【正文】 mm）；H2—包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度（mm）；S—注射機移動板最大行程（mm）；H—所需開模行程（mm）。②對雙分型面注射模，開模行程為：S≥H=Hm+H1+H2+a+（5~10）mm 式中，a—中間板與定模的分開距離（mm）。根據(jù)以上情況和對塑件的分析得： S≥H=Hm+H1+H2+a+（5~10）mm =77+15+70+（5~10）mm取開模行程為170mm 合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計一般導(dǎo)向分為動、定模之間的導(dǎo)向，推板的導(dǎo)向，推件板的導(dǎo)向，其中動、定模之間的導(dǎo)向尤為重要。一般導(dǎo)向裝置由于受加工精度的限制或使用一段時間后，其配合精度降低，會直接影響塑件的精度，因此對精度要求較高的塑件必須另行設(shè)計精密導(dǎo)向定位裝置。為了保證注射模準(zhǔn)確合模和開模，在注射模中必須設(shè)置導(dǎo)向機構(gòu)。導(dǎo)向零件的作用：模具在進行裝配和調(diào)模試機時，保證動、定模之間一定的方向和位置，導(dǎo)向零件要承受一定的側(cè)向力，起導(dǎo)向和定位作用。當(dāng)采用標(biāo)準(zhǔn)模架時，因模架本身帶有導(dǎo)向裝置，一般情況下，設(shè)計人員只要按模架規(guī)格選用即可。若需采用精密導(dǎo)向定位裝置，則須由設(shè)計人員根據(jù)模具結(jié)構(gòu)進行具體設(shè)計。導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)適用于精度要求高，生產(chǎn)批量大的模具。當(dāng)對于小批生產(chǎn)的簡單模具，可不采用導(dǎo)套，直接與模體間隙配合。同時在設(shè)計導(dǎo)柱和導(dǎo)套時和應(yīng)注意以下幾點：導(dǎo)向零件應(yīng)合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套后變形。導(dǎo)柱的長度比型心端面的高度高出6~8mm，以免型心進入凹模時與凹模相碰而損壞；導(dǎo)柱和導(dǎo)套應(yīng)有足夠的耐磨度和強度，~，淬火48~55HRC，也可采用T8A碳素工具鋼，經(jīng)淬火處理。為了使導(dǎo)柱能順利地進入導(dǎo)套、導(dǎo)柱端部應(yīng)做成錐形或半球形，導(dǎo)套的前端也應(yīng)倒角。導(dǎo)柱設(shè)在動模一側(cè)，可以保護型心不受損壞，而設(shè)在定模一側(cè)則便于順利脫模取出塑件，因此可根據(jù)需要而決定裝配形式。一般導(dǎo)柱的滑動部分的配合形式按H8/f8，導(dǎo)柱和導(dǎo)套固定部分的配合按H7/k6，導(dǎo)套外徑的配合按H7/k6。除了動模、定模之間設(shè)導(dǎo)柱、導(dǎo)套外，一般還在動模座板與推板之間設(shè)置導(dǎo)柱和導(dǎo)套，以保證推出機構(gòu)的正常運動。導(dǎo)柱的直徑應(yīng)根據(jù)模具的大小而決定，也可參考標(biāo)準(zhǔn)模架的數(shù)據(jù)。對以上各個條件的綜合考慮，本設(shè)計中采用了四根導(dǎo)柱，其布置為等直徑導(dǎo)柱對稱布置。該模具導(dǎo)柱安裝在定模固定板上，采用的是瓣合模所以不能將導(dǎo)柱裝在動模上，那樣將不能開模。因塑件的尺寸不大所以就沒有設(shè)置導(dǎo)套，這無論是從加工的角度，還是從經(jīng)濟的角度都是比較合理的。一個合理的導(dǎo)柱應(yīng)該使整套模具在合模時，保證導(dǎo)向零件首先接觸，避免凸模先進入型腔，也可確保同軸度要求。因為導(dǎo)柱要固定在定模座板上，導(dǎo)柱與定模座板采用H7/m6的過盈配合。又起導(dǎo)向作用，所以導(dǎo)柱與其他的板之間采用的是H7/f6的間隙配合。如圖45。圖45 導(dǎo)柱 排氣系統(tǒng)的設(shè)計 排溢是指排出充模熔料中的前鋒冷料和模具內(nèi)的氣體等。對于一些大型深腔殼形制品，注射成形后，整個型腔由塑料填滿，型腔內(nèi)氣體被排出，此時制品的包容面與型芯的被包容面基本上構(gòu)成真空，當(dāng)制品脫模時，由于受到大氣壓的作用，造成脫模困難，如采用強行脫模，勢必使制品發(fā)生變形或損壞，因此必須加引氣裝置。排氣系統(tǒng)對確保塑件成型質(zhì)量起著重要的作用，排氣方式有以下幾種：利用排氣槽；利用型芯、鑲件、推桿等配合間隙；對于大中型、深型腔塑件為了防止塑件在頂出時造成真空而變形，必須設(shè)置進氣裝置。利用制品推桿的配合間隙，分型面以及瓣合模。 冷卻系統(tǒng)一般注射到模具內(nèi)塑料溫度為200186。C左右，而制品固化后從模具型腔中取出時其溫度在60186。C以下。熱塑性塑料在注射成形后，必須對模具進行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡快地傳給模具，以使塑料可靠冷卻定型并可迅速脫模，提高塑件的定型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。對于粘度低、流動性好的塑料（例如：聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、尼龍66等），因為成形工藝要求模溫都不太高，所以常用常溫水對模具進行冷卻，以使塑件在模內(nèi)加快冷卻定型縮短成型周期，提高生產(chǎn)率。ABS的成形溫度、模具溫度脫模溫度分別為149～204186。C、50～70186。C、70～110186。C。冷卻介質(zhì)：有冷卻水和壓縮空氣，但用冷卻水較多，因為水的熱容量大，傳熱系數(shù)大，成本低。用水冷卻，即在模具型腔周圍或內(nèi)部開設(shè)冷卻水道。冷卻系統(tǒng)的設(shè)計原則①盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡。②冷卻水孔的數(shù)量越多，孔徑越大，則對塑件的冷卻的效果越均勻。③盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等，當(dāng)塑件的壁厚均勻時，冷卻水孔與型腔表面的距離應(yīng)處處相等。④ 澆口處加強冷卻，一般在注射成型時，澆口附近的溫度最高。⑤應(yīng)降低進水與出水的溫差，如果進水與出水的溫差過大，將使模具的溫度分布不均勻。⑥合理選擇冷卻水道的形式，對于收縮大的塑件應(yīng)沿收縮方向開設(shè)冷卻水孔。⑦合理確定冷卻水管接頭位置。⑧冷卻系統(tǒng)的水道盡量避免與模具上其他機構(gòu)發(fā)生干涉現(xiàn)象，設(shè)計時要通盤考慮。⑨冷卻水管進出接頭應(yīng)埋入模板內(nèi)，以免模具在搬運過程中造成損壞。冷卻裝置的結(jié)構(gòu)形式①簡單流道式：即通過在模具上直接鉆孔，并通以冷卻水而進行冷卻，是生產(chǎn)中最常用的形式。②螺旋式：其特點是使冷卻水在模具中產(chǎn)生螺旋狀回路，冷卻效果較好，但制造較麻煩，所以現(xiàn)場一般不采用。③隔片導(dǎo)流式：用于多型芯的冷卻水道。④噴流式：是在型心中間裝有一個噴水管，用于長型心的冷卻形式。⑤導(dǎo)熱桿及導(dǎo)熱型心式：在型心上鑲有導(dǎo)熱性好的合金，冷卻水與合金的全部或尾部接觸，以提高冷卻效率。綜上，該模具塑料釋放的總熱量不大，只在模具型腔周圍開設(shè)冷卻水道即可，均采用簡單流道式水道直徑為8mm，在兩瓣合模上、下各布置一根，左右對稱布置。 模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)件的選用以上內(nèi)容確定之后，便根據(jù)所定內(nèi)容設(shè)計模架。在學(xué)校作設(shè)計時，模架部分要自行設(shè)計；在生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)計中，盡可能選用標(biāo)準(zhǔn)模架，確定出標(biāo)準(zhǔn)模架的形式，規(guī)格及標(biāo)準(zhǔn)代號。模板周界尺寸使用括號內(nèi)的尺寸時，原組合零件的規(guī)定尺寸允許增減。模架尺寸確定之后，對模具有關(guān)零件要進行必要的強度或剛度計算，以校核所選模架是否適當(dāng)，尤其時對大型模具，這一點尤為重要。由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再結(jié)合標(biāo)準(zhǔn)模架，可選用標(biāo)準(zhǔn)模架160L，其中L取200mm，可符合要求。模具上所有的螺釘盡量采用內(nèi)六角螺釘；模具外表面盡量不要有突出部分；模具外表面應(yīng)光潔，加涂防銹油。 定模座板定模座板就是模具與注射機連接處的板,開模時定模板和定模座板直接分開,構(gòu)成第一分型面。因?qū)е枪潭ㄔ诙２糠?定模座板與注射機直接接觸,導(dǎo)柱的臺階被壓在定模座板里,所以這里只采用H7/,為不使他們件有較大間隙,而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象。 定模板按常規(guī)這應(yīng)該是定模固定板,但是鑒與塑件的特殊性,把型腔和定模板直接做成整體式,故叫做定模板,用以成型塑件的外部部分形狀.導(dǎo)柱與定模板上的導(dǎo)柱孔采用H7/f6的間隙配和,才能保證導(dǎo)柱自由的來回滑動導(dǎo)正。同時為了順利產(chǎn)生第二次分型,設(shè)置了限位螺釘以控制定模的開模行程,上面還開設(shè)了分流道和澆口。 型心固定板 在本設(shè)計中，是型心的固定板，也是彎銷的固定板。 支承板 支承板的作用是防止型腔、型芯、導(dǎo)柱或頂桿等脫出固定板，并承受型腔、型芯或頂桿等的壓力，因此它要具有較高的平行度和硬度。一般采用45鋼，經(jīng)熱處理235HB或50鋼、40Cr、40MnB等調(diào)質(zhì)235HB，或結(jié)構(gòu)鋼Q235～Q275。還起到了支承的作用，其要承受成形壓力導(dǎo)致的模板彎曲應(yīng)力。墊塊：是用來連接支承板與動模座板的零件。主要作用：在動模座板與支承板之間形成推出機構(gòu)的動作空間，或是調(diào)節(jié)模具的總厚度，以適應(yīng)注射機的模具安裝厚度要求。結(jié)構(gòu)型式：可以是平行墊塊、也可以是拐角墊塊（該模具采用平行墊塊）。墊塊一般用中碳鋼制造，也可用Q235A制造，或用HT200，球墨鑄鐵等。墊塊的高度計算： h墊塊=h1+h2+h3+Δ =70+16+=式中 h1—被推出塑件的高度；h2—推桿固定板的厚度；h3—推板的厚度；Δ—頂出行程的富裕量，一般為3～8mm，以免頂出板頂?shù)絼幽|板其所有的尺寸是按標(biāo)準(zhǔn)選取，其注射機頂桿孔為248。40mm。 成形零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計和計算塑料在成型加工過程中，用來充填塑料熔體以成型制品的空間被稱為型腔。而構(gòu)成這個型腔的零件叫做成型零件。注射模的成形零件包括凹模、凸模、小型芯、螺紋型心、型環(huán)或成形桿等。由于這些成型零件直接與高溫、高壓的塑料熔體接觸，并且脫模時反復(fù)與塑件摩檫，因此要求它有足夠的強度、剛度、硬度、耐磨性和較低的表面粗糙度。同時要考慮零件的加工性和模具的制造成本。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的內(nèi)表面，成形桿用以形成制品的局部細節(jié)。模具的成形零件主要是凹模型腔和底板厚度的計算，塑料模具型腔在成形過程中受到熔體的高壓作用，應(yīng)具有足夠的強度和剛度，如果型腔側(cè)壁和底板厚度過小，可能因強度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足而產(chǎn)生撓曲變形，導(dǎo)致溢料飛邊，降低制品尺寸精度并影響順利脫模。因此，應(yīng)通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚，尤其對于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能單純憑經(jīng)驗來確定型腔壁厚和底板厚度。 定模（凹模）的設(shè)計 凹模的結(jié)構(gòu)凹模又稱陰模，它是成型塑件外輪廓的零件，按其結(jié)構(gòu)可分為整體式和組合式兩大類 型心（凸模）的設(shè)計凸模和型芯都是成型塑件內(nèi)表面的零件。凸模一般是指成型塑件中較大的、主要內(nèi)腔的零件，因此又稱主型芯；型芯一般是指成型塑件中較小的孔、槽的零件。 主型芯的結(jié)構(gòu) 主型芯按結(jié)構(gòu)可分為整體式和組合式兩種，整體式主要用于小