄滑塊機構等； （ 3）實現(xiàn)間歇運動的有棘輪機構和槽輪機構等； （ 4）實現(xiàn)特定運動規(guī)律的有凸輪機構和平面連桿機構等。 傳動機構的選擇就是根據(jù)機器工作機構所要求 的運動規(guī)律，載荷的性質以及機器的工作循環(huán)進行的。然后在全面分析和比較各種傳動機構特性的基礎上確定一種較好的傳動方案。 機器通常由原動機、傳動裝置和工作機等三部分組成。傳動裝置位于原動機和工作機之間，用來傳遞運動和動力，并可以改變轉速、轉矩的大小或改變運動形式，以適應工作機功能要求。傳動裝置的設計對整臺車的性能、尺寸、重量和成本都有很大影響，因此需要合理的擬定傳動方案。 在本次畢 業(yè)設計中，已知切管機的 i 總 =20，若用蝸桿，一次降速原本可以達到，但是由于切割的管子最大直徑為 80mm，故兩個滾筒的中心距不能小于 80mm，因此帶動兩個滾筒的齒輪外徑不能大于滾筒的直徑（ 216。70mm）。若取蝸桿 z1=2，蝸輪 z2=40， m=4，5 則蝸輪分度圓直徑 d2=160mm,比同一軸上的齒輪大，按此布置，蝸輪將要和滾筒相撞，為此，應該加大兩軸之間的中心距。這樣就要加上一個惰輪，才可以解決這個問題，如圖 1。 在本次設計中，取蝸輪齒數(shù)為 z2=50,模數(shù) m=4。由于帶傳動具有緩沖和過載打滑的特性，故可將其作為電機之后的第一級傳動，此外開式齒輪傳動不宜放在高速級，因為在這種條件下工作容易產(chǎn)生沖擊和噪音，故應將齒輪傳動放在低速級。一個好的傳動 方案，除了首先應滿足機器的功能要求外，還應當工作可靠、結構簡單、尺寸緊湊、成本低廉以及使用維護方便。經(jīng)比較各種傳動方案，在本次設計中確定采用帶傳動、蝸桿傳動、齒輪傳動等機構組成的傳動方案。并初步畫出其傳動系統(tǒng)圖，如圖 2。 考慮到傳動裝置的結構、尺寸、重量、工作條件和制造安裝等因素，必須對傳動比進行合理的分配 .根據(jù)公式 T=9550Pn (Nm) [3]可知 :當傳動的功率 P(Kw)一定時 ,轉速n(r/min)越高，轉矩 T 就越小。為此 ,在進行傳動比的分配時遵循 ”降速要 先少后多 ”。 V 圖 1 蝸輪蝸桿加中間惰輪傳動方案圖 Worm gear plus intermediate idler gear diagram 帶傳動的傳動比不能過大，否則會使大帶輪半徑超過減速器的中心高，造成尺寸不協(xié)調，并給機座設計和安裝帶來困難，又因為齒輪在降速傳動中 ,如果降速比較大 ,就會使被動齒輪直徑過大 ,而增加徑向尺寸 ,或者因小齒輪的齒數(shù)太少而產(chǎn)生根切現(xiàn)象 .而其在升速傳動中 ,如果升速比過大 ,則容易引起強烈的震動和噪音 ,造成傳動不平穩(wěn) ,影響機器的工作性能 .為 此 ,各機構的傳動比分配情況如下 : i1=； i2=50； i3=； i4= （ 1） 6 i 總 = i1i2 i3i4=? 50? ? 1=20 （ 2） 注 :傳動系統(tǒng)只大齒輪是 個惰輪 ,它不改變傳動比只起加大中心距 ,改變滾筒旋轉方向的作用 . 各軸轉速、功率和轉矩的計算 已知電動機的數(shù)據(jù)如下： kwpm ? min/1400rn? min/70rn ?滾 查表 [2]可知各級傳動效率如下： ?? ?? ?? ?? 圖 2 帶傳動、蝸輪蝸桿、中間惰輪、齒輪方案圖 Belt drive, the worm gear, intermediate idler gear diagram （ 1）計算各軸轉速如下： min/ 1 6 4 0 0121 rinn ??? 7 m i n/ 1 4 0 023122312 rii ninn ?????? min/ 14003423123423 riii ninn ???????? m i n/??????????（ 2）各軸功率計算如下： kwPP m ????? ? kwPPP m ???????????? ????? kwPPP m 2齒2滾蝸帶滾齒23 ?????????????? ??????kwPPP m 232齒3滾蝸帶滾齒34 ?????????????? ??????（ 3）各軸傳遞的轉矩計算如下： mkgnPM wm *扭電 0 41 4 0 7 5 0 09 7 5 0 0 ??? cmkgiMM *1扭 ??????? ? cmkgiiMiMM *3扭 滾蝸帶21扭電滾蝸21扭 ??????? ?????????? ????? 注：軸 3 為設計上特別增加的惰輪（過渡齒輪），所以，軸 3不承受轉矩，只承受彎矩。 cmkgiiiiMM*324扭3滾2齒蝸帶43211扭??????????????????? ???? 表 2 數(shù)據(jù)匯總 Table 2 summarization of date 軸號 電動機軸 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 8 傳動比 50 1/ 效率 轉速 r/min 1410 70 功率 kw 轉矩 傳動機構的設計與計算 此處省略 NNNNNNNNNNNN 字。如需要完整說明書和 設計 圖紙等 .請聯(lián)系 扣扣： 九七 一 九二 零八零零 另提供全套機械畢業(yè)設計下載！ 該論文已經(jīng)通過答辯 齒輪模數(shù)的確定 齒輪模數(shù)的大小主要決定于齒輪的材料 [4]，熱處理方式和受力的大小等因素。 此次齒輪模數(shù)的確定可以采用公式法進行設計。查表可知：齒形系數(shù) y=，許用彎曲應力 [σ 彎 ]=,考慮到開式齒輪傳動齒面磨損，許用彎曲應力降低 20%則實際許用彎曲應力為： [σ 彎 ]‘ =80%= 對于開式齒輪傳動，齒寬系數(shù)為 ψm=8～ 15，現(xiàn)因齒輪制造精度較低，并且為懸臂支承，故選較小的 ψm值，取 ψm=10。 載荷系數(shù) K=～ ，由于懸臂支承，取 K=，根據(jù)公式： 339。233125[ ] 39。 12554 10 125 022 6125 mKNmz y n?????? ? ?????ⅡⅡ彎 （ 8） 取標準值 m=3mm，強度稍微弱些。在一個傳動系統(tǒng)中各齒輪的模數(shù)不完全相同，9 轉速較高，傳遞轉距較小，模數(shù)也就較小。但是為了加工個測量方便，齒輪模數(shù)的種類應越少越好，故此切管機的齒輪模數(shù)都取為 m=3mm。 蝸輪蝸桿模數(shù)的確定 首先選擇材料：蝸桿選用４５號鋼，調質處理；蝸輪采用無錫青銅 ZQA194。 根據(jù) 公式： 311332961 .4 4 0 .7 12964 0 1 0 1 1 1 7 52 9 .6 0 .0 0 2 23 .8mNmk z nmm?????? ? ??? （ 9） 取標準模數(shù) m=4， q=11。 齒數(shù)的確定 齒數(shù)主要是根據(jù)傳動比的要求確定的，所以根據(jù)各個傳動可以計算出各齒數(shù)。 （ 1）確定蝸桿頭數(shù)和蝸輪齒數(shù)。在選擇蝸桿頭數(shù)時，在考慮傳動比的要求外還應該考慮到效率、自鎖和制造等因素。而蝸輪齒數(shù)的選擇則主要是考慮是否會產(chǎn)生根切和蝸輪的直徑（也即體積問題）。 如從提高效率的觀點看，頭數(shù)越多，效率越高。從自鎖的觀點看，就只能選擇單頭的。從制造的觀點 看，頭數(shù)越多，制造越困難。因此在選擇蝸桿頭數(shù)時，要全面分析上述因素。一般來說，在動力傳動中，當主要問題是提高效率時，采用多頭；當提高精度（分度蝸桿），自鎖性好或要求降速比較大是主要矛盾時，采用單頭。 綜合上述原因，查閱冶金工業(yè)出版社的《機械零件設計手冊》第二版上冊可知：蝸桿頭數(shù) z1=1，蝸輪齒數(shù) z2=50。 （ 2）確定齒輪齒數(shù)：齒輪齒數(shù)的選擇，應該綜合考慮傳動比和最小齒數(shù)的要求，最小齒數(shù)的限