【正文】 一般發(fā)生在碳鏈CC的中央，這時(shí)氣體產(chǎn)率低，反應(yīng)溫度在500℃以上，而壓力較低時(shí)，斷鏈位置移到碳鏈的一端。不過(guò)隨著重油輕質(zhì)化工藝的不斷發(fā)展，熱裂化工藝又有了新的發(fā)展，國(guó)外已經(jīng)采用高溫短接觸時(shí)間的固體流化床裂化技術(shù)，處理高金屬、高殘?zhí)康牧淤|(zhì)渣油原料。⑵ 常壓塔設(shè)2～3個(gè)側(cè)線，產(chǎn)品作裂解原料，分離精確度要求低，塔板數(shù)可減少，不設(shè)汽提塔。塔底減壓渣油經(jīng)換熱、冷卻后出裝置作為下道工序如焦化、溶劑脫瀝青等的進(jìn)料。所謂干式減壓蒸餾，即不依賴注入水蒸汽以降低油汽分壓的減壓蒸餾方式。當(dāng)加工含硫原油時(shí)，在溫度超過(guò)160℃~180℃的條件下，某些含硫化合物會(huì)分解而釋放出H2S，原油中的鹽分則可能水解而析出HCl，造成蒸餾塔頂部、汽相餾出管線與冷凝冷卻系統(tǒng)等低溫位的嚴(yán)重腐蝕。因此，減壓塔底部的直徑常?？s小以縮短渣油在塔內(nèi)的停留時(shí)間。燃料型減壓塔主要生產(chǎn)二次加工的原料，如催化裂化或加氫裂化原料。為此，將常壓重油在減壓條件下蒸餾，蒸餾溫度一般限制在420℃以下。在復(fù)合塔內(nèi)，汽油、煤油、柴油等產(chǎn)品之間只有精餾段而沒(méi)有提餾段，這樣側(cè)線產(chǎn)品中會(huì)含有相當(dāng)數(shù)量的輕餾分，這樣不僅影響本側(cè)線產(chǎn)品的質(zhì)量，而且降低了較輕餾分的收率。按照一般的多元精餾辦法，需要有n1個(gè)精餾塔才能把原料分割成n個(gè)餾分。原油自油罐抽出后，先與淡水、破乳劑按比例混合，經(jīng)加熱到規(guī)定溫度，送入一級(jí)脫鹽罐，一級(jí)電脫鹽的脫鹽率在90%～95%之間，在進(jìn)入二級(jí)脫鹽之前，仍需注入淡水，一級(jí)注水是為了溶解懸浮的鹽粒，二級(jí)注水是為了增大原油中的水量，以增大水滴的偶極聚結(jié)力。CaClMgCl2水解生成具有強(qiáng)腐蝕性的HCl：MgCl2 + 2H2O Mg(OH)2 + 2HCl如果系統(tǒng)又有硫化物存在，則腐蝕會(huì)更嚴(yán)重。Nbsp。原油中的鹽類一般溶解在水中，這些鹽類的存在對(duì)加工過(guò)程危害很大。水滴直徑愈大，原油和水的相對(duì)密度差愈大，溫度愈高，原油粘度愈小，沉降速度愈快。閃蒸過(guò)程是將液體混合物進(jìn)料加熱至部分汽化，經(jīng)過(guò)減壓閥，在一個(gè)容器(閃蒸罐、蒸發(fā)塔)的空間內(nèi)，于一定溫度壓力下，使汽液兩相迅速分離，得到相應(yīng)的汽相和液相產(chǎn)物。350℃是常壓重油。減壓蒸餾及其特點(diǎn) 原油在常壓蒸餾的條件下，只能夠得到各種輕質(zhì)餾分。而機(jī)械真空泵只在一些干式減壓蒸餾塔和小煉油廠的減壓塔中采用。減壓餾分之間的分餾精確度要求一般比常壓蒸餾的要求低，因此通常在減壓塔的兩個(gè)側(cè)線餾分之間只設(shè)3~5塊精餾塔板。三段汽化流程包括三個(gè)部分：原油初餾、常壓蒸餾和減壓蒸餾。⑵ 常壓塔可設(shè)3~4個(gè)側(cè)線，生產(chǎn)溶劑油、煤油(或噴氣燃料)、輕柴油、重柴油等餾分。各側(cè)線餾分油經(jīng)汽提塔汽提出裝置，塔底是沸點(diǎn)高于350℃的常壓重油。注入水蒸汽的目的在于改善爐管內(nèi)油的流動(dòng)情況，避免油料因局部過(guò)熱裂解，降低減壓塔內(nèi)油汽分壓，提高減壓餾分油的拔出率。減粘裂化的目的是將重油或減壓渣油經(jīng)輕度裂化使其粘度降低以便符合燃料油的使用要求。裂解反應(yīng)實(shí)質(zhì)是烴分子CC鏈斷裂，裂解產(chǎn)物是小分子的烴類和烯烴。帶長(zhǎng)鏈的環(huán)烷烴在裂化條件下，首先側(cè)鏈斷裂，然后才是開環(huán)。減粘的原料可用減壓渣油、常壓重油、全餾分重質(zhì)原油或拔頭重質(zhì)原油。上述流程可按兩種減粘類型操作。一方面由于原料重，含相當(dāng)數(shù)量的芳烴；另一方面焦化的反應(yīng)條件更苛刻，因此縮合反應(yīng)占很大比重，生成焦炭多。反應(yīng)生成的油氣從焦炭塔頂引出進(jìn)分餾塔，分出焦化氣體、汽油、柴油和蠟油，塔底循環(huán)油與原料一起再進(jìn)行焦化反應(yīng)。然而，原油經(jīng)過(guò)一次加工(常減壓蒸餾)只能從中得到10%~40%的汽油、煤油和柴油等輕質(zhì)油品，其余是只能作為潤(rùn)滑油原料的重餾分和殘?jiān)?。根?jù)所用原料，催化劑和操作條件的不同，催化裂化各產(chǎn)品的產(chǎn)率和組成略有不同，大體上，氣體產(chǎn)率為10%~20%，汽油產(chǎn)率為30%~50%，柴油產(chǎn)率不超過(guò)40%，焦炭產(chǎn)率5%~7%左右。Y型沸石在硅酸鋁基體中的加入量可達(dá)15%?，F(xiàn)在選用的沸石分子篩具有自己特定的孔徑大小，常常對(duì)原料和產(chǎn)物都表現(xiàn)了不同的選擇特性。 異構(gòu)烷烴 烯烴 190。而氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)使催化汽油飽和度提高，安定性好。烷烴雖然反應(yīng)速度快，但吸附能力弱，對(duì)原料反應(yīng)的總效應(yīng)不利。汽油產(chǎn)率開始時(shí)增加，經(jīng)過(guò)一最高點(diǎn)后又下降。其中反應(yīng)––再生系統(tǒng)是全裝置的核心，現(xiàn)以高低并列式提升管催化裂化為例，對(duì)幾大系統(tǒng)分述如下：一 反應(yīng)––再生系統(tǒng)新鮮原料(減壓餾分油)經(jīng)過(guò)一系列換熱后與回?zé)捰突旌希M(jìn)入加熱爐預(yù)熱到370℃左右，由原料油噴嘴以霧化狀態(tài)噴入提升管反應(yīng)器下部，油漿不經(jīng)加熱直接進(jìn)入提升管，與來(lái)自再生器的高溫(約650℃~700℃)催化劑接觸并立即汽化，油氣與霧化蒸汽及預(yù)提升蒸汽一起攜帶著催化劑以7米/秒~8米/秒的高線速通過(guò)提升管，經(jīng)快速分離器分離后，大部分催化劑被分出落入沉降器下部，油氣攜帶少量催化劑經(jīng)兩級(jí)旋風(fēng)分離器分出夾帶的催化劑后進(jìn)入分餾系統(tǒng)。二 分餾系統(tǒng)分餾系統(tǒng)的作用是將反應(yīng)190。由于進(jìn)料是460℃以上的帶有催化劑粉末的過(guò)熱油氣，因此必須先把油氣冷卻到飽和狀態(tài)并洗下夾帶的粉塵以便進(jìn)行分餾和避免堵塞塔盤?？账俚膯挝粸闀r(shí)1，空速越高，表明催化劑與油接觸時(shí)間越短，裝置處理能力越大。反應(yīng)溫度 反應(yīng)溫度對(duì)反應(yīng)速度、產(chǎn)品分布和產(chǎn)品質(zhì)量都有很大影響。由圖可見，反應(yīng)開始階段，反應(yīng)速度最快，1秒后轉(zhuǎn)化率的增加逐漸趨于緩和。與減壓餾分相比，重油催化裂化原料油存在如下特點(diǎn)：① 粘度大，沸點(diǎn)高；② 多環(huán)芳香性物質(zhì)含量高；③ 重金屬含量高；④ 含硫、氮化合物較多。所以，目前主要采用Y型沸石分子篩和超穩(wěn)Y型沸石分子篩催化劑。從加熱爐或換熱器出來(lái)的原料經(jīng)大量的蒸汽和噴嘴霧化后，進(jìn)入輸送管，與從再生器來(lái)的熱再生催化劑混合，然后一道進(jìn)入提升管反應(yīng)器的催化劑床層進(jìn)行反應(yīng)，由此生成的氣相產(chǎn)物經(jīng)旋風(fēng)分離器脫除其中的催化劑后進(jìn)入分餾系統(tǒng)，分成干氣（C1~C2）、液化氣（C3~C4）、汽油、輕柴油（國(guó)外稱輕瓦斯油）、重柴油（國(guó)外稱重瓦斯油）和澄清油等。催化重整催化重整是最重要的煉油過(guò)程之一。重整催化劑是一種雙功能催化劑。為了維持催化劑的活性，對(duì)原料油雜質(zhì)含量有嚴(yán)格的限制。因此，為保證重整催化劑長(zhǎng)期使用，對(duì)原料油中各種雜質(zhì)的含量必須嚴(yán)格控制。預(yù)加氫所用催化劑是鉬酸鎳。上述流程采用一段混氫操作，即全部循環(huán)氫與原料油一次混合進(jìn)入反應(yīng)系統(tǒng)，有的裝置采用兩段混氫操作，即將循環(huán)氫分為兩部分，一部分直接與重整進(jìn)料混合，另一部分從第二反應(yīng)器出口加入進(jìn)第三反應(yīng)器，這種操作可減小反應(yīng)系統(tǒng)壓降，有利于重整反應(yīng)，并可降低動(dòng)力消耗。（5）加氫精制和加氫裂化一、加氫精制加氫精制主要用于油品精制，其目的是除掉油品中的硫、氮、氧雜原子及金屬雜質(zhì)，改善油品的使用性能。在加氫精制過(guò)程中，金屬有機(jī)化合物發(fā)生氫解反應(yīng)，脫掉的金屬會(huì)沉積在催化劑表面上引起催化劑失活，所以加氫精制催化劑要周期性地進(jìn)行更換。反應(yīng)器內(nèi)的催化劑一般是分層填裝，以利于注冷氫來(lái)控制反應(yīng)溫度(加氫精制是放熱反應(yīng))。反應(yīng)產(chǎn)物在高壓分離器中進(jìn)行油氣分離，分出的氣體是循環(huán)氫，其中除了主要成分氫外，還有少量的氣態(tài)烴(不凝氣)和未溶于水的硫化氫。用重質(zhì)原料油生產(chǎn)輕質(zhì)燃料油最基本的工藝原理就是改變重質(zhì)原料油的分子量和碳?xì)浔?，而改變分子和碳?xì)浔韧峭瑫r(shí)進(jìn)行的。烷烴 烷烴加氫裂化反應(yīng)包括兩個(gè)步驟，即原料分子在CC鍵上的斷裂，和生成的不飽和碎片的加氫飽和，例如：C16H34 C8H18 + C8H16 C8H18 反應(yīng)中生成的烯烴先進(jìn)行異構(gòu)化隨即被加氫成異構(gòu)烷烴。反應(yīng)產(chǎn)物主要由環(huán)戊烷、環(huán)己烷和烷烴組成。根據(jù)以上各類化學(xué)反應(yīng)決定了加氫裂化工藝具有以下的特點(diǎn)：(1)生產(chǎn)靈活性 加氫裂化對(duì)原料的適應(yīng)性強(qiáng)，可處理的原料范圍很廣，包括直餾柴油、焦化蠟油、催化循環(huán)油、脫瀝青油，常壓重油和減壓渣油等。為了控制反應(yīng)溫度，向反應(yīng)器分層注入冷氫。反應(yīng)生成物經(jīng)換熱，冷卻后進(jìn)入高壓分離器，分出循環(huán)氫。按其用途和使用范圍可以分為如下五種：點(diǎn)燃式發(fā)動(dòng)機(jī)燃料 有航空汽油，車用汽油等。四 溶劑和石油化工產(chǎn)品后者是有機(jī)合成工業(yè)的重要基本原料和中間體。反滲透設(shè)備預(yù)處理物理法全球所氣候的變暖已經(jīng)影響了很多地方的生產(chǎn)生活，究其原因都是人們不注意環(huán)境保護(hù)造成的。其中的反滲透設(shè)備預(yù)處理物理法，還可以用化學(xué)法、光化學(xué)法。目前全球范圍已有20多個(gè)項(xiàng)目使用了這項(xiàng)技術(shù)，據(jù)了解，該項(xiàng)技術(shù)每年可處理420000t污泥（以干重計(jì)），按照含水率80%計(jì)，相當(dāng)于每天5800m3。具體如下：提高了消化效率：消化池進(jìn)泥含固率從傳統(tǒng)的5%，可以提高的10~12%；消化溫度40℃左右，消化時(shí)間從20~25天，可以縮短到15~20天。甲烷菌較水解和酸化微生物對(duì)環(huán)境條件十分敏感，極易受到破壞。高溫?zé)崴螅瑍。熱水解厭氧消化后的污泥有機(jī)物降解率高，消化后的“污泥”不粘手，也沒(méi)有令人作嘔的氣味。無(wú)需進(jìn)一步的干化來(lái)殺滅病原菌，最終產(chǎn)品無(wú)臭無(wú)味和土相似，滿足巴氏消毒的A級(jí)產(chǎn)品需求，可以用于肥料和土壤改良。在煉鋼生產(chǎn)中采用鐵水預(yù)脫硫技術(shù)的必要性是什么?(1)用戶對(duì)鋼的品種和質(zhì)量要求提高，連鑄技術(shù)的發(fā)展也要求鋼中硫含量低(硫含量高容易使連鑄坯產(chǎn)生裂紋)。其主要成分為Na2C03，鐵水中加入蘇打灰后，與硫作用發(fā)生以下3個(gè)化學(xué)反應(yīng)：Na2C03(1)+[S]+2[C]=Na2S(1)+3{CO}Na2C03(1)+[S]十[Si]=Na2S(1)+SiO2(S)+{CO}Na20(1)+[S]=Na2S(1)+[O]用蘇打灰脫硫，工藝和設(shè)備簡(jiǎn)單，其缺點(diǎn)是脫硫過(guò)程中產(chǎn)生的渣會(huì)腐蝕處理罐的內(nèi)襯，產(chǎn)生的煙塵污染環(huán)境，對(duì)人有害。在脫硫過(guò)程中也容易析出石墨碳污染環(huán)境。因而鐵水包噴鎂脫硫工藝獲得了迅猛的發(fā)展。如KR法(見圖31)即屬于此類。因而，它已成為鐵水脫硫的主要方法。鎂在鐵水中的溶解度取決于鐵水溫度和鎂的蒸氣壓。鐵水脫硫容器為什么趨向采用鐵水包?在魚雷罐內(nèi)進(jìn)行脫硫，動(dòng)力學(xué)條件較差，脫硫劑噴入后，由于魚雷罐形狀影響攪拌的均勻性，反應(yīng)重現(xiàn)性差，脫硫劑消耗量大。鐵水包單吹顆粒鎂脫硫的工藝流程及基本工藝參數(shù)是怎樣的?鐵水包單吹顆粒鎂脫硫工藝系統(tǒng)裝備如圖33所示。復(fù)合噴吹的鎂粉和石灰粉(或電石粉)分別存貯在兩個(gè)噴吹罐內(nèi)，用載氣輸送，在管道內(nèi)混合?？筛鶕?jù)冶煉品種要求，鐵水硫含量可脫至任意水平，深脫硫時(shí)達(dá)到ws=％以下，甚至wS=％以下；(2)脫硫劑單耗低，處理時(shí)間短；(3)形成渣量少，扒渣鐵損低；(4)對(duì)環(huán)境污染??；(5)溫度損失少；(6)易于進(jìn)行過(guò)程自動(dòng)控制；(7)綜合成本低。整個(gè)脫硫過(guò)程可采用計(jì)算機(jī)自動(dòng)控制，每次處理前只需輸人初始硫含量、目標(biāo)硫含量、鐵水溫度、鐵水重量等參數(shù)、脫硫處理過(guò)程便可自動(dòng)進(jìn)行。脫硫劑采用單一的顆粒金屬鎂，流動(dòng)性好，噴吹罐配備了專門的計(jì)量給料裝置。一般容量大于80t的鐵水包鐵液深度都比魚雷罐深，噴入鐵水的脫硫劑與鐵水進(jìn)行反應(yīng)更加充分，因此在鐵水包內(nèi)噴吹脫硫可以有效利用脫硫劑。為了獲得高脫硫效率，必須保證鎂蒸氣泡在鐵水中完全溶解，避免未溶解完的鎂蒸氣逸人大氣造成損失。用金屬鎂進(jìn)行鐵水脫硫的機(jī)理是什么?鎂為堿土金屬，；熔點(diǎn)為651℃；沸點(diǎn)為1107℃。(4)噴吹法。鐵水脫硫的主要方法有哪些，鐵水脫硫技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì)是怎樣的?迄今為止，人們已開發(fā)出多種鐵水脫硫的方法，其中主要方法有：投入脫硫法、鐵水容器轉(zhuǎn)動(dòng)攪拌脫硫法、攪拌器轉(zhuǎn)動(dòng)攪拌脫硫法和噴吹脫硫法等。(4)金屬鎂。(2)石灰粉。(2)轉(zhuǎn)爐煉鋼整個(gè)過(guò)程是氧化氣氛，脫硫效率僅為30％～40％；而鐵水中的碳、硅等元素含量高，氧含量低，提高了鐵水中硫的活度系數(shù)，故鐵水脫硫效率高；鐵水脫硫費(fèi)用低于高爐、轉(zhuǎn)爐和爐外精煉的脫硫費(fèi)用。2）熱水解高級(jí)厭氧消化可為傳統(tǒng)消化的升級(jí)擴(kuò)容改造提供了一條有效的途徑。Cambi熱水解原理1）批次加熱消毒：滿足所有國(guó)際已知的安全標(biāo)準(zhǔn)，批次處理，無(wú)病原菌再生；2）摧毀胞外聚合物ECP：污泥易于脫水，提高10%的含固濃度，降低粘稠度，易于攪拌（熱水解的10%相當(dāng)于傳統(tǒng)的5%）；3）非溶解性COD的水解：30%到50%的溶解度促進(jìn)快速消化，達(dá)到10天停留時(shí)間，60%的降解率； 4）顆粒物質(zhì)通過(guò)蒸汽爆破解體：進(jìn)一步提高消化和降低粘稠度。氫離子濃度低了，也就降低了形成硫化氫的可能性。有機(jī)酸含量增加到2000毫克/升以上時(shí)，（與消化液堿度有關(guān)）。污泥粘滯性得到改善，經(jīng)高溫?zé)崴馓幚砗笪勰嗪搪式抵?1%左右。這是由于上述問(wèn)題使這一在國(guó)外為主流的污泥處理技術(shù)，在國(guó)內(nèi)并不受青睞。技術(shù)資料由銀川萊特萊德水處理公司提供第三篇：工藝簡(jiǎn)介及其說(shuō)明工藝簡(jiǎn)介及其說(shuō)明：： ：50，加熱至6080度，再經(jīng)2道清水清洗：硫酸：硝酸：水：鹽酸＝65：25：15：2ml/l 補(bǔ)始配方量為65L硫酸，25L硝酸，15L水，200ml鹽酸每周補(bǔ)充量為硫酸：硝酸＝2：1每次添加量＝20L硫酸：10L硝酸每年工作200天，每天4小時(shí)。也就是通過(guò)多介質(zhì)過(guò)技術(shù)資料由銀川萊特萊德水處理公司提供濾器、活性炭過(guò)濾器，還有就是軟化水裝置和精密過(guò)濾器。當(dāng)然也可以應(yīng)用于和老百姓生活密切相關(guān)的，如食品、飲料、礦泉水以及酒類。壓燃式發(fā)動(dòng)機(jī)燃料(柴油機(jī)燃料)有高速、中速、低速柴油。第二段進(jìn)料與循環(huán)氫混合后，進(jìn)入第二加熱爐，加熱至反應(yīng)溫度，在裝有高酸性催化劑的第二段加氫裂化反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行裂化反應(yīng)，反應(yīng)生成物經(jīng)換熱、冷卻、分離，分出溶解氣和循環(huán)氫后送至穩(wěn)定系統(tǒng)。反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)入空冷器之前注入軟化水以溶解其中的NHH2S等，以防止水合物析出而堵塞管道。即能以生產(chǎn)汽油為主，也能以生產(chǎn)低冰點(diǎn)、高煙點(diǎn)的噴氣燃料為主，也可以生產(chǎn)低凝點(diǎn)柴油為主等，總之，根據(jù)需要，改變催化劑和調(diào)整操作條