【正文】 ，切削用量、潤滑油、冷卻液及周圍環(huán)境的微小變化，刀具的正常磨損，夾具的微小松動，工藝系統(tǒng)的彈性變形，工人操作中的微小變化，測試手段的微小誤差，檢查員讀值的微小差異等等。 ? 偶然性原因是指短時的孤立的因素，它對質量波動的影響小，不易識別和避免，也難以確定和消除。這類影響因素很多。 ? 在實際生產中，僅僅由偶然性原因造成的質量波動通常稱為正常波動。 造成質量波動的原因 55 系統(tǒng)性原因 ? 是對產品質量不經常起作用的因素，在生產過程中有少量的存在。但是，一旦在生產過程中存在這類因素，就必然使產品質量發(fā)生顯著的變化，影響較大。 ? 由系統(tǒng)性原因造成的質量波動通常稱為異常波動。 ? 這類因素有工人不遵守操作規(guī)程或操作規(guī)程有重大缺點，工人過度疲勞，原材料規(guī)格不符，材質不對，刀具過度磨損或損壞，夾具嚴重松動，刀具的安裝和調整不當，潤滑油牌號不對，使用未經檢定過的測量工具，測試錯誤，測量讀值帶一種偏向等等。 ? 一般來說，這類影響因素雖然較少，但容易識別，可以避免。應在它出現時盡早消除，避免給產品質量帶來很大的影響。 ? 控制圖所要控制的因素就是系統(tǒng)性因素。 56 確定樣本容量和抽樣間隔 ? 控制圖是一組一組的收集數據，再計算每一組數據的均值和極差用于作圖。一組就是一個樣本。 ? 收集數據時要盡量做到 同一組內僅含偶然性原因，不含系統(tǒng)性原因。 應從專業(yè)技術的角度出發(fā)，將大致相同條件下搜集到的數據放在同一組內。依此原則確定樣本容量（即組的大?。┖统闃娱g隔。 ? 國家標準推薦的 樣本量是 4或 5， 也可以取 2—10。 ? 例題可取樣本容量 n=5，即以 5個連續(xù)裝填的容器為一個樣本（按組抽樣，每組抽 5個）。每 1小時抽一個樣本（一個樣本包括 5個樣品）。 57 收集并記錄數據 應收集并記錄 生產處于穩(wěn)定狀態(tài)下 的、具有代表性的數據 50個以上（至少 20—25個樣本）的數據，或使用以前所記錄的數據。 收集數據時要遵循“合理子組”原則：組內差異只由偶因造成，組間差異主要由異因造成。 因此，同一組的數據應在短時間內取夠，以免異因進入；在過程不穩(wěn)定時應多取樣本，平穩(wěn)時少取樣本，以便于發(fā)現異因。 ? 例題收集了 N=125個數據， K=25個樣本。按取樣時間順序填制了數據記錄表。 （看教材 157頁） 58 計算平均值和極差 ? 計算每個樣本的平均值和極差： ? 計算平均值的平均值和極差的平均值： ? = = nxxxxx n????? ......321m inm a x xxR ?? kxxxxx k????? ......321kRRRR k????? ...32159 = = = = = =0 計算控制界限： X 控制圖 R 控制圖 xCL x ? RCL R ? RAxUC Lx 2?? RDUC L R 4 RAxLCL x 2?? RDLCL R 360 計算控制界限 對于 R圖來說，由于 R值總是正值，最理想的情況是樣本內各樣本的數據完全相同（ R=0）。所以 R圖主要是要畫出上控制界限和中心線，下控制界限一般可以不畫。 61 畫控制圖并標出各樣本的統(tǒng)計量 UCL X CL LCL UCL R CL ? 樣本號 62 打點并連接各點： UCL X CL LCL UCL CL R 63 三、控制圖的分析和判斷 ? 過程控制正常的判斷 ? 1）無點超出控制線以外。 ? 2）點的分布與跳動呈隨機狀態(tài)，無規(guī)則可循。 64 過程控制異常的判斷 ? GB/T40912023《常規(guī)控制圖》規(guī)定了八個判異準則： ? 準則 1：一個點子落在 A區(qū)以外。 A B C C CL B A UCL LCL 65 準 則 2： ? 連續(xù) 9點落在中心線同一側。 ? 表明均值可能產生偏移。 A B C C B A 66 準 則 3： ? 連續(xù) 6點遞增或遞減。 A B C C B A 67 準 則 4: ? 連續(xù) 14點交互著一升一降。 ? 由于工藝、環(huán)境等因素失控造成的。 A B C C B A 68 準 則 5： ? 連續(xù) 3點中有 2點落在中心線同一側的 B區(qū)以外 ? 說明標準差可能已經變大 A B C C B A 69 準 則 6: ? 連續(xù) 5點中有 4點落在中心線同一側的 C區(qū)以外 A B C C B A 70 準 則