【正文】 段需編制單項施工方案，進行溝內(nèi)水平運輸。1）管子加工：按實際管道安裝的排列，根據(jù)需要長度進行切短加工。量準所需長度后用電鋸切割保護層和保溫層并剝離干凈，校核長度后劃線，用氧乙炔焰截斷切口，并加工坡口，用角向磨光機打磨干凈。2）管道對口前先將管中的雜物清除干凈，停止工作時用工具式堵板封口,以防止雜物進入，減少管道沖洗工作量。焊接前應將管口的油污及其它雜物打磨干凈，露出金屬光澤方可對口。3）對管采用鋼管橫擔和倒鏈，每一個預熱段按施工部署的順序的起點順序排列逐根安裝。組對后測量管道高程和中心線，逐根調(diào)整使每10m管道中心偏移量≯5mm，管中心高程偏差≯10mm，坐標偏差≯25mm。4）管子連接時，不得用強力對口、加熱管子、加偏墊或分層墊等來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。5）管道對口時焊縫的要求：a、直管段兩環(huán)焊縫間距不小于2m。b、管道縱向焊縫應錯開，間距不小于200mm。6）管道安裝允許偏差（CJJ282004）如下：管道安裝允許偏差（CJJ282004）序號項目允許偏差及質(zhì)量標準（mm）檢驗頻率檢驗方法范圍點數(shù)1△高程1050m—水準儀測量，不計點2中心線位移每10m不超過5，全長不超過3050m—掛邊線用尺量，不計點3立管垂直度每米不超過2，全高不超過10每根—垂線檢查，不計點4△對口間隙每10個口1用焊口檢測器，量取最大偏差值計1點注：△為主控項目，其余為一般項目。1)焊接方式：根據(jù)工程特點和現(xiàn)場實際情況，在保證質(zhì)量的前提下考慮經(jīng)濟適用，焊接方式采用手工電弧焊接，焊條采用E4303，焊機采用BX500交流電焊機。采用雙面焊成型工藝，支線采用單面焊雙面成型工藝。2）焊接要求①正式焊接前每個焊工施焊前應做試件和焊接工藝試驗，試件合格后方可正式施焊。②管道焊縫內(nèi)部質(zhì)量標準應符合《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》(GB5023698)的Ⅲ級規(guī)定。根據(jù)該工程的工藝特點，為了提高焊接質(zhì)量，要求全部X光探傷片達到Ⅲ級以上，其中Ⅰ、Ⅱ級片占總片數(shù)90%以上。全部焊口都應打上焊工鋼印，并做好檢查記錄，記入檔案。③施焊轉(zhuǎn)動焊口時，對于無損檢驗不合格的焊工取消其施焊資格。④固定焊口經(jīng)無損檢驗不合格時應對該焊工的焊口按規(guī)定的無損檢驗比例加倍檢驗。仍不合格時，對該焊工所焊的全部焊縫均應進行無損檢驗. 3）焊接準備及方法①檢驗母材和焊接材料合格證、檢驗報告。②施工單位配備合格的焊接、技術(shù)、檢查和檢驗人員，配備能保證焊接質(zhì)量的設備、檢測工具。 ③由于本工程管材采用預制保溫管，外套保溫材料為易燃物，焊接時為保護聚氨酯不因焊接飛濺物燒損，用帆布或石棉板覆蓋。 ④焊接時應有防風措施，風速大于8m/s無措施停止焊接。管道焊接對口應符合下列要求對口型式及組對要求：接頭名稱對口型式接頭尺寸mm壁厚δ間隙c偏差值鈍邊p坡角αV型坡口49≥10177。,60176。70176。60176。65176。⑤焊件組對時的定位焊應符合下列要求：a、所用焊條性能應與焊接工藝要求一致。b、焊工應為該焊口的施焊焊工。c、根部必須焊透。d、對口質(zhì)量符合焊縫質(zhì)量標準，錯邊量應符合以下要求：錯邊量要求壁厚mm6101214錯口允許偏差值mm≤≤≤e、在焊體縱向焊縫的端部（包括螺旋管焊縫），不得進行定位焊。h、為了接口處報警線的連接，報警線位置宜在管口上半部分9～15點之間。⑥焊件組對點焊完畢后，應及時施焊，避免停留時間過長。焊條必須按規(guī)定進行烘干，并在使用中保持干燥。⑦焊接厚度6mm以下帶坡口的接頭，焊接層數(shù)不得少于兩層；焊接厚度大于8mm（含8mm）的帶坡口的接頭，焊接層數(shù)不少于三層，第一層焊縫根部必須均勻焊透，不得燒穿。各層接頭位置應借開，～，不允許在焊件的非焊接表面引弧。每層焊完之后用角向磨光機清理溶渣、飛濺物等并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷必須鏟除重焊。為保證工程質(zhì)量、加快施工進度， 管道在內(nèi)部進行封底焊（雙面焊），先用角向磨光機打磨，并檢查無缺陷后再進行焊接。DN≤500的管道采用單面焊雙面成型工藝。⑧不合格部位焊縫應根據(jù)可靠的補焊措施進行返修，同一部位返修次數(shù)不宜超過兩次。⑨在焊縫附近明顯處應有焊工鋼印代號標志。并繪制管道焊縫位置圖。4）焊縫質(zhì)量：檢驗程序附后（見附錄四）①焊縫表面檢查：不允許有裂紋、氣孔、夾渣、溶合性飛濺；，連續(xù)長度≤25mm，總長度≤該焊縫總長的10%；焊縫加強高≤3mm，表面凹陷深度≤，長度≤焊縫總長的10%。②焊縫內(nèi)部質(zhì)量標準（Ⅲ級）JB473094。焊縫內(nèi)部質(zhì)量標準（Ⅲ級）項 目等 級裂紋不允許未熔合不允許未焊透（表面焊）深度≤15%S，長度≤夾渣總長氣孔和點夾渣壁厚點數(shù)253651069條狀夾渣單個長2/3S，但最小可為6，最大≤30總長在6S長度內(nèi)≤S或任何長度內(nèi)≤單個條渣長度間距3L；間距＜3L時，夾渣總長≤單個條渣長度由第三方檢測。 管道清掃 為保證管道正常運行減少沖洗量，在安裝過程中做好管道的清掃。分支管道采用組對焊接前人工穿膛逐根清理，DN1200管道除施工前人工鉆進管內(nèi)逐根清掃外，還應進行整體鉆管清掃，管道內(nèi)部每道焊口的焊渣必須認真清除，不得有焊渣、焊條頭等其它雜物存在，在管道的焊接停止必須將管道兩端封住，以免雜物進入管內(nèi)。清掃后必須由專人檢查，經(jīng)甲方、監(jiān)理驗收合格后方可封盲板。：屬于工程的功能性試驗，必須滿足設計要求。1）由于采用分段施工，所以試壓也分段進行。試壓設備用12m3/min空氣壓縮機，用肥皂水逐一檢查焊口不滲不漏為合格。2)充氣前檢查閥門開閉情況，第一預熱段供回水管道串聯(lián)試壓，第二段供回水管100%探傷。管道試壓和質(zhì)量標準按CJJ282004執(zhí)行。3）堵板安裝：堵板用Q235B鋼板制作。厚度按下式計算：σ=KD（P/［σ］）1/2P管內(nèi)試驗壓力P=D管子直徑(m)σ—Q235B鋼材容許應力σ=100MPa施工時，為安全起見，焊接堵板應凹入管端一些，且堵板按規(guī)范要求開坡口。凹入深度100mm。堵板外面應加肋，肋呈井字形，且與管道、堵板焊成整體，堵板焊接完后焊縫進行滲透試驗。4）壓力表表盤直徑150mm，～2倍，數(shù)量不少于2塊，并處于校檢有效期內(nèi)。5）試壓前，焊縫外觀檢查和無損檢查達到合格標準。6）試壓中應注意：a、試壓過程中，不得帶壓修理。缺陷消除后，應重新試驗或?qū)υ摬糠譄o損探傷檢驗。b、堵板必須經(jīng)過受力驗算，焊縫質(zhì)量要求同管線焊縫質(zhì)量標準。c、試壓安裝管路使用的管材、管件和閥門必須滿足試驗壓力要求。管道系統(tǒng)試壓合格后，應立即進行接頭處的保溫，該工作由管道供應廠家完成。供熱管線完工后進行竣工測量。平面測量管線始末點、轉(zhuǎn)角點的坐標和永久性建筑物的相對位置，閥門、補償器、大小頭和交叉管線的位置；高程測量所有變坡點、轉(zhuǎn)角點和沿線每50m的管頂高程，測量其它交叉管線的高程，并繪制竣工圖。本設計理論的核心是管道通過預熱伸長先承受拉應力，拉應力的實現(xiàn)完全通過回填砂增大滑動磨擦系數(shù)和回填土保證正壓力，從而達到增大磨擦力和保證管道系統(tǒng)不失穩(wěn)。所以本工序是保證工程質(zhì)量的關鍵工序之一，施工中必須設法保證回填的密實度。1）回填前將槽底雜物清除干凈。2）回填砂為過篩中砂。3）回填土土質(zhì)中不得有大于100mm的碎磚或石塊。4）回填過程中要充分保護管道、電纜，避免回填夯實時碰撞管道及電纜。1）從管底至管頂600㎜,采用人工夯填；管頂300㎜以上至地面機械回填；碾壓設備采用12t振動式壓路機。2）管道預熱膨脹達到設計要求后，開始回填過篩中砂，不得含有堅硬石子，保證管底、管頂均不低于300mm厚砂層，管間應分層夯實，并達到設計密實度，管頂上砂層用平板振動器振動密實。3）管底與三角掖區(qū)回填夯實并整平后在管道彎頭、三通部位按設計要求填加聚苯板。4）通訊電纜敷設：回填砂到管頂時，敷設通訊電纜并蓋磚保護，然后繼續(xù)回砂至設計要求標高。5）回填土：應控制含水量，每層回填厚度150mm，第一層回填土只碾壓不振動，第二層回填土輕振，以后每層回填土重振，以達到設計要求的密實度，回填時應注意保護地下已有設施的安全?；靥顣r分層取樣做好土壤擊實實驗，夯填部分密實度應符合《城市供熱管網(wǎng)施工及驗收規(guī)范》（CJJ282004）規(guī)定，合格一層填一層，直至設計地坪。6）回填完畢后，清理現(xiàn)場，余土及垃圾外運至棄土點，將工地整平，留下潔凈的場地。六、關鍵部位施工方法：1)由于本工程過路段已探槽完畢，按照施工部署安排和地下障礙物位置挖土下管，當天必須過一半路，因此要做好充分的施工準備，合理投入機械、人工，優(yōu)化施工銜接。2）管道對口點焊穩(wěn)固后，馬上組織焊工進行封底焊接，同時在管口兩段設土袋圍堰并圍擋，圍堰間回填細砂。管徑焊口由兩名優(yōu)秀焊工對稱焊接，以縮短焊接