【正文】 　　　　　　 D：銑刀直徑　　　　　　　　　　　 V：切削速度五、如何道出自己所需的綜合數(shù)據(jù)馬表測時(shí)資料之整理　　以過去的馬表測時(shí)原始資料整理之運(yùn)用馬表法，針對(duì)特定單元進(jìn)行嚴(yán)密測時(shí)　　針對(duì)該單元有關(guān) “作業(yè) ”，舉出較廣范圍之樣本作業(yè)　　實(shí)施馬表測時(shí)　　運(yùn)用統(tǒng)計(jì)方法，得出該單元綜合數(shù)據(jù)運(yùn)用 PTS法，求取特定單元之標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)　　先研定各 “單元 ”（人手作業(yè)），并設(shè)定 “變動(dòng) ”范圍　　依以上條件范圍進(jìn)行 PTS設(shè)定工時(shí)　　編成單元標(biāo)準(zhǔn)時(shí)值表綜合數(shù)據(jù)的大區(qū)分設(shè)定工時(shí)的對(duì)象－作業(yè)單元（ Element）區(qū)分 “定常單元 ”與 “變動(dòng)單元 ”　　Ａ、定常單元－不受任何 “變動(dòng)原因 ”影響者　?。隆⒆儎?dòng)單元－受到若干 “變動(dòng)要因 ”影響者定常單元之時(shí)值處理　　以 “平均值 ”求出一代表時(shí)值變動(dòng)單元之時(shí)值處理　　圓表（直線圖 /曲線圖）　　計(jì)算公式　　數(shù)值表　　多變數(shù)表第七章工作設(shè)計(jì)改善與產(chǎn)銷經(jīng)營一、產(chǎn)銷經(jīng)營競爭力所在依新產(chǎn)品開發(fā) /商品化取勝　有人氣的新產(chǎn)品　快速投入市場以產(chǎn)銷經(jīng)營規(guī)模取勝　造成市場優(yōu)勢　包括通路以低成本 /合宜售價(jià)取勝　降低成本就是策略　直接成本的降低　分?jǐn)傎M(fèi)用的降低以多批小量 /短交期接單取勝　必需使制程期間為最短　必需快速回應(yīng)訂單變更二、內(nèi)部管理對(duì)工作改善的需求穩(wěn)定的制程，才有穩(wěn)定的管理　制程不良頻仍，不可能有穩(wěn)定有效的管理　經(jīng)常交期延誤，不可能有穩(wěn)定有效的管理計(jì)劃管制基準(zhǔn)的必要條件　標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)必須以正確工作方法為基準(zhǔn)　從工作設(shè)計(jì)建立正確基準(zhǔn)，才可能做出正確計(jì)劃激勵(lì)必須建立在正確有效的工作基準(zhǔn)之下　浪費(fèi)錯(cuò)誤的工作方法，再如何努力都不值得激勵(lì)　對(duì)企業(yè)不利的結(jié)果，不值得激勵(lì)工作設(shè)計(jì)在工作改善之先三、車間績效的來源高精度 /高效率生產(chǎn)設(shè)備　　資方的努力高技術(shù) /高效能的工作方法　　生產(chǎn)技術(shù)幕僚 /基層主管的努力周說最密的管理　　生管 /物管等管理幕僚的貢獻(xiàn)　　基層主管也要參與肯配合有干勁的員工　　而且要?jiǎng)偃?/有能力四、現(xiàn)場生產(chǎn)力浪費(fèi)的根源由于設(shè)計(jì)生產(chǎn)技面引發(fā)由于制程不良所引發(fā)由于低效率工作方法所引起　　作業(yè)場所問題　　夾工具 /輔助工具問題　　作業(yè)方法本身　　生產(chǎn)線不平衡由于管理不良所引起　　停工待料損失工時(shí)　　機(jī)臺(tái)故障損失工時(shí)　　制程安排不銜接的待工　　員工意愿低落　總制造時(shí)間的構(gòu)成與生產(chǎn)力關(guān)系制造基本必要時(shí)間Ａ 附加時(shí)間－設(shè)計(jì)或規(guī)格問題而發(fā)生B 浪費(fèi)時(shí)間－低效率生產(chǎn)設(shè)備或工作方法Ｃ 浪費(fèi)時(shí)間－制造管理問題發(fā)生Ｄ 無效時(shí)間－作業(yè)員問題發(fā)生五、提升現(xiàn)場績效的策略方向從設(shè)計(jì)階段就考慮生產(chǎn)力　　更少的用料組成　　更少的制造途程從生產(chǎn)技術(shù)面提升生產(chǎn)力　　更有效的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)　　鏌具 /夾道具 /輔助工具設(shè)計(jì) /配置　　減少制程不良　　縮短準(zhǔn)備作業(yè)工時(shí)　從工作方法面提升生產(chǎn)力　　更少的細(xì)部作業(yè)程序　　更佳的人機(jī)作業(yè)配合　　更直接有效的作業(yè)方法 /動(dòng)作　　生產(chǎn)線平衡從制造管理面提升生產(chǎn)力　　 MRP物料管理方法，減少停工待料　　有效的生產(chǎn)排程及管制，使制程銜接良好　　預(yù)防保養(yǎng)機(jī)制，減少機(jī)臺(tái)故障待工損失六、工作改善的目標(biāo)指向消除浪費(fèi)提高工作效率直接降低成本縮短制程時(shí)間減少摸索時(shí)間　　 更短的交期，更具競爭力消除無效疲累的作業(yè)　　 包括危險(xiǎn)的作業(yè)更高的成就感 /高報(bào)酬七、工作改善六大步驟　 154623↓↓↓↓↓選擇改善主題對(duì)象觀測及記錄現(xiàn)狀事實(shí)檢討現(xiàn)狀問題站提出改善構(gòu)想方法建立實(shí)施計(jì)劃推動(dòng)及維護(hù)新方法八、工作改善基本理念五個(gè) Why的深入分析　　深層追求　　細(xì)分化以事實(shí)為基準(zhǔn)　　要有具體數(shù)據(jù)　　要記錄事實(shí)細(xì)節(jié)從合理的懷疑下手必須有具體的改善對(duì)策　　不能只是抱怨（或反應(yīng)事實(shí)）而已追求永遠(yuǎn)的再改善從 5WIH質(zhì)問法產(chǎn)生構(gòu)想　 What　 （做什么 /意義 /最終目的）　 Where?。ê翁幾觯?Whern?。ê螘r(shí)做）　 Who　?。ê稳怂觯?Why　?。楹我觯?How　?。ㄈ绾巫龅模┕ぷ鞲纳频闹鄯▌t刪除少量化多量化合并重組替代簡化改換第八章運(yùn)用稼動(dòng)率分析技巧進(jìn)行改善一、稼動(dòng)率分析的背景一目了然，掌握問題重點(diǎn)，不在枝節(jié)打轉(zhuǎn)。以現(xiàn)場實(shí)況調(diào)查分析為依據(jù)，分析調(diào)查 　操作／停開的內(nèi)容分配運(yùn)用科學(xué)方法，主觀臆測。深入檢討分析，作出改善構(gòu)思。二、科學(xué)化的稼動(dòng)率分析工作抽樣（ Work Sample）在現(xiàn)場進(jìn)行實(shí)際觀測并記錄實(shí)況　　真實(shí)的數(shù)據(jù)　　由大量數(shù)據(jù)歸納提煉出真象以統(tǒng)計(jì)學(xué)為背景的數(shù)據(jù)分析法　　從有效的樣本（ Sample）推測母群體　　符合統(tǒng)計(jì)分析原則　　注意補(bǔ)觀測 “樣本 ”的有效性 /代表性 分析出真象（比率）找出重點(diǎn)　　先從若干最大的 “浪費(fèi) ”項(xiàng)目下手依重點(diǎn)分析原因，找出改善對(duì)策　　特性要因的理念　　主產(chǎn)技術(shù)面 /作業(yè)方法面 / 制造管理面的改善對(duì)策三、稼接率調(diào)查記錄表基本格式　　時(shí)刻事象8:15 9:25 10:10 11:20 1:30 2:35 3:15 4:25 合計(jì)正常作業(yè)準(zhǔn)備作業(yè)搬運(yùn)檢驗(yàn)休息不在崗故障停開重制重修　位內(nèi)容　?。?、觀測對(duì)象　　　　作業(yè)員或機(jī)臺(tái)　　Ｂ、觀測 “事象 ”內(nèi)容　　　　例如 “實(shí)際作業(yè)中 ”、 “準(zhǔn)備作業(yè)中 ”、 “人停開 ”、 “人不在 ”　?。谩⒂^測時(shí)刻　　　　大多一日一張表　?。?、觀測次數(shù)記錄四、工作抽樣的進(jìn)行程序事前的準(zhǔn)備　?。?、決定觀測對(duì)象　　Ｂ、決定觀測次數(shù)及進(jìn)行期間　　　　平常以 3－ 10天內(nèi)為原則　　　　觀測次數(shù)約略符合統(tǒng)計(jì)需求　?。?、預(yù)備觀測，決定 “事象 ”記錄之具體定義　　　　稼動(dòng) /非稼動(dòng)之區(qū)分　　　　必須具體，又簡捷易觀測 /記錄　?。摹⒋_定觀測次數(shù)及觀測時(shí)刻 /方式　　　　例如：每天幾次，多久一次　　　　再修訂觀測次數(shù)　?。?、備妥觀測記錄表格　進(jìn)行現(xiàn)場實(shí)地觀測　　Ａ、設(shè)定觀測時(shí)刻 /觀測人機(jī) /觀測路線　　　　注意 “隨機(jī) ”（ Roandom）的統(tǒng)計(jì)要求　?。隆⒉扇?Snap Reading觀測記錄　　　　依照觀測記錄表之 “事象 ”區(qū)分　　　　必要時(shí)問清楚 “稼動(dòng) ”內(nèi)容及 “非稼動(dòng) ”原因，用 “正 ”號(hào)（ 5個(gè)為最大單位）作記錄五、稼動(dòng)率分析的結(jié)果－問題重點(diǎn)實(shí)例區(qū)分 觀測事象 比率％稼動(dòng)中 有效作業(yè) 29準(zhǔn)備作業(yè) 20不良重制重修 14非稼動(dòng)（作業(yè)員原因）休息 4如廁 /喝茶 5交談 5非稼動(dòng)（非作業(yè)員原因）停工待料 11機(jī)臺(tái)故障 4六、問題的重點(diǎn)有效的真正作業(yè)，才占 29％（大警訊）　　作業(yè)員仍很忙（稼動(dòng)占 63％）　　　　但實(shí)際生產(chǎn)力低　　準(zhǔn)備作業(yè)占 20％為何？　　不良重制重修占 14％，為何？作業(yè)員責(zé)任很小，已夠努力　　如廁 /休息僅各占 5％左右　　已是世界性寬放水準(zhǔn)范圍內(nèi)停工待料占 11％，為何？七、原因?qū)Σ叩膶?shí)例準(zhǔn)備作業(yè)工時(shí)比率高　　　原因 　　　對(duì)策多批小量生產(chǎn) 運(yùn)用群組技術(shù)集合派工法，減少準(zhǔn)備次數(shù) /時(shí)間供料不及，分段生產(chǎn)運(yùn)用 DPS缺料分析手段，抑減不必要的分段生產(chǎn)換刀換道具模具時(shí)間長，尤其調(diào)整時(shí)間長進(jìn)行 Single Setup準(zhǔn)備作業(yè)改善不良重制重修比率高　　　原　　因 　　　　對(duì)　　策前制程不良的蔓延 各主制和運(yùn)用 Gauge作處主檢查 /順次點(diǎn)檢 /線上檢查材料本身不良 強(qiáng)化并落實(shí)進(jìn)料品質(zhì)保證機(jī)臺(tái)精度未能確保，產(chǎn)生冤枉不良運(yùn)用制程能力分析手法，確保機(jī)臺(tái)精確度 /精密度作業(yè)員不小心的疏忽 運(yùn)用 Fool Proof防呆式工作設(shè)計(jì)，完全避免出錯(cuò)新進(jìn)人員不會(huì)做 /不熟練 訓(xùn)練基層干部工作教導(dǎo)能力八、辦公室稼動(dòng)率分析事象舉例停業(yè)等待準(zhǔn)備作業(yè)　　電腦機(jī)臺(tái)準(zhǔn)備　　歸檔及找檔電話聯(lián)絡(luò)中當(dāng)面討論中文件登賬及處理　　電腦登錄　　人手登錄　　管理分析報(bào)表編制計(jì)算中人不在崗位　　會(huì)議中外出第九章運(yùn)用工藝手段做好工作設(shè)計(jì)一、 Single Setup的背景換鏌 “準(zhǔn)備工時(shí) ”太長，本身就是非效率－沒有產(chǎn)量。在多批小量生產(chǎn)形態(tài)下，準(zhǔn)備工時(shí)已經(jīng)成為效率最大負(fù)擔(dān)。二、新鄉(xiāng)式的 Single Setup要領(lǐng)內(nèi)準(zhǔn)備與外準(zhǔn)備之分化將內(nèi)準(zhǔn)備轉(zhuǎn)化為外準(zhǔn)備　　互換零件之利用　　預(yù)熱機(jī)能標(biāo)準(zhǔn)化之實(shí)施　　中心位置標(biāo)準(zhǔn)化　　安裝部位厚度標(biāo)準(zhǔn)化　安裝工具之機(jī)能性采用　　分離 /整合中介工具之利用調(diào)整作業(yè)之排除　　正確位置之決定　　使用專用定位量規(guī)機(jī)構(gòu)的改善三、 Single Setup實(shí)例塑膠射出成型作業(yè)改善　　預(yù)熱之運(yùn)用（外準(zhǔn)備）汽車鈑金沖床之換鏌作業(yè)改善　　調(diào)整作業(yè)之排除　　安裝部位厚度標(biāo)準(zhǔn)化四、制程品質(zhì)不良的四大主因不會(huì)做 /不熟練冤枉做壞　　前制程不良之蔓延　　材料本身不良　　機(jī)臺(tái)精度偏失疏忽做錯(cuò)不愿做好　　意愿 /領(lǐng)導(dǎo)統(tǒng)御問題　　組織氛圍問題五、 Fool Proof的背景需求防范不良發(fā)生，比如何檢出不良 /處理不良更重要。很多的不良，是由于疏忽不注意。很多的不良，是由于作業(yè)困難麻煩而產(chǎn)生。以 “工具 /道具 /量具 ”自然防止疏忽或減少作業(yè)困難度，更為有效。六、 Fool Proof防呆式設(shè)計(jì)方向防止過多的制程防止 “準(zhǔn)備作業(yè) ”的錯(cuò)誤防止 “裝卸 ”的錯(cuò)誤防止機(jī)臺(tái)精確度 /精密度的偏差防止操作標(biāo)準(zhǔn)的偏差防止不良品的過關(guān)七、 Fool Proof的實(shí)例（某家電裝配廠）現(xiàn)狀　在產(chǎn)品完成包裝時(shí)，要附加四個(gè)不同配件（附件），但裝配作業(yè)員經(jīng)常不是少裝就是多裝，引起抱怨以及損失。改善對(duì)策　使用光電管，配合電路自動(dòng)檢查，以及Reset線路管制與 Buzzer警示，已完全消除此不良缺失。第十章運(yùn)用程序分析與搬運(yùn)減少浪費(fèi)一、整體制程的非效率因素非直接有效的稼接　　準(zhǔn)備作業(yè)　　不良重制重修阻礙制程進(jìn)行的勞動(dòng)作業(yè)　　檢驗(yàn)　　搬運(yùn)阻礙制程進(jìn)行的停開　　停滯　　儲(chǔ)存二、程序符號(hào)與車間四大浪費(fèi)事象　 操作 /l加工檢驗(yàn)搬運(yùn)停滯儲(chǔ)存操作加工（換鏌）準(zhǔn)備作業(yè) /其他各項(xiàng)工作準(zhǔn)備機(jī)臺(tái) /人力操作（實(shí)際加工）（不良重制 /重修）檢驗(yàn)停機(jī)檢查 /不停機(jī)檢查作業(yè)員自主檢查 /順次點(diǎn)檢線上品管人員的全數(shù)（抽樣）檢驗(yàn)