【正文】 零件圖的工藝性分析 對零件圖的分析和研究主要是對零件進行工藝審查，如檢查設(shè)計圖紙的視圖、尺寸標(biāo)注、技術(shù)要求是否有錯誤、遺漏之處，尤其對結(jié)構(gòu)工藝性較差的零件，如果可能應(yīng)和設(shè)計人員進行溝通或提出修改意見，由設(shè)計人員決定是否進行必要的修改和完善。 ① 零件圖的完整性和正確性分析 零件的視圖應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)的要求，位置準(zhǔn)確，表達(dá)清楚；幾何元素（點、線、面）之間的關(guān)系（如相切、相交、平行）應(yīng)準(zhǔn)確；尺寸標(biāo)注應(yīng) 完整、清晰。 ② 零件技術(shù)要求分析 零件的技術(shù)要求主要包括尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面粗糙度及熱表處理要求等，這些技術(shù)要求應(yīng)當(dāng)是能夠保證零件使用性能前提下的極限值。進行零件技術(shù)要求分析，主要是分析這些技術(shù)要求的合理性以及實現(xiàn)的可能性，重點分析重要表面和部位的加工精度和技術(shù)要求，為制定合理的加工方案做好準(zhǔn)備。同時通過分析以確定技術(shù)要求是否過于嚴(yán)格，因為過高的精度和過小的表面粗糙度要求會使工藝過程變得復(fù)雜，加工難度加大，增加不必要的成本。 ③ 尺寸標(biāo)注方法分析 零件 圖的尺寸標(biāo)注方法有局部分散標(biāo)注法、集中標(biāo)注法和坐標(biāo)標(biāo)注法等。對在 數(shù)控機床 上加工的零件，零件圖上的尺寸在能夠保證使用性能的前提下，應(yīng)盡量采取集中標(biāo)注或以同一基準(zhǔn)標(biāo)注（即標(biāo)注坐標(biāo)尺寸）的方式，這樣既方便了數(shù)控程序編制，又有利于設(shè)計基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)與編程原點的統(tǒng)一。 ④ 零件材料分析 在滿足零件功能的前提下，應(yīng)選用廉價的材料，選擇材料時應(yīng)立足于國內(nèi)，不要輕易選擇貴重和緊缺的材料。 ⑤ 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指所設(shè)計的零件，在能夠滿足使用性能要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟性。好的結(jié)構(gòu)工藝性會使零件加工容易，節(jié)省成本，節(jié)省材料；而較差的結(jié)構(gòu)工藝性會使加工困難，加大成本，浪費材料，甚至無法加工。通過對零件的結(jié)構(gòu)特點、精度要求和復(fù)雜程度進行分析的過程，可以確定零件所需的加工方法和數(shù)控機床的類型和規(guī)格。 10 第三章 數(shù)控編程技術(shù) 數(shù)控編程的基本概念 數(shù)控 編 程是數(shù)控加工準(zhǔn)備階段的主要內(nèi)容之一，通常包括分析 零件 圖樣，確定加工 工藝 過程；計算走刀 軌跡 ，得出刀位數(shù)據(jù)；編寫數(shù)控 加工程序；制作控制介質(zhì)；校對程序及首件試切。有手工編程和自動編程兩種方法?？傊?,它是從零件圖紙到獲得數(shù)控加工程序的全過程。 數(shù)控編程分為手工編程和自動編程 .手工編程是指編程的各個階段均由人工完成。對于幾何形狀復(fù)雜的零件需借助計算機使用規(guī)定的數(shù)控語言編寫零件源程序，經(jīng)過處理后生成加工程序，稱為自動編程。 隨著數(shù)控技術(shù)的發(fā)展，先進的數(shù)控系統(tǒng)不僅向用戶編程提供了一般的準(zhǔn)備功能和輔助功能，而且為編程提供了擴展數(shù)控功能的手段。 FANUC 6M 數(shù)控系統(tǒng)的參數(shù)編程，應(yīng)用靈活，形式自由，具備計算機高級語言的表達(dá)式、 邏輯運算及類似的程序流程，使加工程序簡練易懂，實現(xiàn)普通編程難以實現(xiàn)的功能。 數(shù)控編程同計算機編程一樣也有自己的 語言 ,但有一點不同的是 ,現(xiàn)在電腦發(fā)展到了以微軟的 Windows為絕對優(yōu)勢占領(lǐng)全球市場 .數(shù)控機床就不同了 ,它還沒發(fā)展到那種相互通用的程度 ,也就是說 ,它們在硬件上的差距造就了它們的數(shù)控系統(tǒng)一時還不能達(dá)到相互兼容 .所以 ,當(dāng)我們要對一個毛坯進行加工時 ,首先要以我們已經(jīng)擁有的數(shù)控機床的數(shù)控系統(tǒng)編程 . 數(shù)控車床 （ FANUC 系統(tǒng) ） 常用基本編程指令 1. 外圓切削循環(huán) 指令： G90X(U)_Z(W)_F_； 例 :。 2 .端面切削循環(huán) 指令： G94X(U)_Z(W)_F_； 例如 :。 7.。 10.。 3. 外圓粗車循環(huán) 指令： G71U_R_。 精車： G70P_Q_F_。 U 每次進給量， 11 R 每次退刀量， P 循環(huán)起始行號， Q 循環(huán)結(jié)束行號， U 精加工徑向余量， W 精加工軸向余量。 4 .端面粗車循環(huán) 指令： G72W_R_。 _U_W_F_。 精車 :G70P_Q_F_。 (字母含義同 3) 5 .固定形式粗車循環(huán) 指令 :G73P_Q_I_K_U_W_D_F_。 I 粗車是徑向切除的總余量（半徑值）， K 粗車是軸向切除的總余量， D 循環(huán)次數(shù) ,(其余字母含義同 3). 6. 刀尖半徑補償指令 指令： G41 G01 G42 X(U)_Z(w)_。 G00 G40 注意 (1).G41,G42,G40 指令不能與圓弧切削指令寫在同一程序段內(nèi)。 (2).在調(diào)用新刀具前或更改刀具補償方向時，必須取消前一個刀具補償。 字串 6 (3).在 G41 或 G42 程序段后面加 G40 程序段，便可以取消刀尖半徑補償。 7 .錐面循環(huán)加工 指令： G90X(U)_Z(W)_I_F_。 例如： 。 I 切削始點與圓錐面切削終點的半徑差。 8. .帶錐度的端面切削循環(huán)指令 指令： G94X(U)_Z(W)_K_F_。 K 端面切削始點至終點位移在 Z 方向的坐標(biāo)值增量值。 9 .簡單圓弧加工 12 指令： G02 I_K_ X(U)_Z(W)_ F_。 G03 R_ 10 .深空加工 指令： G74R_。 G74Z(W)_Q_。 R 每次加工退刀量， Z 鉆削總深度， Q 每次鉆削深度， 11 G75 指令格式 指令： G75R_。 R 切槽過程中徑向 (X)的退刀量， X 最大切深點的 X 軸絕對坐標(biāo)， Z 最大切深點的 Z 軸絕對坐標(biāo) , P 切槽過程中徑向 (X)的退刀量（半徑值）， Q 徑向切完一個刀寬后，在 Z 的移動量， R 刀具切完槽后，在槽底沿 Z 方向的退刀量。 12 .子程序調(diào)的用 指令： M98P**** ****。 例如： M98P42021。 字串 7 表明調(diào)用子程序 2021 兩次。 表明調(diào)用 2 號程序一次。 13. 等螺距螺紋切削指令 指令： G32(U)_Z(W)_F_。 X,Z 為螺紋終點的絕對坐標(biāo)， 例如： .。 13 。 1 4 螺紋切削固定循環(huán)指令 指令： G92X(U)_Z(W)_R_F_。 時切削圓柱螺紋。 例如： 。 .2。 15 .G76 指令格式 指令： G76GmraQ_R_。 G76X(U)_Z(W)_R_P_Q_F_。 m 精加工重復(fù)次數(shù)， r 倒角量， a 螺紋刀尖角度， Q 最小被吃刀量（半徑值），單位為微米。 R 精加工余量（半徑值），單位為毫米。 G76X(U)_Z(W)_R_P_Q_F_。 R 螺紋半徑值（半徑值）， P 螺紋牙深（半徑值），單位為微米。 Q 第一次切削深度（半徑值），單位為微米。 F 螺紋導(dǎo)程。單位為毫米。 14 第四章 數(shù)控機床零件加工實例 （ 車床 ） 如 圖 11所示，毛坯尺寸為φ 50mm，長 85mm。 圖 11零件圖 4． 1 加工工藝分析 1）制定加工方案與加工路線 本例采用兩次裝夾后完成粗、精加工的加工方案，先加工左端內(nèi)、外形，完成粗、精加工后，調(diào)頭加工另外一端。 進行數(shù)控車削加工時，加工的起始點頂在離工件毛坯 2mm的位置。盡可能采用沿軸向切削的方式進行加工，以提高加工過程中工件 與刀具的剛性。 2） 工件的定位及裝夾 工件采用三爪卡盤進行定位與裝夾。當(dāng)調(diào)頭加工另一端時，采用一夾一頂?shù)难b夾方式。 工件裝夾過程中，應(yīng)對工件進行找正，以保證工件軸線與主軸軸線同軸 。 3） 刀具的選用 T0 T02為 90176。外圓車刀； T03為外切槽刀； T04為普通螺紋車刀； T05為盲孔車刀。 4． 2 制定加工工藝卡如表 12 所示 15 （廠名） 數(shù)控加工 工藝卡片 產(chǎn)品代號 零件名稱 零件圖號 工序序號 程序編號 夾具名稱 夾具編號 使用設(shè)備 車間 工步號 工步內(nèi)容 刀具號 刀具規(guī)格 主軸轉(zhuǎn)速 進給量 背吃刀量 1 手動鉆孔 φ 22 鉆頭 250 2 手動加工左