【正文】 　　　　點收：經(jīng)辦： (5) 保管區(qū)內(nèi)的儲存，應承接預備儲存時管理的重點，注重顏色管理、目視管理、看板管理并加以整理、整頓使貨品儲存分類，區(qū)隔劃分，并標示清楚，以防止混淆，如表 15 ?！”?15 保管區(qū)整理、整頓檢查表　作　業(yè)　內(nèi)　容是否整理，有無浪費？　　，訂定標準，區(qū)分擺放標示　　，指定權(quán)責單位處理　　，避免大量積壓　　、搬運工具、料架、容器應立即處理　　、報表、資料　　整頓(要區(qū)分月份別)貼在所裝容器上，以利先進先出作業(yè)之執(zhí)行　　，并加以處理　?。俊　。俊　。俊　　　　?6) 散裝之貨品盡可能擺設(shè)在料架上或儲物柜中。容易滾(滑)動貨品應在放置儲位(架)上四周以擋板定位，并且以經(jīng)濟而有效的方式利用空間，使儲區(qū)內(nèi)貨品整　，不致因凌亂而尋找不到貨品，并建立庫存表(如表 16 )，記錄庫存情況，以供　要時可隨時查閱庫存情形。　表 16 庫存表項貨品名稱/規(guī)格貨品編號出/入庫日期出/入庫單據(jù)編號收 發(fā) 記 錄備注次　昨日庫存量入庫量發(fā)貨量結(jié)存量　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　主管： 經(jīng)辦：(7) 為使貨品能常保時效性，收發(fā)貨品應采先進先出為原則。至於規(guī)劃時，若為食品，則另應考慮保存期限，以先到期者先出貨為原則，且周轉(zhuǎn)率較高者應接近通道，以便利存取之放置為原則。(8) 其他；如意外防護、進出庫管制、溫濕度、曝　、火災、地震天災等損壞的防治及安全上的措施均應列入儲存作業(yè)要點中，并訂立各種辦法加以管制，使保管區(qū)儲存作業(yè)更完善。　　 動管儲區(qū)在揀貨作業(yè)時所使用的揀貨區(qū)域，此區(qū)域的貨品大多在短時期即將被揀取出貨，其貨品在儲位上流動頻率很高所以稱為動管儲區(qū)。由於這個區(qū)域的功能在提供揀貨之　求，為了讓揀貨時間及距離縮短、及降低揀錯率就必須在揀取時能很方便迅速的找到欲揀取之貨品所在位置，因此對於儲存的標示與位置指示就非常重要，而要讓揀貨之順利進行及揀錯率降低，就得依賴一些揀貨設(shè)備來完成，例如，電腦輔助揀貨系統(tǒng)　CAPS　、自動揀貨系統(tǒng)等，動管儲區(qū)的管理方法就是這些位置指示及揀貨設(shè)備之應用。以目前物流中心少量多樣高頻率出貨的機能而言；一般倉庫的基本作業(yè)　求并不能適當?shù)姆磻鑫锪髦行牡淖鳂I(yè)機能所　。因此動管效率的評估與提升在物流中心的作業(yè)己被視為重要的一環(huán)。(1) 動管儲區(qū)的設(shè)立　求傳統(tǒng)的倉儲系統(tǒng)中，對動管主要抱持的觀念相當模糊，能主動參與的相當少，為何我們持續(xù)強調(diào)保管與動管分開的益處呢？主要原因為：(a) 以物料管理的角度來看，儲位若分為保管儲區(qū)與動管儲區(qū)勢必推行上相當困難，但目前物流中心的庫存管理大多以電腦進行處理，再加以各種設(shè)備，如無線電通訊傳輸(RFDC)搭配進行，對庫存資訊的掌握己相當迅速、確實，故在推行技術(shù)上己不再困難。當保管儲區(qū)與動管儲區(qū)分開時，保管儲區(qū)一般是以棧板為單位，沒有零散箱數(shù)。而動管儲區(qū)每一品項僅有一儲位，雖然有零散箱數(shù)，但數(shù)量少，因此管理及盤點均相當明確。此較僅具一個保管儲區(qū)的物流中心而言，應更能有效掌握貨品動向。(b) 若揀取直接由保管儲區(qū)中直接揀取，即一次揀貨，但若分成保管儲區(qū)與動管儲區(qū)則　二次揀貨。事實上，雖二次揀貨名義上花費的時間與人力均較一次為高，但保管儲區(qū)補貨至揀貨區(qū)是以棧板為單位，作業(yè)較簡單，且由保管儲區(qū)中到動管儲區(qū)的補貨作業(yè)亦僅發(fā)給被揀取完的品項或不足的品項，次數(shù)并不頻繁。故并未增加多少負擔，相反地在縮短行走距離與尋找貨品時間的優(yōu)點上就是提升儲位管理的最佳佐證。例如：在間隔長度1公尺長的料架上堆積10種商品，而每一種商品由5個料架儲放保管，故總長度為50公尺，為了取出這10種以箱為單位的商品，必　走50公尺。如果每一種商品只用一個料架來保管，則只　走10公尺，這表示步行距離變成只有 1/5 。因此在揀貨區(qū)域每種商品只放一個料架，來做為動管儲區(qū)，其它四個料架則規(guī)劃在它處之保管儲區(qū)上，如此，在揀貨時即可避免重復無用的行走距離，這便是動管儲區(qū)與保管儲區(qū)分開安置的理由所在。(c) 雖然保管儲區(qū)、動管儲區(qū)分開時，乍看下似乎增加許多空間的負擔，但由於儲存的數(shù)量相同，儲存料架區(qū)域?qū)崱砩献儺惿跣?。雖然為了揀貨方便，動管場所的走道必須寬敞也降低了保管效能，但綜合作業(yè)時間與效率兩者同時考量，兩區(qū)域并存確有其必要性。(d) 對商品種類做ABC分析，A類商品為全部品項中的10%品項，其出貨量占總出貨量的70%?；洞耍诓呗苑矫?，可考慮將A類放在動管儲區(qū)而B、C類放在保管儲區(qū)。設(shè)備方面，動管儲區(qū)使用流動棚架，保管儲區(qū)運用一般貨架，或是動管儲區(qū)放置在一般貨架之第一層，保管儲區(qū)放置在貨架第二層以上，應可發(fā)揮儲位管理的最佳功能。(2) 動管儲區(qū)的整理、整頓在物流中心若能進行整理、整頓的工作，將使尋找貨品的時間減低，并可縮短行走的距離，而使效率提升20￣30%。因為一般物流中心揀貨作業(yè)，真正在揀取時所花費的時間很短，但花費在尋找貨品、行走的時間特別多，若能有效的運用整理、整頓，并將貨架編號、貨品編號、貨品名稱簡明的標示，再利用燈光管制、顏色區(qū)分，不但可以提升揀貨效率，同時也可以降低揀錯率。特別要強調(diào)的是，商品的異動及儲位的變更，一定要確實更新記錄，以掌握最正確的資訊。(3) 揀貨單揀貨單在設(shè)計時應對各項所　的項目，如貨架編號、貨號、數(shù)量、品名安排順序，以免揀貨時產(chǎn)生混淆。若由電腦總體設(shè)計工程師負責規(guī)劃時，應通盤考量實№的　求以避免發(fā)生以下缺點：(a) 一位多物：若是無法以儲位區(qū)分貨品置放的位置，即數(shù)種貨品同放在一貨架上，而按指示貨架編號是無法將貨品正確的揀取。(b) 一號多物：同為外形相同的貨品而給予同一貨號，但若顏色、花樣不同，則無法利用貨號來揀取貨品。因此，在建立貨品編號初期，應預留貨品碼數(shù)，以區(qū)分貨品的顏色、花樣等　求。(c) 揀錯若揀貨單上貨品編號相似，在看揀貨單時容易將上、下行數(shù)量看錯，或?qū)?shù)量列與下一列看錯。故而，應多考量利用電腦輔助揀貨設(shè)備或是編號應明顯區(qū)隔以降低失誤。事實上，大家都希望任何一個新進人員都能很快熟悉揀貨作業(yè)，所以揀貨單上的項目順序的考量最好能依儲位號碼、品名、貨號、數(shù)量。針對數(shù)量而言，應先將數(shù)量換算成訂單訂購的最小單位，以利揀取。即在零散揀貨區(qū)所用的揀貨單內(nèi)容，其訂購單位為散品　包　時，揀貨轉(zhuǎn)換後之單位為包，若訂購最小單位為盒，則揀貨單位應以盒為主。同理，訂購時若是以箱為最小單位，則揀貨單位為箱，如表 17 ?！”?17 揀貨單內(nèi)容排列　揀貨單號： 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　揀貨時間：起 　　　　　　　　　迄店家名稱： 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　覆點時間：起 　　　　　　　　　迄批號： 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　揀貨員簽名：出貨日期 ： 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　覆點員簽名： 序號 儲位號碼商品名稱商品代號箱盒散品零散總數(shù)揀貨轉(zhuǎn)換揀取數(shù)量備 注1AB00501華元波的多(大)C0123001箱　4包28包28包28包　2AB00503喜年來蛋卷(芝)A022201　6盒　6盒6盒6盒　3PI00302華元野菜園(菠)B0011841箱　2包26包6包24包24PI00303乖乖大包裝W112231　　8包8包8包8包　5　　　　　　　　　　6　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　(4) 主要品項的揀貨主要品項揀貨方法是指利用FIQ分析後，針對出貨量較高的前幾名品項限定後，將主要品項與其他品項分開揀貨的方法，主要品項的揀貨方法為先從全部品項中選定出主要的品項，再分別制作：(a) 包含主要品項揀貨的客戶揀貨單(b) 主要品項以外品項的客戶揀貨單簡單而言，主要品項揀貨法是經(jīng)A、B、C分析後，將A類貨品揀貨完了的客戶與含有B、C品項的客戶分別制作揀貨單，以提高揀貨效率。但貨品若將保管與動管分開時，而動管場所又能采取主要品項揀貨方法，則效率將更高。(5) C類物品的揀貨至於出貨數(shù)量ABC分析中，出貨數(shù)量少的C級商品，其銷貨金額也少，因為出貨頻率低，所以被放置在空出的貨架或是集合起來放置於某處，遭受冷待的情形很普遍。但是量少而商品品項變成愈來愈多時，因為C品項比A、B多，所以和揀貨頻率較高的A、B相比，所花費的揀貨時間較多的情形也很常見。況且，一旦C品和被稱為不良庫存品的D品混在一起時，為了找出C品，則必須花費更多的時間。一方面因為A、B品的出貨率高，揀貨者知道放於何處，所以揀貨的速度愈來愈快。若是訂貨中含有C品，則A、B的揀貨速度雖然快，但為了找尋C品而花費時間，使得揀貨效率降低，這是現(xiàn)場揀貨工作者常有的經(jīng)驗。這種傾向是隨著量少商品品項多的現(xiàn)象增加而變強。為了提高訂單揀貨的工作效率，必須以A、B品為思考重點，對於C品也不能掉以輕心。有時，C品的自動化、機械化反倒能幫助縮短整體的揀貨時間及提高揀貨的工作效率。還有，對於A、B品揀貨的問題，已經(jīng)研究很多了，所以要再提高揀貨效率，可說是應以研究C品為重點。C品的揀貨較花費時間，是因為找尋其放於何處而花了較多的時間，所以必須做到揀貨時能立刻知道C品放於哪個貨架的哪個儲位，才能提高效率，這便牽涉到儲位管理的應用。只要能夠指示出位置所在，即使沒有表示應取幾個貨，就算是亮起取貨架的紅燈，也能提高揀貨速度。還有勿將C和D品混在一起，只是將C、D分開放置，亦可提高效率。(6) 揀貨密度（ Hit Density）揀貨密度是指從庫存的全部品項中，揀出的商品有哪些品項，其占全部品項的比率。即把將庫存品項數(shù)(ZI)和揀貨品項數(shù)(PI)的比率，稱為揀貨密度(PHD＝PI/ZI)。揀貨密度對於庫存品項可以考慮和1個月的揀貨品項數(shù)相比，也有和1天或每個小時，還有和1個作業(yè)分區(qū)相比的各種揀貨密度。(a) 揀貨密度(PHD)和揀貨頻率(IK)揀貨密度(PHD)是指從庫存品項中取出幾項商品的比率，而揀貨頻率(IK)是指某種商品的1日或1個月的出貨次數(shù)。例如IK=3，是表示1日或1個月里有3次出貨。如果，每天出貨3次，即是1日的IK=3，若出貨30日，則1個月的IK是IK=330=90。(b) 揀貨密度的活用揀貨密度是選定動管系統(tǒng)，揀貨輔助機器所　要之資訊指標。例如，動管設(shè)備的選用參考時，因取出的次數(shù)少，所以使用固定料架，但若隨著PHD的變大，則使用流力架較為合適，若再增大則可考慮使用旋轉(zhuǎn)料架。還有，即使在PHD低時，若能將庫存品項區(qū)分為PHD稍為高的一組和稍為低的一組，則更能提高揀貨效率。（注：詳細說明請參閱物流中心揀貨作業(yè)一書）　 移動儲區(qū)在配送作業(yè)時，配送車上之貨品放置區(qū)域，此區(qū)域貨品存放在移動中的車上，稱之為移動儲區(qū)。我們知道在配送的過程中，并不如想像中那堋方便可輕易的依序把貨品一一送到顧客手中。由於現(xiàn)在的交通混亂狀況，以及大多數(shù)顧客都有收貨時間的限制，因此常會發(fā)生當你把貨品依配送店家順序由後向前，從配送車上由內(nèi)到外依序排好後，配送中因塞車而延誤了第一及第二家上午之收貨時間，為了爭取配送時間就必須第三家先送，下午再回頭送第一家及第二家，在這種情況下就得先把第一家及第二家的貨搬下車，才可取得第三家的貨，搬下車後再把第一家及第二家貨搬回車上，如此搬上搬下浪費時間又費工。這就是貨品相對位置布置及配送順序未能配合。假如能預先在車上安排一回轉(zhuǎn)空間，就不　把第一家、第二家貨品搬下車，只要直接在車上移動第一、二、三家之貨品擺放順序，就可輕易取得第三家之配送貨品。另外配送車上貨品若沒有訂立一套擺放管理規(guī)則，在出貨配送時只是胡亂的把配送貨品往車上塞，以增加出車裝載率，其結(jié)果將使貨品的配送順序混亂，而使得在配送時必須花很多時間在車上尋找貨品，甚至會有貨品遺失之情況發(fā)生，這些就是移動儲區(qū)必須加以管理的理由。另外，商品未送達給顧客簽收時，皆還算是物流中心之存貨，故必須有所掌握，庫存才能確實與帳目相符。因此，移動儲區(qū)亦應加以重視及管理。在配送車上貨品的放置區(qū)。此區(qū)域貨品較難依產(chǎn)品別在固定有限的范圍內(nèi)做有效的區(qū)隔，再加上物流中心供應的客戶、品項相當多，而且每家物流中心所用的出貨容器均有差別，使得物流中心在進行出貨作業(yè)時應對配送的路線、區(qū)域均應詳細規(guī)劃，方不致在配送過程中，因交通問題而延滯交貨，或因移動儲位上配置不佳使卸貨時間變得冗長。故而“移動儲位”的管理已直接影響到物流中心的服務(wù)水準。(1) 配送計畫配送計畫是導致配送省時化、省力化的主要因素。尤其在臺灣交通問題積弊已久，為了滿足客戶的　求，共同輸配送已成為必然的趨勢。配送計畫要點流程(如圖 15 )(a) 依據(jù)企業(yè)的中長期計畫作規(guī)劃。(b) 人員之采用及訓練計畫。(c) 增車及車檢計畫。(d) 主要顧客之分析配送、勤務(wù)計畫流程?！D 15 配送計畫要點流程　(2) 配送計畫業(yè)務(wù)流程配送計畫主要的業(yè)務(wù)流程是以訂單為起始作業(yè)，而以配送用之駕駛記錄表為業(yè)務(wù)要項，其流程及表單如圖 16 ，17 ， 18 所示。圖 16 配送計畫業(yè)務(wù)流程　圖 17 出貨指示車號：駕駛：