【正文】 壓力差，可較大程度地增大塑料熔體的剪切速率并產(chǎn)生較大的剪切熱，從而導(dǎo)致熔體的表觀粘度下降，流動(dòng)性增加，有利于型腔的充填，因而對(duì)于薄壁素件以及諸如聚乙烯等表觀粘度隨剪切速率變化敏感的塑料成型有利，但不利于成型流動(dòng)性差及熱敏性塑料，也不利于成型平薄易變形及形狀復(fù)雜的塑件。綜合對(duì)比以上幾種澆口形式，并根據(jù)本次設(shè)計(jì)塑件選用的材料，及制品的使用環(huán)境與性能要求，本次設(shè)計(jì)采用側(cè)澆口形式。如前所述，澆口的形式很多，但無論采用什么形式的澆口，其開設(shè)的位置對(duì)塑件的成型性能及成型質(zhì)量影響都很大，因此，合理選擇澆口的開設(shè)位置是提高塑件質(zhì)量的一個(gè)重要設(shè)計(jì)環(huán)節(jié)。另外，澆口位置的不同還會(huì)影響模具的結(jié)構(gòu)。因此，在開設(shè)澆口時(shí)應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：；；；；。此外，澆口位置的選擇還應(yīng)注意到實(shí)際塑料型腔的排氣問題、塑件外觀的質(zhì)量問題等。綜上所述，本次設(shè)計(jì)澆口采用的形式是側(cè)澆口，其位置設(shè)置在制件外側(cè)的邊緣部位，其截面直徑為2mm 的半圓形。如圖64所示： 圖64澆口示意圖當(dāng)塑料熔體充填模具型腔時(shí)，必須將澆注系統(tǒng)和型腔內(nèi)的空氣以及塑料在成型過程中產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體順利地排出模外。如果型腔內(nèi)因各種原因產(chǎn)生的氣體不能被排除干凈塑件上就會(huì)形成氣泡、產(chǎn)生熔接不牢、表面輪廓不清及填充不滿等成型缺陷，另外氣體的存在還會(huì)產(chǎn)生反壓力而降低充模速度，因此設(shè)計(jì)模具時(shí)必須考慮型腔的排氣問題。對(duì)于由于排氣不暢而造成型腔局部充填困難時(shí)，除了設(shè)計(jì)排氣系統(tǒng)外，還可以考慮開設(shè)溢流槽，用于在容納冷料的同時(shí)也容納一部分氣體，有時(shí)采用這種措施是十分有效的。注射模通常采用以下幾種方式排氣：利用配合間隙排氣 對(duì)于簡單型腔的模具，可以利用推桿、活動(dòng)型芯、活動(dòng)鑲件以及雙支點(diǎn)固定的型芯端部與模板的配合間隙進(jìn)行排氣。這種類型的排氣方式， mm，～ mm，視成型塑料的流動(dòng)性性能的好差而定。 在分型面上開設(shè)排氣槽 分型面上開設(shè)排氣槽是注射模排氣的主要形式。其形狀可設(shè)計(jì)成燕尾形。 利用排氣塞排氣 如果型腔最后充填的部位不在分型面上，而其附近又沒有活動(dòng)型芯或推桿，可在型腔處鑲?cè)肱艢馊１敬卧O(shè)計(jì)塑件的成型材料為PP，并且成型零件結(jié)構(gòu)相對(duì)簡單，頂出桿比較多，因此采用配合間隙排氣的排氣方式。制品脫模時(shí)，應(yīng)該避免制品的變形甚至損壞。為此目的，必須：正確分析并計(jì)算制品的包緊力的大小、部位和阻力中心，以選擇適宜的脫模結(jié)構(gòu)，并使推出力的重心盡可能與脫模阻力中心重合。推出制品時(shí)著力點(diǎn)應(yīng)力求靠近型芯以減少力臂的長度。同時(shí)其著力點(diǎn)也應(yīng)力求在制品剛度和強(qiáng)度的最大部位之處，著力面積也應(yīng)該盡可能大些以減小應(yīng)力的集中。著力點(diǎn)應(yīng)力求對(duì)稱、均勻，以確保推出平衡。推出位置應(yīng)力求設(shè)在制品內(nèi)表面，并且不影響裝配之處；或?qū)ν庥^質(zhì)量影響不大的部位—尤其是選用推桿推出的結(jié)構(gòu)時(shí)，更當(dāng)注意。結(jié)構(gòu)合理，脫?？煽?，運(yùn)動(dòng)靈活，制造簡便，裝卸更換和維修方便。選材合理，熱處理得當(dāng)，經(jīng)久耐用、好用。按脫模的結(jié)構(gòu)特征分，脫模結(jié)構(gòu)分為五種即：簡單的脫模結(jié)構(gòu)；既一次頂出結(jié)構(gòu)。兩次推出的脫模結(jié)構(gòu)；雙脫模結(jié)構(gòu)即動(dòng)、定模皆有簡單脫模零件的結(jié)構(gòu)；順序脫模結(jié)構(gòu)即制品結(jié)構(gòu)復(fù)雜，有幾個(gè)分型面必須按一定的順序分型才能使制品順利脫模的結(jié)構(gòu)；螺紋制品的模內(nèi)旋轉(zhuǎn)脫模結(jié)構(gòu)。綜上所述，并結(jié)合本身塑件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，本次設(shè)計(jì)主要采用簡單的脫模結(jié)構(gòu)即普通推桿，只起推出塑件的作用，本身僅端面參與成型。推出機(jī)構(gòu)為機(jī)動(dòng)推出，形式簡單。全部采用頂桿頂出。每個(gè)型腔有6個(gè)直徑為4㎜的頂桿組成，其頂出位置及排列形式詳見裝配圖。保持制品熔料料溫的穩(wěn)定，均衡。模溫的均衡穩(wěn)定得到有效的保證，就可以減小制品的成型收縮率并保持相對(duì)穩(wěn)定，從而提高制品的尺寸精度和精度的穩(wěn)定性。溫度穩(wěn)定收縮穩(wěn)定，制品變形就小，尤其是形狀和結(jié)構(gòu)復(fù)雜的制品、壁厚不均的制品更是明顯。改善了塑料的成型性能。可改善制品的外觀質(zhì)量，避免產(chǎn)生云絲、無光澤、粘模的缺陷；保持所需要模溫，并使之穩(wěn)定，可縮短成型時(shí)間，從而縮短了成型周期，提高了制品的生產(chǎn)率。本次對(duì)應(yīng)塑件材料為PP，從《塑料制品及其成型模具設(shè)計(jì)》，PP模具溫度為80～90℃。模具冷卻裝置的設(shè)計(jì)與使用的冷卻介質(zhì)、冷卻方法有關(guān)。本模具設(shè)計(jì)是用水來冷卻，水冷卻最為普遍，因?yàn)樗臒崛萘看?，傳熱系?shù)大，成本低廉。水冷就是在模具型腔周圍和型芯內(nèi)開設(shè)冷卻水回路，使水或者冷凝水在其中循環(huán)，帶走熱量，維持所需的溫度。冷卻目路的設(shè)計(jì)應(yīng)做到回路系統(tǒng)內(nèi)流動(dòng)的介質(zhì)能充分吸收成型塑件所傳導(dǎo)的熱量，使模具成型表面的溫度穩(wěn)定地保持在所需的溫度范圍內(nèi)，而且要做到使冷卻介質(zhì)在回路系統(tǒng)內(nèi)流動(dòng)暢通，無滯留位。但在冷卻水回路開設(shè)時(shí)，受到模具上各種孔(頂桿孔、型芯孔、鑲件接縫等)的限制，所以要按理想情況設(shè)計(jì)較困難，必須根據(jù)模具的具體特點(diǎn)靈活地設(shè)置冷卻回路。因此在本設(shè)計(jì)造型中我使用的是直流循環(huán)式的冷卻回路，考慮到動(dòng)定模很小無法在其上開設(shè)冷卻回路且此設(shè)計(jì)的散熱要求不是很高，因而將冷卻水道分布是設(shè)置在定模板和動(dòng)模板中，這樣便有足夠的空間來進(jìn)行鉆孔擴(kuò)大水道的散熱面積，使冷卻的效果達(dá)到最佳。另外水道連接口采用可移動(dòng)式的水連接套拆卸和安裝都很方便，成本也很低廉。,對(duì)傳熱模型、初始條件和邊界條件進(jìn)行了深入的分析和計(jì)算,以定型模出口處型材截面上各點(diǎn)冷卻均勻性和效率為優(yōu)化目標(biāo),基于有限元分析結(jié)果和水道參數(shù)化模型建立目標(biāo)函數(shù)的數(shù)學(xué)模型,對(duì)水道的位置參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì).塑料的熱性能，對(duì)冷卻時(shí)間有重大影響。絕大多數(shù)塑料的熱導(dǎo)率和熱擴(kuò)散率都很低，但可通過加入添加劑、改性劑加以改善。（《塑料制品及其成型模具設(shè)計(jì)》231頁 ） 塑件壁厚與冷卻時(shí)間的關(guān)系制件厚度（mm）冷卻時(shí)間 （s）ABSPAHDPELDPEPPPSPVC根據(jù)上表可查的，本塑件材料為PP，故冷卻時(shí)間為8s。根據(jù)塑件形狀及其所需冷卻溫度分布要求以及澆口位置等，設(shè)計(jì)出的冷卻回路。常用的方法是在型腔附近鉆冷卻水孔，最簡單的是直通式冷卻回路，它常用于較淺的型腔。冷卻通道之間也可采用內(nèi)部鉆孔法溝通，用堵頭或隔板使之形成規(guī)定的冷卻回路。冷卻回路的水孔數(shù)量盡可能多、孔徑盡可能大，一般的來說，冷卻水孔中心線與型腔的距離應(yīng)為冷卻通道直徑的1—2倍（通常為12—15mm），冷卻通道之間的中心距約為水孔直徑的3—5倍，通道一般在8mm左右以上。冷卻水孔至型腔表面的距離應(yīng)盡可能相等當(dāng)塑件壁厚均勻時(shí)，冷卻水孔與型腔壁厚不均勻時(shí)，應(yīng)在厚壁處強(qiáng)化冷卻。強(qiáng)化澆口處的冷卻，塑料熔體充模時(shí)，澆口附近的溫度最高，因此在澆口附近應(yīng)強(qiáng)化冷卻。降低冷卻水出入口的溫度差有利于型腔表面溫度分布均勻，除縮短冷卻回路長度外，還可以通過改變冷卻通道排列形式。冷卻水孔應(yīng)避免設(shè)在塑件熔接痕處，當(dāng)采用多澆口進(jìn)料或者型腔形狀復(fù)雜時(shí)，熔體在匯合處會(huì)產(chǎn)生熔接痕，為確保該處熔接強(qiáng)度，盡可能不在熔接部位開設(shè)冷卻通道。合理確定冷卻水接頭位置，進(jìn)出口水管接頭的位置應(yīng)盡可能設(shè)在模具的同一側(cè)面。為了不影響操作，通常應(yīng)設(shè)在注射機(jī)的背面。水管接頭多采用自動(dòng)密封接頭。綜合以上冷卻水孔的布置要點(diǎn)，同時(shí)還要兼顧水道與其它件是否產(chǎn)生干涉，本次設(shè)計(jì)的冷卻水道采用井式循環(huán)水道，水道開在動(dòng)、定模的中心鑲件上，進(jìn)出水口在定模固定板及動(dòng)模固定板上。這樣不會(huì)與其他零件產(chǎn)生干涉，水道距塑件的距離為12mm，水道呈矩狀分布在塑件周圍，具體形狀結(jié)構(gòu)如圖66所示：圖66型腔、型芯中心鑲塊水道示意圖當(dāng)注射成型側(cè)壁帶有孔、凹穴、凸臺(tái)等的塑料制品時(shí)，模具上成型該處的零件就必須制成可側(cè)向移動(dòng)的零件，以便在脫模之前先抽掉側(cè)向成型零件，否則就無法脫模。帶動(dòng)側(cè)向成型零件作側(cè)向移動(dòng)的整個(gè)機(jī)構(gòu)稱為側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)，簡稱側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)。本模具中采用斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)，通過斜導(dǎo)柱與滑塊的運(yùn)動(dòng)抽掉側(cè)向成型零件。 斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)及其設(shè)計(jì)斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)是利用斜導(dǎo)柱等零件把開模力傳遞給側(cè)型芯或側(cè)向成型塊，使之產(chǎn)生側(cè)向運(yùn)動(dòng)完成抽芯動(dòng)作。抽芯機(jī)構(gòu)采用機(jī)動(dòng)抽芯機(jī)構(gòu)，利用注塑機(jī)的開模力，通過斜銷使模具中的側(cè)向成型零件移動(dòng)一定的距離而完成側(cè)向分型與抽芯動(dòng)作。特點(diǎn)機(jī)構(gòu)復(fù)雜，制造成本高，勞動(dòng)強(qiáng)度小，操作方便，生產(chǎn)率較高，易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化。該機(jī)構(gòu)主要由斜導(dǎo)柱、滑塊、導(dǎo)滑槽、滑塊擋板和定距限位裝置等組成。 抽芯距的計(jì)算抽芯距是指側(cè)型芯從成形位置抽到不妨礙制品取出位置時(shí)，側(cè)型芯在抽拔方向所移動(dòng)的距離。抽芯距通常比側(cè)孔或側(cè)凹的深度大2～3mm。即必須抽出S1的距離再加上2～3mm，制品才能脫出，故抽芯距為：　　　　　　　　　　 式中： 抽芯距；孔深或凸臺(tái)高度；將代入式中得：所以抽芯距S取45。 抽芯力的確定將側(cè)型芯從制品中抽出所需的力叫抽芯力。影響抽芯力的因素很多，它與側(cè)型芯成型部分的表面積大小及其幾何形狀、壁厚、塑料的收縮率、剛性、對(duì)成型零件的摩擦系數(shù)、制品同一側(cè)面同時(shí)抽芯的數(shù)量、成形工藝主要參數(shù)（注射壓力、保壓時(shí)間、冷卻時(shí)間）及脫模斜度等因素有關(guān)。其計(jì)算公式為 ：F≈pA（fcos + sin） 式中 p為塑料制品收縮對(duì)型芯單位面積的正壓力，一般取8～12MPa；A為塑料制品包緊型芯的側(cè)面積，單位為mm2。f為摩擦系數(shù)，～。為脫模斜度，此模具中取脫模斜度為45′。45′=176。 因此， Fmax=12(176。+ 176。)= ，取所需最大抽芯力為2kN。 斜導(dǎo)柱的確定斜導(dǎo)柱式側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)是利用斜導(dǎo)柱等傳動(dòng)零件，把垂直的開模運(yùn)動(dòng)傳遞給側(cè)向型芯，使之產(chǎn)生側(cè)向運(yùn)動(dòng)并完成分型