【正文】 效、質(zhì)量、時間有哪些收益，受獎情況等都有明確記載。雅馬哈的改善提案活動就是管理之外的管理。它強調(diào)改善活動的基礎(chǔ)必須是熟悉現(xiàn)場生產(chǎn)和工藝，熟悉產(chǎn)品和管理，了解相關(guān)工藝和上下工序情況的。不是就病醫(yī)病的設(shè)備“維修”，而是由表及里、舉一反三的系統(tǒng)性維護。人們通過對問題形成看法，有了解決問題的想法到最后可以運用的手段這樣一個過程，使產(chǎn)品品質(zhì)率、安全性和生產(chǎn)效率提高。為現(xiàn)場管理和改善產(chǎn)品質(zhì)量花銷非常的大氣，無論什么人的改善提案，只要一經(jīng)審定通過，經(jīng)費都是由工場撥付。對生產(chǎn)效率的評價也有具體量化的指標(biāo)，主要在以下幾個方面：工作時的削減額：40日元／分鐘（削減時間）分鐘／月人員削減額：人均月工資削減人數(shù)成本削減額：削減數(shù)／月購入品單價／月生產(chǎn)空間削減額：單位空間費用削減空間數(shù)設(shè)備削減額：削減金額1/31/12，其中1/3為8小時工作時，1/12為全年十二月份之一非工作時間削減：根據(jù)在庫管理費的削減計算其它各項費用削減：主要控制對管理人員的管理費用，在一個生產(chǎn)工藝和管理水平較高，產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)成本指標(biāo)都很好的企業(yè)，改善活動是不可能替代管理活動的，但雅馬哈認為在生產(chǎn)實際中對成本和質(zhì)量的改善仍有很多空間可以壓縮，特別是對管理而言，關(guān)鍵是有沒有改善的想法和方法。改善方法當(dāng)然是很多的，但關(guān)鍵要能夠發(fā)現(xiàn)問題和解決問題，而不是紙上談兵。在雅馬哈公司，改善意識已經(jīng)深入人心，完全融入到日常管理之中，在管理和改善之間已沒有本質(zhì)的界限，似乎管理就是改善，改善也就是管理。雅馬哈公司改善提案的素材主要從以下幾方面著手：應(yīng)用“動作經(jīng)濟性原則”，尋找工作動作不適合的、無效的和不穩(wěn)定的因素。從減輕勞動強度考慮，思考使用的模具和工具有沒有可變更的可能。保證安全作業(yè)，消除工作場所的隱患。怎樣使狹促困難的工作場所變得更順暢。在改善提案活動實施過程中，有3W法，有5W1H法，即為什么做，什么目的，什么地點，什么時候，什么人做，什么樣的方法。其中最常用的是5W1H法。改善提案也有程序上的要求，在改善提案報表中，除了填寫提案者個人的基本情況，對提案路徑中所涉及到的關(guān)聯(lián)部門要有部門負責(zé)人簽名，然后經(jīng)所屬上司確認后，報工區(qū)和場級提案委員會審查。對改善提案的獨創(chuàng)性、努力程度、性能品質(zhì)和安全性的提高度、產(chǎn)生的效果及改善經(jīng)費都要有評價。實施之后評價改善的效果，以一個月為單位，首先是計算經(jīng)濟價值。對改善產(chǎn)生的有關(guān)性能品質(zhì)、安全性要有具體評價，并做出相應(yīng)的獎勵。日本企業(yè)許多外觀表現(xiàn)與國內(nèi)是相同的，在雅馬哈公司各個工場的大門口，如同國內(nèi)一些企業(yè)的安全生產(chǎn)記錄一樣，立著幾個大牌子，上面記載著本場的提案數(shù)量、完成率、提案的效果等數(shù)字化的成果。管理的本質(zhì)是使工作越來越好，改善就是管理的促進和完善，是對常規(guī)管理的促進和細化。他們認為，企業(yè)的生產(chǎn)實際與徹底合理化的現(xiàn)場相比改善的余地是很大的，不斷追求合理與完善努力是企業(yè)管理永無止境的目標(biāo)。為確保總裝節(jié)拍化生產(chǎn)穩(wěn)定運行，同步開展生產(chǎn)異?？焖俜磻?yīng)系統(tǒng)建設(shè)，該系統(tǒng)主要包括相應(yīng)管理流程、制度和安東系統(tǒng)，通過生產(chǎn)異常處理流程、異常反饋程序、問題處理反應(yīng)時間要求以及責(zé)任單位的目視化管理，實現(xiàn)了生產(chǎn)異常處置制度化、規(guī)范化、信息化，達到了總裝節(jié)拍化生產(chǎn)異常處置快速反應(yīng)。同步推行庫房條形碼識別系統(tǒng)，提高庫管水平。亮點二：“百千萬”精益人才培育工程“百千萬”精益人才培育工程是公司精益思想導(dǎo)入學(xué)習(xí)期的骨干工程，擬分三年逐步培養(yǎng)100名推行精益生產(chǎn)的精英、1000名踐行精益生產(chǎn)的骨干、10000名執(zhí)行精益生產(chǎn)的員工，按推行、踐行、執(zhí)行三個層級，逐級傳遞、逐級實施、逐級負責(zé)，形成有一機特色的精益思想理念、工具方法育成體系。公司精益研修中心分為中心精益道場、實訓(xùn)基地兩部分，擁有安全、保全、機加、裝配、品質(zhì)、成本、研發(fā)、5S及目視化、精益班組管理等9大模塊，其中體驗?zāi)K教室12間、教研室2間，可同時容納340人培訓(xùn)。亮點三：降本增效精細管理見“真金”在深入推進“三化”和管理提升活動中，公司結(jié)合實際圍繞降本增效、精細管理這條主線，以公司年初獲取“真金白銀”1億元為工作目標(biāo)，選取了25個降本項目在全公司開展降本增效專項工程。亮點四：邁向精益的“1+1”物流工程“1+1”物流工程，就是1個工位前只能存放1項正在加工的零件，1名職工要對所加工的這1項零件進行標(biāo)識，1項零件入?yún)^(qū)后停滯1天以上必須流動。通過控制、引導(dǎo)、激發(fā)班組這個最小生產(chǎn)單元主動參與到物流管理，實現(xiàn)在制品的有序、合理流動,%，減少在制品資金占用1480萬，從而降低公司生產(chǎn)經(jīng)營成本效果明顯。 同時，借助集團公司首屆精益班組長大賽在公司舉辦的機會，廣泛開展精益班組長選拔賽，所有一線班組長都參加了精益班組長技能大賽選拔培訓(xùn)及筆試，一批懂精益、知精益、掌握精益生產(chǎn)技能的班組長迅速成長，在集團公司首屆精益班組長大賽中，獲得第一名的好成績。為鼓舞士氣，公司共計支出獎勵費用260多萬元，其中總部投入獎勵資金就超過100萬元。 8樓20140520 01:12 舉報 |個人企業(yè)舉報垃圾信息舉報到目前為止，公司設(shè)備維修中心共建立精密數(shù)控設(shè)備病例檔案8144份，囊括了公司軍品生產(chǎn)線全部精密數(shù)控設(shè)備，積累大量準(zhǔn)確、真實的維修經(jīng)驗和數(shù)據(jù)，實現(xiàn)了設(shè)備維修經(jīng)驗數(shù)字化管理與資源共享，%。此外，一機集團大成裝備公司在制品存量控制、四分公司刀具集中配送中心建設(shè)、宏遠電器公司電纜集中下料、五分公司吊車適時監(jiān)控管理系統(tǒng)、山西北方機械公司以顧客為導(dǎo)向的軍廠聯(lián)動質(zhì)量預(yù)警機制等管理活動，在控制生產(chǎn)運營成本、提升物流轉(zhuǎn)運效率、優(yōu)化工藝參數(shù)和提升本質(zhì)安全度等方面，均取得了一定的精益管理工作成效