如何運(yùn)用ie手法提升生產(chǎn)效率(已改無錯字)
2023-01-25 17:46:02 本頁面
【正文】 不可過小 ,致使零件往下墮時 ,因相互碰撞而塞阻。 動作經(jīng)濟(jì)原則之檢討 :動作距離力求縮短 欲求縮短動作距離，首須考慮身體部位之最小使用范圍。工作時， 人體之動作可分為下列五級 : (1)手指動作 (2)手指及手腕動作 (3)手指、手腕及前臂動作 (a)肋處為移動之軸心 (b)肋處手臂旋轉(zhuǎn)之轉(zhuǎn)軸 (c)扭轉(zhuǎn)移動 (4)手指、手腕、手臂及上臂動作 (a)肩部為移動之軸心 (b)扭轉(zhuǎn)移動 動作經(jīng)濟(jì)原則之檢討 (5)手指、手腕、前臂、上臂及身體之動作 (a)軀干動作 臂部為移動之軸心 (b)軀干動作 膝蓋為移動之軸心 (c)腿部動作 1前進(jìn)或后退 2旁移 (d)膝部動作 (e)足踝動作 (f)聯(lián)合動作 顯然的 ,級次愈高 ,所耗之時間體力均愈大 ,因此 ,務(wù)須盡量 利用較低級 之動作 ,以縮短動作距離。 其次應(yīng)注意兩手作業(yè)范圍。裝配之零件與 工具應(yīng)置于工作范圍內(nèi) ,并力求接近裝配區(qū)域。 縮短動作距離 ,亦可使用零件或制成品本身之重量 ,使其墮送裝配區(qū)域 或制成品箱內(nèi)。 :舒適的工作 動作分析之首要 目的在于減輕工人的疲勞， 而 疲勞有生理疲勞及精神疲勞 。以上所提之三個 基本動作經(jīng)濟(jì)原則 ,較偏重于強(qiáng)調(diào) 生理疲勞 之減輕或工作時間之縮短 ,而第四基本原則 ,則較 偏重于精神疲勞之減輕。 動作本身之 [ 困難性 ]引起的躊躇心理最易引起工人精神疲勞。欲求舒適的工作 ,就須避免 此等動作之困難性或設(shè)法加以減少。例如 : (1)盡量使用日常生活已熟悉的動作 ,流利而自然。 (2)采用曲線之圓滑動作。 (3)利用慣性 ,重力以及自然力。 (4)工作地點(diǎn)應(yīng)予適當(dāng)之高度 ,而決定適當(dāng)之高度 ,應(yīng)考試下列因素 : (a)配合操作周期 (b)工人體型 (c)可見之距離 (d)用力所需之程度 (e)身體之平衡性。 動作經(jīng)濟(jì)原則之檢討 1. 一目了然，掌握問題重點(diǎn)，不在枝節(jié) 2. 打轉(zhuǎn)。 2. 以現(xiàn)場實(shí)況調(diào)查分析為依據(jù)，分析調(diào) 查操動／停閑的內(nèi)容分配。 3. 運(yùn)用科學(xué)方法，避免主觀臆測。 4. 深入檢討分析，作出改善構(gòu)思。 獻(xiàn)給每一位 著睡覺的人 工作抽樣范例 (稼動率調(diào)查表 ) 故障停閑 不在崗 檢驗(yàn) 休息 搬運(yùn) 準(zhǔn)備作業(yè) 正常作業(yè) 合計 4:25 3:15 2:35 1:30 11:20 10:10 9:25 8:15 時刻 事項(xiàng) 重制重修 作業(yè)員或機(jī)臺 「 事象」內(nèi)容 例如「實(shí)際作業(yè)中、「準(zhǔn)備作業(yè)中」、「人閑置」、 「人不在」 大多一日一張表 填表 內(nèi)容說明 11 4 停工待料 機(jī)臺故障 非稼動(非作業(yè)員原因 ) 4 5 5 休息 如廁 / 喝茶 交談 非稼動 (作業(yè)員原因 ) 29 20 14 有效作業(yè) 準(zhǔn)備作業(yè) 不良重制重修 稼動中 比 率 % 觀 測 事 象 區(qū)分 稼動率分析的結(jié)果 (實(shí)例 ) 問題分析 1. 有效的真正作業(yè) , 才占 29 % (大警訊 ) 作業(yè)員很忙 (稼動占 63 %)， 但實(shí)際生產(chǎn)力低 準(zhǔn)備作業(yè)占 20 % 為何 ? 不良重制重修占 14 %, 為何 ? 2. 作業(yè)員責(zé)任很小 , 已夠努力 如廁 / 休息僅各占 5% 左右 已是世界性寬放水平范圍內(nèi) 3. 停工待料占 11 % , 為何 ? 獻(xiàn)給每一位 著睡覺的人 進(jìn)行快速切換改善 換刀換導(dǎo)具模具時間長 ,尤其調(diào)整時間長 運(yùn)用缺料分析手段 , 抑減不必要的分段生產(chǎn) 供料不及 , 分段生產(chǎn) 運(yùn)用群組技術(shù)集合派工法 , 減少準(zhǔn)備次數(shù) / 時間 多批小量生產(chǎn) 對 策 原 因 原因?qū)Σ叩膶?shí)例 獻(xiàn)給每一位 著睡覺的人 訓(xùn)練基層干部 工作教導(dǎo) 能力 新進(jìn)人員不會做 /不熟練 運(yùn)用 防呆式工作設(shè)計 , 完全避免出錯 作業(yè)員不小心的疏忽 運(yùn)用 制程能力分析 (CPK)手法 , 確保機(jī)臺精確度 / 精密度 機(jī)臺精度未能確保 , 產(chǎn)生冤枉不良 強(qiáng)化并落實(shí)進(jìn)料質(zhì)量保證 材料本身不良 各主制程作自主檢查 前制程不良的蔓延 對 策 原 因 獻(xiàn)給每一位 著睡覺的人 三 .IE 改善實(shí)施步驟及方法 要因解析的方法（一） 要因解析的方法（二） 要因解析的方法（三） 23詳細(xì)調(diào)查問題點(diǎn)（重點(diǎn)發(fā)現(xiàn) ) 設(shè)定改善目標(biāo) ? 憑現(xiàn)狀分析、發(fā)現(xiàn)作業(yè)工程的浪費(fèi)、不均、勉強(qiáng)，以及現(xiàn)狀作業(yè) 的不理想之后，即可縮小問題的重點(diǎn)，訂立改善的目標(biāo)。 預(yù)計該目標(biāo)經(jīng)過努力是可以達(dá)到的，不能是口號。 ? 分階段設(shè)定目標(biāo)進(jìn)度 0102030405060701月 2月 3月 4月 5月 6月 4制定改善方案 ? 發(fā)現(xiàn)問題及決定改善的目標(biāo)后便必須決定改善方案。 ? 改善案必須思考改善的四原則 (取消、簡化、合并、重排 )后再制訂改善案。 ? 改善以后，必須能滿足以下四項(xiàng)
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