【正文】 100 3060 2040 015(基層 ) 030(底基層 ) 集料進場時辦理質(zhì)量檢驗單和計量單；集料采用分層堆放以避免離析；采取搭建防雨棚等防雨防潮措施。 ④ 混合料組成設計 一般規(guī)定 水泥穩(wěn)定混合料的組成設計包括原材料質(zhì)量檢驗，礦質(zhì) 混合料級配組成設計，確定必須的水泥劑量和混合料的最佳含水量等。在拌合廠開始生產(chǎn) 水泥穩(wěn)定碎石 前，根據(jù)現(xiàn)場集料進行設計配合比復驗，復驗合格的配合比作為標準配合比控制生產(chǎn)。 ⑤ 混合料的設計步驟 a、用同一種集料樣品，按不同的水泥劑量及含水量制備 水泥穩(wěn)定碎石 混合料，確定各種混合料的最佳含水量和最大干（壓實）密度。 b、按設定的壓實度分別計算不同水泥劑量的試件應有的干密度。 c、按最佳含水量和計算得出的干密度制備試件。 d、試件在規(guī)定溫度下保濕養(yǎng)生 6 天，浸水 24 小時后進行無側(cè)限抗壓強度試驗。并計算試驗結(jié)果的平均值和 偏差系數(shù)。 水泥穩(wěn)定碎石 的 7天浸水抗壓強度應符合底基層不小于 ，基層不小于 。 第 27 頁 共 81 頁 e、根據(jù)強度標準，選定合適的水泥劑量和用水量。 f、確定混合料配合比，并進行重型擊實試驗、承載比試驗、抗壓強度試驗及延遲時間檢測。 g、報請監(jiān)理工程師批準。 ⑥ 底基層、基層的標準配合比設計： 底基層、基層配合比設計按前述設計步驟進行。 現(xiàn)場使用的標準配合比設計應采取工程實際使用的材料，并計算各檔集料的用量比例，配合成符合配合比設計要求的礦料級配。為了保證現(xiàn)場取樣的代表性，抽取集料樣品時應從現(xiàn)場料堆的不同位置多次(50100 次 )抽取，以其平均值作為代表值進行標準配合比設計。 按照上述配合比設計確定的水泥劑量 +%和最佳含水量制作試件，校核標準配合比的 7 天浸水抗壓強度和試件干密度。在基層的標準配合比設計時應先測定基層材料的干縮系數(shù)和溫縮系數(shù)。 反復調(diào)整并確定各檔集料的用量比例，供 拌合 機確定各冷料倉的供料比例、進料速度及試拌使用。 ⑦ 、 水泥穩(wěn)定碎石 的拌合 a、廠拌的設備及位置 在 拌合 以前提交監(jiān)理工程師，按監(jiān)理工程師的指令進行 檢測 與調(diào)試 ，并使 拌合 的混合料顆粒組成和含水量達到規(guī)定要求。 拌合 機配備篩網(wǎng)，對不符合粒徑要求 的大顆粒進行篩除。若原集料的顆粒組成發(fā)生變化時，應重新調(diào)試設備或重新進行標準配合比設計。 b、 拌合 按比例（重量比）和經(jīng)監(jiān)理工程師批準的試驗路段鋪時所確定的混合料的含水量控制范圍加水，采用的加水的方法易于監(jiān)理工程師對每盤混合料的用水量進行核實。加水時間和將水引入 拌合 機的進水口位置，均應得到監(jiān)理工程師同意。含水量采用略大于確定含水量的第 28 頁 共 81 頁 %～ 1%，使混合料運到現(xiàn)場攤鋪后碾壓時的含水量能接近最佳值。增加的用水量根據(jù)氣溫、風力和空氣濕度經(jīng)試驗確定。底基層使用自動平地機攤鋪時，其增加用水量應略多于基層材料。拌成的混 合料立即運送到鋪筑現(xiàn)場。 c、 拌合 機的喂料速度，不應超過使所有材料徹底而充分 拌合 的容許量。 拌合 機中的“死區(qū)”，即材料不產(chǎn)生運動或得不到充分 拌合 的地方，應及時予以排除。 d、 拌合 廠離攤鋪地點較遠，混合料在運輸中加蓋篷布，以防水分蒸發(fā)，并防止離析；卸料時，應注意卸料速度、數(shù)量應與攤鋪的寬度、厚度相匹配；混合料自 拌合 加水開始至碾壓終止的時間不宜超過 3小時，并應短于水泥的初凝時間。 e、雨季施工時，擬在細集料堆放場搭蓋棚蓋以免遭雨淋。細集料出料孔堵塞時應停止拌合，排除故障后方可繼續(xù)生產(chǎn)。施工時應根據(jù)集料和混合料含水 量的大小，及時調(diào)整 拌合 室中添加的水量。 ⑧ 、 水泥穩(wěn)定碎石 的運輸 a、拌好的 水泥穩(wěn)定碎石 采用較大噸位的自卸汽車運輸，并將車廂清掃干 凈，不得有水積聚在車廂底部。從 拌合 機向運料車上放料時，分3次挪動汽車位置，以減少粗細集料的離析現(xiàn)象。運料車用篷布覆蓋，用以保濕和防止污染，直至卸料時方可取下覆蓋篷布。 b、運輸車的運量應較 拌合 能力或攤鋪速度有所富余。對于基層，施工過程中攤鋪機前方應有運料車 2～ 3部在等候卸料。開始攤鋪時在施工現(xiàn)場等候卸料的運料車不少于 5輛。 c、使用攤鋪機連續(xù)攤鋪時，運料車應在攤鋪機前 10～ 30cm處停住，不得撞擊攤鋪機。卸料過程中運料車應掛空檔，靠攤鋪機推動前進。 d、 水泥穩(wěn)定碎石 運到攤鋪地點后憑運料單接收，并檢查 拌合 質(zhì)量。第 29 頁 共 81 頁 不符合質(zhì)量要求，或已經(jīng)結(jié)成團塊、己遭雨淋濕的混合料不得鋪筑在道路上。 ⑨ 、 水泥穩(wěn)定碎石 的攤鋪 a、先通過試驗確定集料的松鋪系數(shù)，確定松鋪厚度，將拌好的混合料按松鋪厚度均勻地攤鋪在設計寬度，表面應平整并保證路拱、橫坡。 b、混合料的攤鋪應采用監(jiān)理工程師批準的機械進行，并使混合料按規(guī)定的攤鋪厚度緩慢、均勻、連續(xù)不間斷地攤鋪在要求的寬度上。攤鋪過程中不得隨意變換速度或中途停頓。 c、 攤鋪基層時每個作業(yè)面配備兩臺以上攤鋪機實現(xiàn)梯隊聯(lián)合作業(yè)。相鄰兩幅攤鋪時應有 10～ 20cm 左右的 水泥穩(wěn)定碎石 搭接。相鄰兩臺攤鋪機宜前后相距 10～ 20m。 d、標高控制 :攤鋪機采用兩側(cè)鋼絲繩引導的高程控制方式自動找平。 e、攤鋪作業(yè)時注意做到與 拌合 機生產(chǎn)能力相匹配，根據(jù) 拌合 機的生產(chǎn)能力和運輸能力，確定攤鋪機的攤鋪速度，攤鋪機前應保證有 5 輛以上料車等候卸料，盡量減少攤鋪機停機待料的情況，以保證攤鋪作業(yè)的連續(xù)性。 f、施工時預先標定攤鋪機行走速度與螺旋布料器轉(zhuǎn)速的傳動關系，攤 鋪過程中，保持螺旋布料器全范圍內(nèi)物料分 布均勻，保證在攤鋪機全寬度斷面上不發(fā)生離析。螺旋布料器端部距物料擋板間距應在 1030cm之間，間距超過 30cm 時加裝葉片。攤鋪過程中在攤鋪機后面設專人觀察螺旋布料器布料是否均勻，是否產(chǎn)生離析、卡料或虛鋪，一旦發(fā)生此現(xiàn)象立即啟動攤鋪機全速旋鈕迅速補料。 g、攤鋪作業(yè)時，派遣專門技術人員對已鋪的底基層基層進行標高和厚度的跟蹤控制，根據(jù)檢測結(jié)果對攤鋪機傳感器進行微調(diào)，以保證施第 30 頁 共 81 頁 工質(zhì)量。 h、在攤鋪機后面設專人消除粗細集料離析現(xiàn)象。 ⑩ 、 水泥穩(wěn)定碎石 結(jié)構層的壓實 a、壓路機從外側(cè)向中心碾壓，最后碾壓路中心部分，壓完 全幅為一遍，當邊緣有擋板、路緣石、路肩等支擋時，應緊靠支擋碾壓。當邊緣無支擋時，可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機的外側(cè)輪伸出邊緣 10cm 以上碾壓。 b、振動壓路機的振動頻率和振幅經(jīng)試驗段試驗確定，并根據(jù)混合料種類和層位選用。振動壓路機倒車時先停止振動，并在向另一方向運動后再開始振動，以避免混合料形成鼓包。 c、碾壓時將驅(qū)動輪面向攤鋪機。碾壓路線及碾壓方向不應突然改變而導致混合料產(chǎn)生推移。壓路機起動、停止必須減速緩慢進行。碾壓過程中嚴禁壓路機調(diào)頭或急剎車。水泥穩(wěn)定碎石表面始終保持濕潤，不能出現(xiàn)“彈 簧”、松散、起皮等現(xiàn)象；碾壓結(jié)束使其縱向順適，壓實度、平整度及路拱滿足設計要求。 d、碾壓段長度應根據(jù) 拌合 、運輸、攤鋪能力進行調(diào)整，并以 拌合至攤鋪碾壓終了不超過 2 小時進行調(diào)節(jié)。鋼輪壓路機碾壓時不應灑水，僅當碾壓面干澀且出現(xiàn)較多微小裂紋時，方可少量灑水碾壓。 ? 、橫向接縫處理 用攤鋪機攤鋪混合料時，中間不宜中斷，如因故中斷時間超過 2h或工作班結(jié)束，應設置橫向接縫，并將攤鋪機駛離混合料末端。 處理方法：用人工將末端混合料整齊，緊靠混合料放兩根方木，方木的高度與混合料的壓實厚度相同。整平緊靠方木的混合料，方木的另一側(cè)用碎石回填約 3m 長，其高度應高出方木幾厘米。將混合料碾壓密實。 第 31 頁 共 81 頁 在重新開始攤鋪混合料之前，將 碎石和方木除去，并將下承層頂面清掃干凈。攤鋪機返回到已壓實層的末端，重新開始攤鋪混合料。 ? 、養(yǎng)生及交通管制 水泥穩(wěn)定碎石 施工時每一段碾壓完成并經(jīng)壓實度檢查后立即開始養(yǎng)生。底基層、基層均采用 養(yǎng)生布加 不透水薄膜進行養(yǎng)生，薄膜應有一定厚度，兩幅間相互搭接 20cm 以上，覆蓋薄膜后以砂或基層廢料等重物壓邊，不得采用土顆粒等具污染性材料壓邊；養(yǎng)生期不少于 7 天，如養(yǎng)生期少于 7 天就做其上層，則應限制重型車輛通行，其他車輛的車 速不得超過 30km/h。 基層養(yǎng)生后在瀝青底面層施工前施作乳化瀝青透層、瀝青封層和碎石連接層。施工時先灑布熱瀝青，灑布量為 ～ 。熱瀝青灑布后宜撒布 5～ 10mm 底小碎（礫）石，小碎石約撒布 60％的面積（不完全覆蓋，但均勻覆蓋 60％的面積，露黑）。撒布碎石時熱瀝青溫度不低于 80℃。鋪筑碎石連接層后應限制重型車輛通行，其他車輛的車速不應和超過 30km/h， 鋪筑完碎石連接層后盡快鋪筑瀝青面層。 ? 、試驗檢測與質(zhì)量控制 水泥穩(wěn)定碎石基層施工嚴格按部頒 《 公路 路面基層施工技術規(guī)范》及有關 試驗規(guī)程進行。其質(zhì)量控制及檢測項目如下表所列： 質(zhì)量控制的項目、頻度和質(zhì)量標準 項目 頻度 達不到要求時的 參考處理措施 備注 級配 每 2020m21次 在規(guī)定范圍內(nèi) 調(diào)查原材料，按需要 修正現(xiàn)場配合比 在料場中取樣 集料 壓碎值 據(jù)觀察，異常時隨時試驗 不超過規(guī)范規(guī)定值 廢除，換合格材料 在料場和施工現(xiàn)場進行 水泥劑量 每 2020M21次，至少 6個樣品 不小于設計值 % 檢查原因，進行調(diào)整 在現(xiàn)場攤鋪整平過程中取樣 含水量 據(jù)觀察，異常時 隨時試驗 規(guī)范規(guī)定范圍內(nèi) 檢查原因進行調(diào)整 拌合 過程中， 開始碾壓時及碾壓過程中檢驗 拌合 均勻性 隨時觀察 無灰條、灰團、色澤均勻，無離析現(xiàn)象。 補充 拌合 ，處理粗集料窩和粗集料帶 第 32 頁 共 81 頁 壓實度 每一作業(yè)段或不超過 2020m2檢查 6次以上 底基層 95% 基層 97% 繼續(xù)碾壓，局部含水量過大或材料不良地點，挖除并換填好混合料。 以灌砂法為準。每個點受壓路機的作用次數(shù)力求相等。 無側(cè)限抗壓強度 每一作業(yè)段或每 2020m26個或 9個試件 符合規(guī)定要求 調(diào)查原材料，按需要增加結(jié)合料劑量，改善顆粒組成或采用其他措施 整平過程中隨機取樣一處一個樣品不應混和，制試進不再 拌合 ，試 件密實度與現(xiàn)場達到的密實度相同 取芯完整性 每一作業(yè)或每2020㎡ 6個或 9個試件 基層達 7天齡期后能取出完整芯樣 檢查原因，進行調(diào)整 彎沉值檢 驗 每車道 4050個測點 %概率的上波動界限不大于計算所得的容許值 查明原因，找出分界范圍，進行補強等措施 承載比 每 3000M2一次，據(jù)觀察，異常時隨時增加試驗 不小于規(guī)定要求 廢除，換合格材料 外形管理檢查項目、頻度和質(zhì)量標準 工 程 類 別 項 目 頻 度 質(zhì)量標準 高速公路和 一級公路 二級 和二級以下 公路 底 基 層 高 程（ mm） 每 200米 4點 +5， 15 +5， 20 厚度（ mm） 均值 每 200m每車道 1點 10 12 單個值 25 30 寬度（ mm） 每 200m4個斷面 +0以上 +0以上 橫坡度（ %） 每 200m4個斷面 177。 177。 平整度 每 200延米 2處，每處連續(xù) 10尺（ 3M直尺） 12 15 基 層 高程（ mm） 每 200米 4點 +5， 10 +5， 15 厚度（ mm） 均值 每 200m每車道 1點 8 10 單個值 第 33 頁 共 81 頁 15 20 寬度（ mm） 每 200m4個斷面 +0以上 +0以上 橫坡度（ %） 每 200m4個斷面 177。 177。 平整度（ mm） 每 200延米 2處，每處連續(xù) 10尺 8 12 連續(xù)式平整度儀的標準差（ mm） 水穩(wěn)碎石底基層、基層施工工藝 圖 見《表 42》 (3)、透層、下封層與粘層 在基層透層、瀝青路面下封層和粘層正式施工前，先進行試驗路段(約 200m)施工，試驗路段施工前報監(jiān)理工程師審批。通過試驗路段主要確定基層表面浮灰清除方法；掌握透層瀝青、封層、粘層 瀝青的噴灑方法及用 量，控制起步、終止 以及橫向、縱向噴灑幅間搭接的施工工藝等；下封層集料灑布方法及用量控制等；碾壓工藝；確定施工控制數(shù)量及作業(yè)段長度，完善施工組織計劃；全面檢查材料質(zhì)量及試鋪層的施工質(zhì)量是否符合要求；確定施工組織及管理體系、質(zhì)保體系、人員、機械設備、檢測設備、通訊及指揮方式等。試鋪結(jié)束后，應通過有關檢測，各項技術指標符合規(guī)定后，提出試鋪總結(jié)，經(jīng)批準后作為正式開工的依據(jù)。 ① 透層 一般規(guī)定 : ，透層瀝青采用高滲透性液體石油瀝青，并嚴格控制瀝青質(zhì)量、稠度、用量、滲透性等。 、稠度及滲透深度通過試灑確定，灑布后不流淌，并滲透入基層深度 3mm 以上，且不得在表面形成油