【正文】 墊 4 25+25 氣保焊 平焊 ER506 φ 600177。 50 對稱 X 200350 2328 1730 加陶瓷墊 5 16+16 氣保焊 立焊 ER506 φ 550177。 50 V 200350 2328 816 鋼墊 6 25+25 氣保焊 立焊 ER506 φ 600177。 50 對稱 X 200350 2328 1730 鋼墊 7 16+16 氣保焊 立焊 ER506 φ 550177。 50 V 200350 2328 816 陶瓷襯墊 8 25+25 氣保焊 立焊 ER506 φ 600177。 50 對稱 X 200350 2328 1730 陶瓷襯墊 9 16+16 氣保焊 橫焊 ER506 φ 550177。 50 V 200350 2328 816 10 25+25 氣保焊 橫焊 ER506 φ 600177。 50 對稱 X 200350 2328 1730 11 20+20 氣保焊 平焊 ER506 φ 550177。 50 V 300350 3540 1730 安裝寬間隙 40mm 陶瓷 12 16+16 氣保焊 平焊 ER506 φ 600177。 50 V 300350 3540 816 安裝寬間隙 40mm 陶瓷 坡口熔透角接焊接工藝參數(shù) 表 十二 試件編號 板厚（ mm） 焊接 方 法位置 焊接材料 坡口型式 電流（ A） 電壓（ V） 焊速（ m/h） 焊腳 范圍（ KJ/cm） 備注 1 16+16 氣保焊 ER506 φ 600177。 50 V 200350 2328 立焊襯板 27 2 16+16 氣保焊 ER506 φ 600177。 50 V 200350 2328 仰焊襯板 3 20+20 氣保焊 ER506 φ 600177。 50 X 200350 2328 8 立焊 4 30+30 手工焊 CHE506 600177。 50V 110180 10 立焊 焊 劑 的 烘 焙 表 十三 焊劑類型 烘焙 溫度 186。C 烘焙時間 h 熔煉焊劑 150~350 約 1 注：（ 1）烘焙后每次次取量不應超過 4 小時的使用量。 （ 2）未熔化熔練焊劑可重復使用 10 次以上。 焊 條 烘 焙 時 間 表 十四 烘 焙 溫度 186。C 時間 h E5016 350~400 約 1 烘焙后 一次取出量不應超過 4小時的使用量 注：在使用中焊條的具體烘焙條件可參照焊條廠的要求和技術(shù)條件。焊條的重復烘焙次數(shù)一般不超過 3 次。 熔透焊縫背面清 根 a 板厚 20mm以下的可一面焊接完成后翻面清根。 b 板厚≥ 20mm 第一面焊至蓋面層翻面清根將第二面焊接完成然后再焊第一面的蓋面層以減小焊縫的角變形。 c 箱體四個主角焊縫為熔透焊縫需開單面坡口加墊板焊，不清根。 d 清根用碳弧氣刨完成，清根時應注意清根焊縫的直線度及寬度，清除焊根的所有焊接缺陷，用磨光機進行打磨清除焊溝碳化層及打磨焊溝的表面平直度，碳弧氣刨常用參數(shù)見表 十五 。 碳弧氣刨常用參數(shù) 表 十 五 碳棒 直徑（ mm） 電流（ A） 空氣壓力（ Mpa） 刨削速度（ m/min） φ 6 180600 — — φ 8 250400 — — 焊縫修磨和返修焊接應符合下列要求： a 構(gòu)件焊接后，兩端的引弧板必須用氣割切掉，并磨平切口，不得損傷桿焊 條 類 型 說 明 28 件。 b 焊腳尺寸、焊波或余高等超出焊縫外觀質(zhì)量標準上限值的焊縫應修磨。 c 垂直應力方向的對接焊縫必須除去余高，并順應力方向磨平。 d 焊縫不超差的咬邊應修磨勻順，超差的咬邊或焊腳尺寸不足時， 可采用手工焊進行返修。 e 應采用碳弧氣刨清除焊接缺陷，在清除缺陷時應刨出利于返修焊的坡口，并用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤。 f 焊接裂紋的清除長度應由裂紋端各外延 50mm。 j 用埋弧焊返修焊縫時，應將焊縫清除部位的兩端刨成不小于 1： 5 的斜度。 h 返修焊縫應按原焊縫質(zhì)量標準要求檢驗；同一部位的返修焊一般不應超過兩次。 i 縱橫加肋、隔板及其它角焊縫的焊角大小詳見施工圖要求執(zhí)行。 頂板、端豎封板及所有箱體各位置的通風孔（人孔）的封閉焊縫為全熔透焊縫，焊縫坡口為 60 度；坡口間隙 5mm，內(nèi)加 4 30mm墊板單面焊。 無損檢驗 超聲波探傷檢驗： 頂板、腹板、底板以及縱肋的橫向?qū)雍缚p為 100%探傷，質(zhì)量等級為 Ⅰ級 ； 頂板、端豎封板及所有外部通風孔（人孔）的封閉焊縫為 100%探傷 ，質(zhì)量等級為Ⅰ級 ； 支座橫隔板縱縫 質(zhì)量等級為Ⅰ級； 箱體四角焊縫質(zhì)量等級為 Ⅰ 級； 頂板、底板、 腹板及 橫隔板的縱向?qū)雍缚p質(zhì)量等級為Ⅱ級； 橋面板縱肋角焊縫采用磁粉探傷， U 型肋 探傷比例 100%，板肋探傷比例10%，探傷范圍為焊縫兩端各 1000mm，磁粉探傷應符合現(xiàn)行標準《無損檢測焊縫磁粉檢測》（ JB/T6061）的規(guī)定，焊縫質(zhì)量應達到Ⅱ級。 焊縫檢測要求 Ⅰ、Ⅱ級橫向?qū)雍缚p采用 100%超聲波全部探傷 ，檢驗等級 B 級 ； 29 Ⅱ級縱向?qū)雍缚p，采用 100%超聲波探傷，探傷部位：焊縫兩端各1000mm，檢驗等級 B 級 ； Ⅰ級角焊縫采用 100%超聲波全部探傷 ，檢驗等級 B 級； Ⅱ級角焊縫采用 100%超聲波探傷，探傷部位：兩端螺栓孔 部位并延長500mm，板梁主梁及縱、橫梁跨中加探 1000mm，檢驗等級 A 級 ； 射線探傷檢驗： 腹板、底板橫向?qū)雍缚p按對接數(shù)量 10%（不少于一個焊接接頭）進行射線探傷。執(zhí)行標準《鋼熔化焊對接接頭照相和質(zhì)量分級》（ GB 3323）射線照相質(zhì)量等級為 B 級，焊縫內(nèi)部質(zhì)量為Ⅱ級。 探傷范圍為焊縫兩端各 250300。焊縫長度大于 1200mm 時，中部加探250300mm。射線等級為 B，焊縫內(nèi)部質(zhì)量為Ⅱ級。 涂裝施工工藝 鋼箱梁涂裝體系 十陵立交橋匝道 鋼箱梁涂裝體系 表 十 六 涂 面 涂層 涂層名稱 涂裝道數(shù) 涂層厚度（ um/道） 箱外表面 底涂層 環(huán)氧富鋅底漆 1 60 中間涂層 環(huán)氧（云鐵）漆 2 70 面涂層 丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆 2 40 箱內(nèi)表面 底涂層 環(huán)氧富鋅底漆 1 50 面涂層 環(huán)氧（厚漿）漆 1 250 鋼橋面板 噴砂除銹清潔度 級 、 粗糙度 50— 100um 涂層體系性能要求 表 十 七 腐蝕環(huán)境 防腐壽命 耐水性 h 附著力（ MPa） 耐鹽霧性能 h 人工加速老化 C3 10 72 ≥ 5 500 500 涂裝施工工藝 所有鋼梁表面應經(jīng)噴砂清理應達到 GB/T89231988 規(guī)定的 級，鋼箱梁內(nèi)表面除現(xiàn)場接頭外，應在工廠完成涂裝，鋼箱梁外表面除現(xiàn)場接頭外，應完成一次面漆涂裝， U 形肋內(nèi)表面及在組裝時所覆蓋的范圍內(nèi)涂裝一道車間底漆。鋼箱梁頂面應在工廠涂一道車間底漆后出廠，各層涂料品名及涂裝厚度、涂層遍數(shù)詳見表 十六 。 30 現(xiàn)場鋼箱梁拼裝完成后，進行現(xiàn)場接頭部分的涂裝及最后一次外表面面漆涂裝。 鋼箱梁外表面涂裝工藝流程如下：表面清理 — 清洗油污 — 噴砂除銹 — 涂裝底層 — 封閉劑或中間劑 — 面漆涂裝 — 成橋后面漆涂裝。 涂裝工藝要求： a 表面清理：清理表面焊渣、浮繡及其它污染物，使需防腐蝕涂裝的工件表面全部裸露出來。 b 清洗油污：橋梁鋼結(jié)構(gòu)在機加工、焊縫探傷、運輸過程中均可能被各類油污污染，采用有機溶劑或化學清洗劑徹底除去表面的各類油污。 c 噴砂除銹：壓力式噴砂除銹，選用合適粒度、硬度 和幾何形狀的砂子對鋼鐵表面進行噴砂、除銹后表面清潔度達 、粗糙度 Ra4070um。 d 油漆涂裝：封閉劑、中間劑和面漆的涂裝采用采用高壓無氣噴涂設(shè)備，或用空氣噴槍進行涂裝，其中中間漆和首道面漆在涂裝車間進行，最后一道面漆在橋址現(xiàn)場進行?，F(xiàn)場連接需要焊接部位應將漆膜損毀部位清渣磨平后補涂封閉劑、中間漆和首道面漆、最后一道面漆應待漆膜干透后全橋統(tǒng)一施工。 噴砂前鋼板表面及焊縫部位的處理 a 鋼箱梁 所有 外露 鋼板 (包括頂板、腹板、斜底板、底板等 )邊緣 須磨成半徑為 2mm左右的圓弧 ，其他切邊 倒 。 b 所有焊渣和焊豆必須清除干凈。 c 咬邊和氣孔在噴砂前要修補并磨平。 d 噴砂前所有鋼板毛刺須除掉。 e 所有支架等妨礙噴砂的東西要移走，損傷的部位要修補并磨平。 f 必要時焊縫需打磨，以減少尖銳的表面。 噴砂除銹工藝要求 a 噴砂除銹所用鋼砂及鋼丸應符合 GB64848 GB648586 的規(guī)定，鋼砂和鋼丸的配比為 70%的 S390 鋼丸與 30%的 G25 鋼砂混合使用，在使用過程中，可根據(jù)噴砂后鋼表面清潔度與粗糙度情況對配比進行調(diào)整。 b 噴砂除銹前必須全面檢 查打砂設(shè)備，做好必要的試驗，并布置好設(shè)備。 c 噴嘴到鋼板表面應保持 100～ 300mm的距離，噴射方向與鋼材表面成 60～80176。夾角，清理后的表面不能用臟手或油手套觸摸。 31 d 噴砂后應進行檢查，標出漏打或不合格部位。 e 全面打砂除銹后，對漏打或不合格部位進行補打砂，達到涂裝所要求的標準。 f 打砂完后，所有鋼板表面（包括腳手架上）的灰塵需采用吸塵器或高壓空氣清理干凈。 g 除銹后應在 4 小時內(nèi)（或鋼板表面顏色未產(chǎn)生變化）進行涂裝，除銹后濕度較大時應縮短間隔時間。 h 噴砂除銹所用壓縮空氣必須不含 水、油，保持清潔，油水分離器必須定期清理。 I 在噴砂除銹施工前，應對相對濕度、鋼板溫度、露點溫度進行檢測。空氣相對濕度須低于 85%，金屬表面溫度要高于露點以上 3℃ 才能施工。 油漆涂裝工藝要求 a 油漆施工時環(huán)境溫度應在 5~38℃ 之間，鋼板溫度不得高于 50℃ 且鋼板溫度必須高于露點 3℃ 以上（因各種油漆對環(huán)境的要求不同，故應以油漆施工技術(shù)參數(shù)為準）。 b 噴砂除銹后，首先對高強螺栓孔部位進行涂裝，然后對噴槍無法達到的位置或兩種涂層體系交界位置進行預涂。 d 噴漆前檢查每道油漆和稀釋劑的名稱 、型號、批號、混合比、配比方法、混合使用時間及重涂時間。 c 雙組份或多組份油漆混合一定要按油漆桶上標明的比例進行配比。 d 每道油漆噴涂前應檢測環(huán)境溫度、相對濕度、露點溫度、鋼板基體溫度、油漆粘度等是否符合該油漆施工要求，均滿足要求方可施工，否則應采取有效措施或停止噴漆。 e 雙組份油漆混合前應先將基料攪拌均勻，然后將固化劑加入，再根據(jù)油漆使用要求或油漆技術(shù)服務人員要求按比例加入稀釋劑，采用風動攪拌機或其它方式攪拌直到顏色一致、底部無沉淀為止，對攪拌方法和攪拌時間進行記錄。 f 現(xiàn)場焊縫處兩邊各 50mm范圍內(nèi)暫不涂裝（焊接完成后涂裝）。 g 每道油漆噴涂時，要按設(shè)計的濕膜厚度（根據(jù)油漆施工技術(shù)參數(shù)給出的濕膜厚度與干膜厚度的對應關(guān)系推算出濕膜厚度）進行噴涂，同時不間斷 32 地用濕膜厚度測量儀測量（并作好記錄），以保證涂層的厚度和均勻性。 涂裝施工的安全與環(huán)保 涂裝施工安全要求 a 在封閉的箱體內(nèi)噴涂時應在箱梁的兩端 開設(shè)通風口， 設(shè)置軸流風機對內(nèi)進行通風，并派專人守護 ，其照明采用 36V 低壓電源 。 b 涂裝區(qū)域內(nèi)禁止焊接和切割作業(yè)。 c 涂料的堆放應在通風良好的室內(nèi)，室 外不得大量堆放涂料。在露天調(diào)合涂料應棚內(nèi)進行并有防曬措施。 d 涂裝施工應符合 GB769299《涂裝作業(yè)安全規(guī)程涂漆前處理工藝安全》的要求。 涂裝環(huán)保要求 a 涂裝場地及噴丸場地要有遮雨措施，不允許屋頂漏雨、邊側(cè)潲雨、地面積水等現(xiàn)象，油漆實干后，方可在露天存放。 b 除銹時產(chǎn)生的粉塵、噪音不能對周圍環(huán)境產(chǎn)生超過環(huán)保規(guī)定的污染，否則須有相應的除塵、降音措施。 c 噴砂房內(nèi)加強灰塵的控制和清除，用軸流風機通過管道抽出廠房內(nèi)及鋼梁節(jié)段內(nèi)空間的灰塵，工件表面的灰塵用高效吸塵設(shè)備進行吸塵 ，灰塵的收集采用集灰箱集中處理。 d 風力超過三級，室外禁止噴涂油漆，以 避免 油漆四處飄散。 4 質(zhì)量、安全 保證措施