【正文】 基本原理是相同的，如圖310所示，包括反應系統(tǒng)、生成油換熱、冷卻、分離系統(tǒng)和循環(huán)氫系統(tǒng)三部分。反應系統(tǒng) 原料油與新氫、循環(huán)氫混合，并與反應產(chǎn)物換熱后，以氣液混相狀態(tài)進入加熱爐，加熱至反應溫度進入反應器。反應器進料可以是氣相(精制汽油時)，也可以是氣液混相(精制柴油時)。反應器內(nèi)的催化劑一般是分層填裝，以利于注冷氫來控制反應溫度(加氫精制是放熱反應)。循環(huán)氫與油料混合物通過每段催化劑床層進行加氫反應。加氫反應器可以是一個，也可以是兩個。前者叫一段加氫法，后者叫兩段加氫法。兩段加氫法適用于某些直餾煤油的精制，以生成高密度噴氣燃料。此時第一段主要是加氫精制，第二段是芳烴加氫飽和。２、生成油換熱、冷卻、分離系統(tǒng) 反應產(chǎn)物從反應器的底部出來，經(jīng)過換熱、冷卻后進入高壓分離器。在冷卻器前要向產(chǎn)物中注入高壓洗滌水，以溶解反應生成的氨和部分硫化氫。反應產(chǎn)物在高壓分離器中進行油氣分離，分出的氣體是循環(huán)氫，其中除了主要成分氫外，還有少量的氣態(tài)烴(不凝氣)和未溶于水的硫化氫。分出的液體產(chǎn)物是加氫生成油，其中也溶解有少量的氣態(tài)烴和硫化氫，生成油經(jīng)過減壓再進入低壓分離器進一步分離出氣態(tài)烴等組分，產(chǎn)品去分餾系統(tǒng)分離成合格產(chǎn)品。３、循環(huán)氫系統(tǒng) 從高壓分離器分出的循環(huán)氫經(jīng)貯罐及循環(huán)氫壓縮機后，小部分(約30%)直接進入反應器作冷氫，其余大部分送去與原料油混合，在裝置中循環(huán)使用。為了保證循環(huán)氫的純度(不小于65%(體))，避免硫化氫在系統(tǒng)中積累，常用硫化氫回收系統(tǒng)，解吸出來的硫化氫送到制硫裝置回收硫磺，凈化后的氫氣循環(huán)使用。為了保證循環(huán)氫中氫的濃度，用新氫壓縮機不斷往系統(tǒng)內(nèi)補充新鮮氫氣。石油餾分加氫精制的操作條件因原料不同而異。一般地講，直餾餾分油加氫精制條件比較緩和，重餾分油和二次加工油品則要求比較苛刻的操作條件。二、加氫裂化加氫裂化是重質(zhì)原料在催化劑和氫氣存在下進行的催化加工，生產(chǎn)各種輕質(zhì)燃料油的工藝過程。用重質(zhì)原料油生產(chǎn)輕質(zhì)燃料油最基本的工藝原理就是改變重質(zhì)原料油的分子量和碳氫比，而改變分子和碳氫比往往是同時進行的。改變碳氫比有兩個途徑；一是脫碳，二是加氫。熱加工過程，如熱裂化、焦化以及催化裂化工藝屬于脫碳，它們的共同特點是要加大一部分油料的碳氫比，因此，不可避免地要產(chǎn)生一部分氣體烴和碳氫比較高的縮合產(chǎn)物?焦炭和渣油。所以脫碳過程的輕質(zhì)油收率不可能很高。加氫裂化屬于加氫，在催化劑存在下從外界補入氫氣以降低原料油的碳氫比。加氫裂化實質(zhì)上是加氫和催化裂化這兩種反應的有機結(jié)合。因此，它不僅可以防止如催化裂化過程中大量積炭的生成，而且還可以將原油中的氮、氧、硫雜原子有機化合物雜質(zhì)通過加氫從原料中除去，又可以使反應過程中生成的不飽和烴飽和，所以，加氫裂化可以將低質(zhì)量的原料油轉(zhuǎn)化成優(yōu)質(zhì)的輕質(zhì)油。一 加氫裂化過程的化學反應石油烴類在高溫、高壓及加氫裂化催化劑存在下，通過一系列化學反應，使重質(zhì)油品轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)油品，其主要反應包括：裂化、加氫、異構(gòu)化、環(huán)化及脫硫、脫氮和脫金屬等。烷烴 烷烴加氫裂化反應包括兩個步驟，即原料分子在CC鍵上的斷裂，和生成的不飽和碎片的加氫飽和，例如：C16H34 C8H18 + C8H16 C8H18 反應中生成的烯烴先進行異構(gòu)化隨即被加氫成異構(gòu)烷烴。烷烴加氫反應速度隨著烷烴分子量增大而加快，異構(gòu)化的速度也隨著分子量增大而加快。烯烴 烷烴分解和帶側(cè)鏈環(huán)狀烴斷鏈都會生成烯烴。在加氫裂化條件下，烯烴加氫變?yōu)轱柡蜔N，反應速度最快。除此之外，還進行聚合、環(huán)化反應。RCH2CH=CH2 + H2190。174。 RCH2CH2CH3環(huán)烷烴 單環(huán)環(huán)烷烴在過程中發(fā)生異構(gòu)化，斷環(huán)，脫烷基以及不明顯的脫氫反應：雙環(huán)環(huán)烷烴和多環(huán)環(huán)烷烴首先異構(gòu)化生成五圓環(huán)的衍生物然后再斷鏈。反應產(chǎn)物主要由環(huán)戊烷、環(huán)己烷和烷烴組成。芳烴 單環(huán)芳烴的加氫裂化不同于單環(huán)環(huán)烷烴，若側(cè)鏈上有三個碳原子以上時，首先不是異構(gòu)化而是斷側(cè)鏈，生成相應的烷烴和芳烴。除此之外，少部分芳烴還可能進行加氫飽和和生成環(huán)烷烴然后再按環(huán)烷烴的反應規(guī)律繼續(xù)反應。雙環(huán)、多環(huán)和稠環(huán)芳烴加氫裂化是分步進行的，通常一個芳香環(huán)首先加氫變?yōu)榄h(huán)烷烴，然后環(huán)烷環(huán)斷開變成單烷基芳烴，再按單環(huán)芳烴規(guī)律進行反應。在氫氣存在下，稠環(huán)芳烴的縮合反應被抑制，因此不易生成焦炭產(chǎn)物。非烴類化合物 原料油中的含硫、含氮、含氧化合物，在加氫裂化條件下進行加氫反應，生成硫化氫、氨和水被除去。因此，加氫產(chǎn)品無需另行精制。上述加氫裂化反應中，加氫反應是強放熱反應，而裂化反應則是吸熱反應，二者部分抵銷，最終結(jié)果仍為放熱反應過程。根據(jù)以上各類化學反應決定了加氫裂化工藝具有以下的特點：(1)生產(chǎn)靈活性 加氫裂化對原料的適應性強，可處理的原料范圍很廣，包括直餾柴油、焦化蠟油、催化循環(huán)油、脫瀝青油，常壓重油和減壓渣油等。加氫裂化產(chǎn)品方案可根據(jù)需要進行調(diào)整。即能以生產(chǎn)汽油為主，也能以生產(chǎn)低冰點、高煙點的噴氣燃料為主，也可以生產(chǎn)低凝點柴油為主等，總之，根據(jù)需要，改變催化劑和調(diào)整操作條件，即可按不同的生產(chǎn)方案操作，得到所需的產(chǎn)品。(2)產(chǎn)品質(zhì)量好，收率高 加氫裂化產(chǎn)品的主要特點是不飽和烴少，非烴雜質(zhì)含量少，所以油品的安定性好，無腐蝕，含環(huán)烷烴多，還可作為重整原料。二 加氫裂化工藝裝置加氫裂化流程，根據(jù)原料性質(zhì)，產(chǎn)品要求和處理量的大小，催化劑的性能而分一段流程、二段流程以及串聯(lián)流程。下面主要介紹一段流程和二段流程加氫裂化。一段加氫裂化流程，再與420℃左右的加氫生成油換熱至320℃～360℃進入加熱爐，反應器進料溫度為370℃～450℃。原料在反應器內(nèi)的反應條件維持在溫度380℃～440℃，空速 ，氫油體積比2500。為了控制反應溫度，向反應器分層注入冷氫。反應產(chǎn)物經(jīng)與原料換熱降至200℃，再經(jīng)冷卻溫度降到30℃～40℃之后進入高壓分離器。反應產(chǎn)物進入空冷器之前注入軟化水以溶解其中的NHH2S等，以防止水合物析出而堵塞管道。自高壓分離器頂部分出循環(huán)氫，經(jīng)循環(huán)氫壓縮機升壓至反應器入口壓力后，返回系統(tǒng)循環(huán)使用，自高壓分離器底部分出加氫生成油，進入低壓分離器，在低壓分離器內(nèi)將水脫出，并釋放出溶解氣體，作為富氣送出裝置，可以作燃料氣用。生成油經(jīng)加熱送入穩(wěn)定塔，～，塔底液體經(jīng)加熱爐加熱送至分餾塔，最后分離出輕汽油、航空煤油、低凝柴油和塔底尾油。尾油可一部分或全部作循環(huán)油用，與原料混合后返回反應系統(tǒng)，或送出裝置作為燃料油。２、兩段加氫裂化流程原料油經(jīng)高壓泵升壓并與循環(huán)氫和新氫混合后首先與生成油換熱，再在加熱爐中加熱至反應溫度，進入第一段加氫精制反應器。在加氫活性高的催化劑上進行脫硫，脫氮反應，此時原料油中的重金屬也被脫掉。反應生成物經(jīng)換熱，冷卻后進入高壓分離器，分出循環(huán)氫。生成油進入脫氨(硫)塔，脫去NH3和H2S后，作為第二段加氫裂化的進料。第二段進料與循環(huán)氫混合后，進入第二加熱爐，加熱至反應溫度，在裝有高酸性催化劑的第二段加氫裂化反應器內(nèi)進行裂化反應，反應生成物經(jīng)換熱、冷卻、分離，分出溶解氣和循環(huán)氫后送至穩(wěn)定系統(tǒng)。兩段加氫裂化工藝的特點是：對原料適應性強，改變第一段催化劑可以處理多種原料，如高氮高芳烴的重質(zhì)原料油。第二段可以采用不同的操作條件來改變生成油的產(chǎn)品分布。根據(jù)國外經(jīng)驗，兩段流程靈活性最大，而且可以處理一段流程維以處理的原料，并能生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)航空煤油和柴油。目前用兩段加氫裂化流程處理重質(zhì)原料，來生產(chǎn)重整原料油，用以擴大芳烴的來源，這種方案已受到許多國家的重視。石油產(chǎn)品的分類：石油經(jīng)過加工提煉，可以得到的產(chǎn)品大致可分為四大類：一石油燃料石油燃料是用量最大的油品。按其用途和使用范圍可以分為如下五種：點燃式發(fā)動機燃料 有航空汽油，車用汽油等。噴氣式發(fā)動機燃料(噴氣燃料)有航空煤油。壓燃式發(fā)動機燃料(柴油機燃料)有高速、中速、低速柴油。液化石油氣燃料 即液態(tài)烴。鍋爐燃料 有爐用燃料油和船舶用燃料油。二 潤滑油和潤滑脂潤滑油和潤滑脂被用來減少機件之間的摩擦，保護機件以延長它們的使用壽命并節(jié)省動力。它們的數(shù)量只占全部石油產(chǎn)品的5%左右，但其品種繁多。三 蠟、瀝青和石油焦它們是從生產(chǎn)燃料和潤滑油時進一步加工得來的，其產(chǎn)量約為所加工原油的百分之幾。四 溶劑和石油化工產(chǎn)品后者是有機合成工業(yè)的重要基本原料和中間體。第二篇：反滲透設(shè)備的預處理工藝方法反滲透設(shè)備的預處理工藝方法大全關(guān)于環(huán)保的水處理設(shè)備有很多，其中的反滲透設(shè)備可以用于很多行業(yè)，尤其是在工業(yè)領(lǐng)域用的比較廣泛比如電子、化、制藥等。當然也可以應用于和老百姓生活密切相關(guān)的，如食品、飲料、礦泉水以及酒類。但是現(xiàn)在環(huán)境污染的加劇水質(zhì)軟差，需要量用到反滲透設(shè)備的預處理初步凈化。反滲透設(shè)備的預處理要求水質(zhì)的污染問題不是短時間內(nèi)能夠解決的，這就需要在處理水時要采用能夠有效深度方法。而反滲透設(shè)備的預處理必須去除原水中的絕大多數(shù)雜質(zhì)，讓水質(zhì)能達到設(shè)備進水的基本要求。與此同時也考慮水質(zhì)的變化，防止其波動時影響整個系統(tǒng)的穩(wěn)定運行。最后還考慮能否高效穩(wěn)定的運行，有效降低設(shè)備的投資和運行成本。反滲透設(shè)備預處理物理法全球所氣候的變暖已經(jīng)影響了很多地方的生產(chǎn)生活，究其原因都是人們不注意環(huán)境保護造成的。所以反滲透設(shè)備中需要用到預處理工藝，我們最為常用的就是物理法。也就是通過多介質(zhì)過技術(shù)資料由銀川萊特萊德水處理公司提供濾器、活性炭過濾器，還有就是軟化水裝置和精密過濾器。就可以去除鐵銹和懸浮物，還能去除膠體和余氯。反滲透設(shè)備預處理化學法反滲透設(shè)備中的化學法有很多種，主要包括很多方法如氧化法就是通過臭氧、空氣等氧化劑。在反滲透設(shè)備中預處理系統(tǒng)中的光化學法，這種方法主要就是紫外線照射。反滲透設(shè)備預處理還原法，還有pH值調(diào)節(jié)法。我們現(xiàn)在主要在水處理設(shè)備中反滲透技術(shù)廣泛應用，設(shè)備的在長期或短期停運過程中必須要定期維護。其中的反滲透設(shè)備預處理物理法，還可以用化學法、光化學法。反滲透法的脫鹽率提高回收率高，運行穩(wěn)定占地面積小操作簡便。技術(shù)資料由銀川萊特萊德水處理公司提供第三篇：工藝簡介及其說明工藝簡介及其說明：： ：50，加熱至6080度，再經(jīng)2道清水清洗：硫酸：硝酸：水：鹽酸＝65：25：15：2ml/l 補始配方量為65L硫酸，25L硝酸，15L水，200ml鹽酸每周補充量為硫酸：硝酸＝2：1每次添加量＝20L硫酸：10L硝酸每年工作200天，每天4小時。清水要溢滿流出250L/，配方為1：15（加熱至60度）（ m m）。每日可凈化8000kg水，最大回收量是2000kg。每月重新補充新水，舊水經(jīng)凈化達標后方可排放。第四篇：高溫熱水解預處理污泥工藝探析高溫熱水解預處理污泥工藝探析國外將“高溫熱水解——厭氧消化”稱之為“高級厭氧消化”，其中“高溫熱水解”作為一項污泥預處理技術(shù)可分解不可降解或者難降解的物質(zhì)，如胞外聚合物（EPS），有效改善厭氧消化反應條件。該污泥處理技術(shù)是由挪威CAMBI公司發(fā)明。目前全球范圍已有20多個項目使用了這項技術(shù)，據(jù)了解，該項技術(shù)每年可處理420000t污泥（以干重計），按照含水率80%計，相當于每天5800m3。一、我國傳統(tǒng)污泥厭氧消化處理工藝存在的主要問題：1）消化效率低，5%進泥含固率，消化池體積龐大，時間長，污泥有機質(zhì)含量低； 2）沼氣產(chǎn)物中H2S含量高，除硫不容易，沼氣利用難；3）設(shè)計和運行考慮不周，污泥中高含砂量，磨損、沉積，高浮渣含量； 4）消化后的污泥產(chǎn)物無出路，處理后國內(nèi)基本上還是填埋。這是由于上述問題使這一在國外為主流的污泥處理技術(shù)，在國內(nèi)并不受青睞。然而采用高溫熱水解預處理技術(shù)，可有效解決以上工藝系統(tǒng)問題。該預處理技術(shù)是利用高溫和高壓迫使污泥分子結(jié)構(gòu)發(fā)生變化（俗稱：破壁），以加快整個消化過程和脫水性能，并優(yōu)化污泥轉(zhuǎn)化為沼氣的有機物質(zhì)比例。二、熱水解處理流程熱水解預處理系統(tǒng)由一個漿化罐、四個到六個反應罐和一個卸壓閃蒸罐組成。一般采用序批式方法工作，整個批次4~5小時，具體流程如下：脫水污泥（含水率15~20%）進入混合預熱罐（也稱漿化罐），與從高溫熱水解污泥換熱和閃蒸罐回收蒸汽混和，將污泥預加熱至約100 ℃；預熱后的污泥進入高溫熱水解罐進行熱水解反應，~~170℃情況下，反應30min，然后通過罐體準備、進料、反應、出料的四步輪換，實現(xiàn)連續(xù)運行；熱水解后的污泥會被急速送到閃蒸罐，由于壓力的釋放，在壓力差的作用下，污泥細胞得到破壞；經(jīng)熱水解和閃蒸罐釋放壓力后的污泥溫度100~110℃，經(jīng)熱交換器進行冷卻，換熱后污泥溫度在40~50℃，以滿足后續(xù)厭氧消化的要求。三、高溫熱水解的作用提高可生化利用的物質(zhì)；提高降解率，從而提高沼氣產(chǎn)量；可改善脫水效果，實現(xiàn)污泥減量；可提高衛(wèi)生化水平。具體如下：提高了消化效率：消化池進泥含固率從傳統(tǒng)的5%，可以提高的10~12%；消化溫度40℃左右，消化時間從20~25天，可以縮短到15~20天。改善了污泥性能。污泥粘滯性得到改善，經(jīng)高溫熱水解處理后污泥含固率降至11%左右。其粘滯性與含固率5%的污泥粘滯性相近。正因為如此，原有輸送和攪拌設(shè)備不用更換，就能夠?qū)崿F(xiàn)能力翻倍。提高了沼氣產(chǎn)量。水解后，有機成分中能夠厭氧消化降解的成分增多，有機物降解更加充分，污泥穩(wěn)定化成度更好使沼氣產(chǎn)量增加；處理1立方米污泥（含水率80%）傳統(tǒng)厭氧消化沼氣產(chǎn)量為：30~40立方米；高級厭氧消化沼氣產(chǎn)量為：50~60立方米。改善了消化環(huán)境。甲烷菌較水解和酸化微生物對環(huán)境條件十分敏感，極易受到破壞。一旦甲烷菌受到破壞，消化的中間產(chǎn)物有機酸就會富集