【正文】 斜滑塊側(cè)向成型等方法。本設(shè)計(jì)采用斜導(dǎo)柱側(cè)向成型，初步擬定采用兩腔單分型面的模具結(jié)構(gòu)形式，如圖45所示。 圖45型腔分布示意圖四、注射機(jī)型號(hào)的確定注射模是安裝在注射機(jī)上使用的工藝裝備，因此設(shè)計(jì)注射模應(yīng)該詳細(xì)了解注射機(jī)的技術(shù)規(guī)范，才能設(shè)計(jì)出符合要求的模具。注射機(jī)規(guī)格的確定主要是根據(jù)塑件的大小及型腔的數(shù)目和排列方式，在確定模具結(jié)構(gòu)形式及初步估算外形尺寸的前提下，設(shè)計(jì)人員應(yīng)該對(duì)模具所需的注射量、鎖模力、注射壓力、拉桿間距、最大和最小模厚、推出形式、推出位置、推出行程、開模距離等進(jìn)行計(jì)算。根據(jù)這些參數(shù)，選擇一臺(tái)和模具匹配的注射機(jī)，倘若用戶已經(jīng)提供了注射機(jī)的型號(hào)和規(guī)格，設(shè)計(jì)人員必須對(duì)其進(jìn)行校核，若不能滿足要求，則必須自己調(diào)整或于用戶取得商量調(diào)整。（1）塑件質(zhì)量、體積計(jì)算:對(duì)于該設(shè)計(jì)，建立塑件模型,并用Pro/ENGINEER2001對(duì)此模型分析得：塑料制件體積V1＝ ；塑料制件質(zhì)量M1＝。（2）澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算，由于該模具采用一模兩腔，所以，澆注系統(tǒng)凝料體積為V2=2 V1＝2= cm3（3）該模具一次注射所需要的ABS體積 V0=2 V1+ V2 = cm3；質(zhì)量 M0=ρV0=。近年來我國(guó)引進(jìn)的注射機(jī)型號(hào)很多，國(guó)內(nèi)注射機(jī)生產(chǎn)廠的新機(jī)型也日益增多。掌握使用設(shè)備的技術(shù)參數(shù)是注射模設(shè)計(jì)和生產(chǎn)所必需的技術(shù)準(zhǔn)備。根據(jù)以上的計(jì)算，初步選定型號(hào)為SZ10/16，該注塑機(jī)參數(shù)如表41所示。表41注塑機(jī)的參數(shù)注塑機(jī)最大注塑量：270 cm3 噴嘴球面半徑：SR15mm注塑注塑壓力：160MPa最小模厚：150mm最大開距：360mm注塑機(jī)定位孔直徑：Φ160mm注塑機(jī)拉桿的間距：415415mm鎖模力：1250KN（1）注射容量和質(zhì)量校核由于以容量計(jì)算時(shí) V總≤ V注 (41)式中V注—注射機(jī)最大注射容量 cm3； V總—成型塑件與澆注系統(tǒng)體積總和 cm3； —最大注射容量的利用系數(shù)。∴V注≥V總/=所以注塑機(jī)符合注射容量和質(zhì)量要求。（2）合模力及注塑面積和型腔數(shù)的校核合模力的大小必須滿足下式：Fs≥Fz=P（nAx +Aj）= PA (42)式中A—塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和 Ax—塑件型腔在模具分型面上的投影面積 Aj—塑件澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積 Fz—脹模力 Fs—合模力 P—模腔壓力 取75MPa通過使用Pro/ENGINEER軟件計(jì)算面功能自動(dòng)得出A=2610mm22=5220mm2由于 Fs=1250KN ≥755220mm2 =所以注塑機(jī)符合合模力及注塑面積和型腔數(shù)的要求。（3）模具與注塑機(jī)安裝部分相關(guān)尺寸校核 1）模具閉合高度長(zhǎng)寬尺寸要與注塑機(jī)模板尺寸和拉桿間距相合適模具的長(zhǎng)寬為300400mm〈注塑機(jī)拉桿的間距415415mm）故滿足要求。 2）模具閉合高度校核模具實(shí)際高度 H模=270mm ； 注塑機(jī)最小閉合厚度 H最小=150mm 即 H模 H最小； 故滿足要求。3) 開模行程校核此處所選用的注塑機(jī)的最大行程與模具厚度有關(guān)（如全液壓合模機(jī)構(gòu)的注塑機(jī)）。注塑機(jī)的開模行程應(yīng)滿足下式：S機(jī)（H模 H最?。?H1＋H2+（5～10）mm (43)因?yàn)镾機(jī) (H模 H最小)＝360（270220）=310mmH1＋H2＋（5～10）＝100+100+10=210mm即 S機(jī)（H模H最小） H1＋H2+（5～10）mm故滿足要求。式中: H1——推出距離，單位mm；H2——包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度，單位mm；S機(jī)——注塑機(jī)最大開模行程。第二節(jié)、澆注系統(tǒng)、關(guān)鍵零部件設(shè)計(jì)一、 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)是引導(dǎo)塑料熔體從注射機(jī)噴嘴到模具型腔的進(jìn)料通道，具有傳質(zhì)、傳壓和傳熱的功能，對(duì)塑件質(zhì)量影響很大。它分為普通流道澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)。該模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，包括主流到，分流到、冷料穴，澆口。主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機(jī)噴嘴射出的熔體導(dǎo)入分流道或型腔中。主要的形狀為圓錐形，以便于熔體的流動(dòng)和開模是主流道凝料的順利拔出（1）主流道尺寸主流道小端直徑 D=注射機(jī)噴嘴直徑+（～1） (44) =3+（～1），取D=4主流道球面半徑SR0=注射機(jī)噴嘴球頭半徑+（1～2） (45) =15+(1～2)，取SR0=17球面配合高度h=3～5mm，取h=3mm主流道長(zhǎng)度L=40mm主流道大端直徑D′=D+2Ltanα=4+240tan2176。=，取D′=7mm (46)澆口套總長(zhǎng)LO=L+h+2=45mm (47)（2）主流道襯套的形式主流道小端入口處于注塑機(jī)噴嘴反復(fù)接觸，屬于易損件，對(duì)材料要求較嚴(yán)格，因而模具主流道部分設(shè)計(jì)成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口套，以便有效的選用幼稚鋼材進(jìn)行單獨(dú)加工和熱處理，常采用碳素工具鋼，如T8A、T10A等，熱處理硬度為50HRC～55HRC。由于該模具流道較長(zhǎng)，定位圈和襯套設(shè)計(jì)成分體式較合適。（3）主流道襯套的固定主流道襯套采用四個(gè)螺釘均布固定。（1）主流道冷料穴的設(shè)計(jì)開模時(shí)應(yīng)將主流道中的凝料拉出，所以冷料穴的直徑應(yīng)稍大于主流道大端直徑。由于該模具型腔分布對(duì)稱，所以冷料穴可設(shè)在中心位置。冷料穴直徑= D′+2=7+2=9 mm (48)冷料穴深度=3/4 D′=7 mm (49)（2）分流道冷料穴的設(shè)計(jì)此模具分流道比較短，所以可以不加冷料穴。（1）分流到布置形式分流道在分型面上的布置與型腔排列密切相關(guān)，有多種不同的布置形式，應(yīng)該遵循兩方面原則：一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量段、鎖模力力求平衡。改模具的流道布置形式采用平衡式。流道分布如圖46所示。圖46流道分布示意圖（2）分流道的長(zhǎng)度長(zhǎng)度應(yīng)盡量短，減少?gòu)澱?。該模具的分流道長(zhǎng)度在設(shè)計(jì)過程中由繪圖的出，L=5 mm。（3）分流道的形狀及尺寸為了便于加工及凝料脫模，分流道設(shè)置在分型面上，采用圓形截面，ABS經(jīng)驗(yàn)值d=（～）mm，由d（～）=d上級(jí)，所以得出d=，取為6 mm。（4）分流道表面粗糙度由于流道中于模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動(dòng)狀態(tài)較理想，因此分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很低，～，這樣表面稍不光滑，有助于增大塑料熔體的外層流動(dòng)阻力。避免熔流表面滑移，是中心層具有較高的剪切速率，此處Ra=。澆口是連接流道于型腔之間的一段細(xì)短通道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部位。澆口的形狀、位置和尺寸對(duì)塑件的質(zhì)量影響很大?！?，澆口截面積取為圓形。（1）澆口類型及位置的確定該模具是中小型塑件的多型腔模具，同時(shí)，對(duì)外觀要求較高，所以從側(cè)澆口和潛伏式澆口中進(jìn)行選擇。其中，潛伏式澆口模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，只需兩板模即可，比較有優(yōu)勢(shì)。通過Moldflow Plastic Advisers對(duì)塑件澆口和注塑進(jìn)行模擬并分析，在三種方案中比較。首先，對(duì)澆注質(zhì)量進(jìn)行比較，如圖47～圖49所示。比較可得三者差異不大，澆注質(zhì)量都比較高，雙澆口稍好。圖47潛伏式澆口澆注質(zhì)量圖48側(cè)澆口澆注質(zhì)量圖89雙澆口澆注質(zhì)量其次，從氣泡數(shù)目和位置進(jìn)行比較，如圖410～圖412所示。潛伏式澆口和雙澆口氣泡明顯少于側(cè)澆口，并且產(chǎn)生氣泡位置多在分型面附近，所以通過分型面的設(shè)計(jì)，可以達(dá)到更好的排氣效果。圖410潛伏式澆口產(chǎn)生的氣泡圖411側(cè)澆口產(chǎn)生的氣泡圖412雙澆口產(chǎn)生的氣泡熔接痕如圖413～圖415所示?？梢钥闯?，采用雙澆口時(shí)，產(chǎn)生的熔接痕明顯多于采用潛伏式澆口和側(cè)澆口，并且雙澆口產(chǎn)生的熔接痕有部分位于塑件外表面，影響表面美觀。圖413潛伏式澆口產(chǎn)生的熔接痕圖414側(cè)澆口產(chǎn)生的熔接痕圖415雙澆口產(chǎn)生的熔接痕綜合以上，采用側(cè)澆口時(shí)，各方面都不是很理想；雖然雙澆口在控制氣泡上比較有優(yōu)勢(shì)，但是熔接痕方面有明顯缺陷，而且如采用雙澆口，分流道布置會(huì)過長(zhǎng)，所以也不合適；潛伏式澆口最合適，而且相應(yīng)的模具結(jié)構(gòu)也比較簡(jiǎn)單，所以選用潛伏式澆口。（2）澆口尺寸設(shè)計(jì)由經(jīng)驗(yàn)公式，澆口的直徑d==； (410)～，本模具取d=1 mm。二、 分型面設(shè)計(jì)在Pro/ENGINEER工作環(huán)境下，可以對(duì)簡(jiǎn)單零件自動(dòng)產(chǎn)生分型面。但DVD門塑件，形狀不規(guī)則，分型面大部分不是平面，所以需要手動(dòng)創(chuàng)建曲面之后合并為分型面。在此，僅對(duì)曲面合并舉例說明。圖416所示為對(duì)基礎(chǔ)分型曲面和滑塊曲面進(jìn)行合并的過程，分別選取兩個(gè)面組，然后選擇合并方式已保留所需曲面。合并后效果如圖417所示。圖416合并曲面圖417合并后的曲面按照以上方法一次創(chuàng)建曲面，進(jìn)行合并，最后產(chǎn)生分型面如圖41419所示，其中黃色部分為塑件，灰色部分即分型面。圖418分型面bottom向3D圖圖419分型面top向3D圖三、 成型零件設(shè)計(jì)直接與塑料接觸構(gòu)成塑件形狀的零件稱為成型零件，其中構(gòu)成塑件外形的成型零件成為凹模，構(gòu)成塑件內(nèi)部形狀的成型零件成為凸模（型芯）。由于凹、凸模件直接與高溫、高壓的塑料接觸，并且脫模時(shí)反復(fù)與塑件摩擦，因此，要求凹、凸模件具有足夠的強(qiáng)度、剛度、硬度、耐磨性、耐腐蝕性以及足夠低的表面粗糙度，如果型腔側(cè)壁和底板厚度過小，可能因強(qiáng)度不夠而產(chǎn)生變形甚至破壞；也可能因剛度不足而產(chǎn)生翹曲變形，導(dǎo)致溢料飛邊，降低塑件尺寸精度并影響脫模。此塑件有側(cè)向軸孔，因此成型部分零件包括凹、凸模及滑塊。分型成功後凹模如圖420所示，凸模如圖421所示，滑塊如圖422所示。圖420凹模圖421凸模圖422滑塊四、 排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì)該套模具是屬于小型模具，排氣量很小，可利用分型面、滑塊和頂桿等間隙進(jìn)行排氣，不需要單獨(dú)開設(shè)排氣槽。五、 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計(jì)由塑料模具的溫度直接影響到塑件的成型質(zhì)量和生產(chǎn)率。ABS材料的注塑成型溫度為50～80，查參考文獻(xiàn)【1】中表610 常用熱塑料的模具溫度表，可以得知所選塑件材料模具溫度為：100176。C，所以可以不設(shè)置加熱裝置。一般注射到模具內(nèi)的塑料溫度為200℃左右，而塑件固化后從模具性強(qiáng)中取出時(shí)其溫度在60℃以