【正文】 施工時注意保護標高的標記點。施工時支座墊石的頂標高誤差按177。2mm進行控制，并嚴格控制墊石平整度，使其小于1mm。本工程橋梁支座墊石采用C50混凝土，拌合站集中拌合，采用混凝土運輸罐車將攪拌均勻的混凝土運送至支座墊石施工的墩位處，人工采用鐵桶將混凝土搬運至墩頂進行布料?；炷潦┕r現(xiàn)場技術員全程監(jiān)控，注意預留的支座地腳螺栓孔不被堵塞或縮小，同時設置螺栓孔的灌漿槽，在支座墊石頂面預留35cm的槽口與地腳螺栓預留孔連通，以便支座安裝完成后灌注支座灌漿料或環(huán)氧樹脂砂漿。支座墊石厚度較薄，施工時混凝土采用振搗棒振實后再用人工采用木摸拍實、抹平，混凝土澆注完成后采用塑料薄膜包裹并灑水養(yǎng)護。本工程現(xiàn)澆連續(xù)梁采用采用GPZ(Ⅱ)系列盆式橡膠支座，由具有資質的專業(yè)廠家生產并運送至施工現(xiàn)場，橋墩下組裝、整體吊裝就位的方法安裝，支座安裝工藝流程如下：支座墊石整平→將墊石上的支座預留孔清理干凈→在墊石上鋪一層5mm左右的砂漿→吊裝支座→調整支座高程、平整度→固定支座→向預留孔內灌注支座灌漿料或環(huán)氧樹脂砂漿→支座安裝完成。支座進場后，項目經理部材料設備部、工程技術部以及質量檢查員對產品的技術指標、規(guī)格尺寸進行檢查，發(fā)現(xiàn)不符合設計要求的產品立即退場處理，不得使用。由測量人員在支座墊石頂面測放出支座安放的縱橫中心線，支座安裝前對支座墊石表面進行鑿毛，并認真檢查所有表面、底座及墊石標高，直至墊石頂任一點標高與設計標高之差都在2mm以內，且四角高差不大于1mm。安裝支座時，先在無灰塵干擾的平整地面上，按產品說明書組裝支座并臨時鎖定，再整體吊起，縱橫向對中放到支承墊石上，經復核確定支座標高及縱橫向中心數據無誤后錨固地腳螺栓，具體方法如下：圖71 支座安裝示意圖，滑動支座的滑移方向在支座上一般會以箭頭示出，在支座安裝施工過程中，沒有箭頭標識的滑動支座在安裝前根據設計圖紙進行標示，安裝時技術人員全程監(jiān)控，確保支座的滑動方向與設計相符。，鑿毛支座就位部位的支承墊石表面，清除錨栓孔內中的雜物，并用水將支承墊石表面浸濕，用鋼楔塊楔入支座四角，找平支座，并將支座底面調整到設計標高，在支座底面與支承墊石之間應留有20～30mm空隙，安裝灌漿用模板。，稠度大，流動性小，要求鋪設均勻、頂面平整且頂面標高大于墊石頂面設計標高3～5mm。，用吊車將支座吊至墩頂，按照設計中心線安放到位后調整支座四角焊設的調整螺栓，使支座下墊板與砂漿之間嚴實。，對于較高的一角則調整對應角點的螺栓使其降低，同時用小錘輕擊較高的部位使墊石頂的部分灌漿料被擠出、支座下落到要求高度。，準備對預留的螺栓孔進行灌漿，灌漿時，先將支座各個螺栓孔灌滿灌漿料，然后再從支座中心部位向四周灌注，直至從鋼模與支座底板周邊間隙觀察到灌漿料全部灌滿為止。，灌漿時在支座墊石頂預留的灌漿槽四周用干硬性的砂漿圍起來，并使砂漿頂高于支座下墊板頂面5cm以上，以便使灌漿料將預留孔洞灌注密實。8．灌漿材料終凝后，拆除模板及四角鋼楔塊，檢查是否漏漿，發(fā)生漏漿時應進行補漿，并用同等強度的砂漿對鋼墊塊留下的空隙進行修補。第八章模板工程考慮到本工程施工工期、質量和安全要求，在編制方案時充分考慮到模板設計，力求做到結構安全可靠，造價經濟合理。在規(guī)定的條件下和使用期限內，能夠充分滿足預期的安全性和耐久性?，F(xiàn)澆箱梁施工前，項目經理部組織專業(yè)技術人員根據本工程箱梁結構施工圖及施工現(xiàn)場實際條件，編制現(xiàn)澆連續(xù)箱梁模板工程施工設計，作為本方案的一部分，模板工程施工設計包括以下內容：、連接件和支撐系統(tǒng)布置圖，以及細部結構、異型模板和特殊部位詳圖。，編制模板和配件的規(guī)格、品種與數量明細表。，以及技術安全措施。配板設計和支撐系統(tǒng)的設計應遵守以下原則：。、剛度和穩(wěn)定性，能夠承受新澆混凝土的重量和側壓力，以及各種施工荷載。，裝拆方便，不妨礙鋼筋綁扎，保證混凝土澆注時不漏漿。各種模板面的交接部分，采用連接簡便、結構牢固的專用模板。，模板長向拼接宜采用錯開布置，以增加模板的整體，剛度。、施工工期和流水段的安排，首先明確需要配制模板的數量。，確定模板的組裝方法。，按照施工圖紙中構件尺寸，進行模板組配設計。、連接和固定方法。（如預留孔洞）的處理方法。、連接件、支撐及架設工具等列出統(tǒng)計表，以便備料?，F(xiàn)澆連續(xù)箱梁模板由底模、外側模、內模、端模及堵頭板組成。箱梁底模、內模、側模及端模均采用膠合木模板，模板背部采用方木進行加固。所有模板均由項目經理部組織施工作業(yè)隊進行模板招標，統(tǒng)一由專業(yè)模板廠加工，驗收合格后運輸至現(xiàn)場安裝，各施工作業(yè)隊所用模板的質量、材質、色澤等均相互一致，確保現(xiàn)澆連續(xù)箱梁混凝土澆筑做到內實外美。箱梁模板的質量關系到橋梁混凝土工程的質量，我項目經理部根據現(xiàn)澆連續(xù)箱梁結構的形式和特點，結合以上模板設計原則，和本工程的實際情況，綜合考慮了以往的施工經驗，對箱梁模板設計如下：，由面板和支撐系統(tǒng)組成，具有尺寸準確、組裝牢固、拼縫嚴密、裝拆方便等優(yōu)點。面板正反面均為光滑釉面，模板以拆卸后現(xiàn)場實際情況判定該模板是否可繼續(xù)周轉使用，但每塊每面周轉次數最多不超過兩次，以確?；炷恋耐庥^質量符合要求。模板支撐系統(tǒng)是穩(wěn)固面板位置和承受荷載的結構部分，由截面尺寸為510cm的方木組成。膠合木模板釘在方木上，橫橋向布置，軸線間距20cm。箱梁支架及底模板已在第五章進行驗算?，F(xiàn)澆連續(xù)箱梁中腹板鉛錘，～。木模板背面設置510cm方木用以固定模板，使板面平整。混凝土作用于模板的側壓力隨混凝土的澆筑高度而增加，當澆筑高度達到某一臨界值時，側壓力就不再增加，此時的側壓力即為新澆筑混凝土的最大側壓力。側壓力達到最大值的澆筑高度稱為混凝土的有效壓頭。根據《混凝土結構工程施工及驗收規(guī)范》（GB50204），采用內部振搗器時，新澆混凝土作用在模板上的最大側壓力可按下列二式計算，并取二式中的較小值：式中F——新澆筑混凝土對模板的最大側壓力（kN/m178。）；γc——混凝土的重力密度（kN/m179。）；to——新澆混凝土的初凝時間（h），可按實測確定。當缺乏試驗資料時，可采用計算；T——混凝土的溫度（℃）；V——混凝土的澆灌速度（m/h）；H——混凝土側壓力計算位置處至新澆筑混凝土頂面的總高度（m）；β1——外加劑影響修正系數，；；β2——混凝土坍落度影響修整系數，當坍落度小于30mm時，；50～90mm時，；110～150mm時。混凝土側壓力計算分布圖形如右圖所示，圖中h——有效壓頭高度（m）；H——混凝土澆灌高度（m）根據本工程橋梁結構體設計尺寸，結合施工現(xiàn)場實際情況，現(xiàn)澆連續(xù)梁橫梁處、箱室腹板處混凝土澆筑高度最大，采用坍落度為160～200mm之間的C50混凝土，混凝土重力密度為26kN/m179。，澆筑速度V=，澆筑入模溫度T=20℃，作用于箱梁腹板模板的最大側壓力為：上式中按取最小值，故知，XXXXX特大橋跨XXXXX現(xiàn)澆連續(xù)箱梁施工，㎡。箱梁腹板模板垂直于底板，主要承受混凝土澆筑時產生的側壓力與混凝土振搗時產生的荷載，振搗混凝土時產生的荷載標準值，㎡。+(+2)=178。因此，㎡。膠合木模板的靜曲強度為35～50Mpa，本方案中按照最不利條件取35Mpa。膠合木模板釘在方木上，可近視認為竹膠合板與方木剛結，凈距30cm，取長度方向1m條帶進行計算，其抵抗矩和慣性矩：由于膠合木模板較薄，近似簡化為簡支梁來計算：最大彎矩：最大剪力：最大彎曲應力：最大剪應力：所以，背楞采用510cm方木間距30cm布置滿足要求?；炷磷饔糜谀０宓膫葔毫﹄S混凝土的澆筑高度而增加，經箱梁梁體結構分析，本工程箱梁斜腹板與中腹板高度一致，在混凝土澆筑過程中，斜腹板側模所受荷載與中腹板側模板一致，本方案不再進行計算，；因側模采用竹膠板，其靜曲強度較膠合木模板大，為80～100Mpa，本方案中按照最不利條件取80Mpa。膠合木模板釘在方木上，可近視認為竹膠合板與方木剛結，凈距30cm，取長度方向1m條帶進行計算，其抵抗矩和慣性矩：由于竹膠合板較薄，近似簡化為簡支梁來計算：最大彎矩：最大剪力：最大彎曲應力：最大剪應力：所以，背楞采用510cm方木間距30cm布置滿足要求。開工前，項目經理部組織專業(yè)技術人員進行箱梁模板及配件使用數量計算，并進行安全技術交底。其竹、木材采用無霉變、無腐朽、無蟲蛀的原料，其外觀質量、結構尺寸偏差及物理力學性能必須符合國家現(xiàn)行標準及規(guī)范要求。膠合木模板、高密實竹膠板對角線尺寸偏差均不得超過4毫米，；正反兩面為鏡面，六面淋漆，且漆質統(tǒng)一，色澤光亮無雜質，且單張理論重量不應低于35kg/張，正常使用條件下，周轉次數能夠達6次以上。本工程所用方木為承重方木，必須保證其木材堅固、扎實，不允許出現(xiàn)腐朽現(xiàn)象，木節(jié)、斜率、裂縫、髓心必須符合國家現(xiàn)行標準及規(guī)范要求。方木構件的高度、寬度、長度的允許偏差分別為2毫米、3毫米、10毫米，縱向彎曲不得大于L/500。根據以上模板及加固方木的技術質量標準，由各施工作業(yè)隊伍推薦聯(lián)系多家具有專業(yè)資質的材料生產廠家，項目經理部組織進行模板、方木招標，選擇質量、價格、信譽等方面均具有優(yōu)勢的廠家為本標段生產現(xiàn)澆連續(xù)箱梁模板及加固方木，施工作業(yè)隊所用材料的質量、材質、色澤等均相互一致，混凝土成型后內實外美。為加快模板的周轉使用，降低模板工程成本應采取分層分段流水作業(yè)，盡可能采取小流水段施工；豎向結構與橫向結構分開施工；充分利用有一定強度的混凝土結構，支承上部模板結構；水平結構模板宜采用“先拆模板（面板），后拆支撐”的“早拆體系”，充分利用滿堂支架支撐體系作模板支撐。箱梁模板安裝前，要做好以下準備工作：。模板放線時，根據施工圖用墨線彈出模板的內邊線和中心線，以便于模板的安裝和校正。用水準儀把水平標高根據實際標高的要求，直接引測到模板安裝位置。模板承墊底部應預先找平，以保證模板位置正確，防止模板底部漏漿。底模找平采用在支架頂部方木上掛線的方法，將方木調平后再進行模板安裝。，安裝前對施工需用的模板及配件的質量、規(guī)格、數量及平整度等逐項清點檢查，未經修復的部件不得使用。，需檢查第一次澆筑成型的梁體構件豎向接茬處面層混凝土是否已經鑿毛。，技術人員向施工班組進行技術交底。，嚴禁在模板上涂刷廢機油或其他油類。第一階段模板安裝順序為：安裝底?！鈧饶！鷥饶！祟^板。第二階段模板安裝順序為：頂板內模→頂板堵頭板。根據我項目經理部材料設備部市場調查，木模板單塊尺寸規(guī)格一般為122244cm，各施工作業(yè)隊伍統(tǒng)一采購后運送至施工現(xiàn)場，根據箱梁結構尺寸現(xiàn)場加工。制作模板前首先熟悉施工圖和模板配件加工圖，核實工程結構或構件的各細部尺寸，復雜結構應通過放大樣，以便能正確配制。施工前在附近建筑物上合適的位置設置水準點，以便于模板標高校核與調整。箱梁模板安裝采用汽車起重機吊至箱梁滿堂支架架頂后，人工進行安裝，立模標高根據滿堂支架預壓結果預留支架系統(tǒng)的彈性變形值確定，箱梁模板采用汽車吊進行吊裝，每次吊裝宜成捆吊裝，采用十字捆綁法將鋼絲繩與模板固定牢固，且鋼絲繩與模板接觸面需墊設厚麻袋或泡沫等柔軟物，以免起吊過程中鋼絲繩損傷模板，造成混凝土外觀質量缺陷。每吊裝一次模板，逐塊檢查模板的垂直度及幾何形狀，無誤后才能繼續(xù)拼裝。安裝模板前，需清除面板灰塵及雜物，在涂刷模板隔離劑時，不得沾污鋼筋和混凝土接茬處。在澆筑混凝土前，木模板澆水濕潤，但模板內不得有積水；模板內的雜物清理干凈；固定在模板上的預埋件、預留孔洞均不得遺漏，且應安裝牢固。模板安裝過程中，多人配合進行安裝，以免模板磕碰造成損傷，影響混凝土外觀質量；模板安裝完成及加固后，對其內部及平立面尺寸進行校核，通知測量隊對模板的尺寸進行測量，滿足設計要求后方可進行下步施工。施工過程中，模板面板上因釘入鋼釘而產生的孔眼，在拆模后，清潔模板表面雜物，采用專用膩子進行補眼找平。內模板根據施工階段分兩次安裝，第一階段安裝腹板及倒角模板，采用方木與對拉螺栓結合的方法支撐加固，待底腹板混凝土澆筑完畢且達到一定強度后，進行箱梁頂板模板安裝，頂板模板采用鋼管支模，在鋼管端頭與底板混凝土及頂板模板接觸面，墊設510cm方木，擴大受力面積。本工程腹板高度較大，為防止腹板模板因混凝土澆筑及振搗產生的側壓力過大而導致跑模、脹模等現(xiàn)象的發(fā)生，模板采用外拉內撐加固形式，在腹板模板豎直高度方向上設置2道水平拉桿，為保證梁體外觀質量，箱梁側模（斜腹板模板）不采用對拉螺桿，而采用定型鋼管與斜向支撐結合的加固方式防止側模變形。腹板模板采用510cm的方木作為背部加強楞，豎向布置，凈間距20cm，與腹板模板采用鋼釘連接，然后采用φ12鋼筋做為對拉桿，兩側伸出模板長度不小于15cm，加套15mm厚鋼墊板及雙螺母。固定前，現(xiàn)場技術人員采用掛線錘進行垂直度檢查，確保模板安裝正確無誤后方可上緊螺栓。箱室的內撐采用φ48mm鋼管做支撐，間距120120cm布置，鋼管底端支撐在底板混凝土墊塊上，側面及頂面面板下采用510方木做背肋，鋼管上安裝自由段頂、底托后直接支撐在模板的背楞方木上。箱梁底模按設計高程與坡度進行鋪設，支架頂設可調高度頂托，頂托鋪1012cm縱向方木分配梁，分配梁上橫向放置510cm方木，與箱梁底模內模采用鐵釘連接固定，防止木模在受力時產生橫向位移。底模安裝完后即可進行側模安裝。側模采用厚度為15mm光面竹膠板，背楞510cm方木，間距20cm，側模板不使用對拉螺栓，根據實際情況增加斜撐，且每側不少于三個支撐點。定型模具采用Φ48mm鋼管根據設計弧度焊制加工，為使成橋后線形美觀，定型鋼管由各施工作業(yè)隊指定專人（或廠家）統(tǒng)一加工制作，確保其規(guī)格、弧度一致。安裝時，先固定定位鋼管，，然后安裝水平連接鋼管，上下共設置三道，然后一次安裝定型鋼管。端板與堵頭板是保證梁端和孔道成形滿足施工要求。端模采用木模，由于箱梁縱向預應力管道密集，堵頭板預應力筋孔道集中，根據施工要求及制作條件，外