【正文】 陷降低為零。狀態(tài)良好，無(wú)缺陷與故障的設(shè)備是優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的基本保證。 生產(chǎn)設(shè)備的速度損失為零是 TPEM管理的第三個(gè)目標(biāo)。在流程作業(yè)的生產(chǎn)線中，單臺(tái)設(shè)備的速度損失將直接影響整條生產(chǎn)線生產(chǎn)速度并導(dǎo)致產(chǎn)量的降低。 全面生產(chǎn)設(shè)備管理 TPEM 的要素 全面生產(chǎn)設(shè)備管理是在非日本企業(yè)中推行TPEM管理模式的有效手段。 以自主維護(hù)為中心的 TPEM—AM模式，就是組織操作人員對(duì)自己所操作的設(shè)備進(jìn)行維護(hù)和潤(rùn)滑。操作人員參與的方式和范圍可以結(jié)合企業(yè)及車間的文化，組織形式及設(shè)備自身的特點(diǎn)加以確定。作為 TPEM模式的分支， TPEM—EM是一種收益很高、激勵(lì)性很強(qiáng)的管理模式，如果企業(yè)將提高生產(chǎn)設(shè)備的效率置于優(yōu)先位置，則應(yīng)該首先在下屬的車間中建立 TPEM—EM系統(tǒng)。 2/9/2023 78 二、 設(shè)備實(shí)際生產(chǎn)率的測(cè)定 2/9/2023 79 世界上大多數(shù)的企業(yè)中都存在著沒有完全發(fā)掘出來(lái)的生產(chǎn)潛能。 TPEM管理中三個(gè)重要的指標(biāo)分別是 設(shè)備總的有效生產(chǎn)率 TEEP (Total Effective Equipment Productivity)， 設(shè)備綜合效率 (OEE， Overall Equipment Effectiveness)和 設(shè)備凈效率 （ NEE, Net Equipment Effectiveness）。與此相關(guān)的參數(shù)有 設(shè)備利用率 （ EU，Equipment Utilization）。在計(jì)劃停機(jī)期間，可以通過(guò)實(shí)施設(shè)備換裝及維修作業(yè)來(lái)優(yōu)化設(shè)備使用的費(fèi)用。 設(shè)備總的有效生產(chǎn)率這一參數(shù)中包括設(shè)備的計(jì)劃停機(jī)時(shí)間，同時(shí)也是衡量設(shè)備利用率和設(shè)備綜合效率的尺度。由于設(shè)備使用期間還涉及到諸如整理、換裝等方面的工作，因此綜合效率并不是一個(gè)十分精確的參數(shù)，與設(shè)備真實(shí)意義上的效率也無(wú)太大的關(guān)系，這一參數(shù)反映的是設(shè)備在使用時(shí)的“全面”、“綜合”的效率。這項(xiàng)參數(shù)既不涉及設(shè)備的計(jì)劃停機(jī)時(shí)間，與設(shè)備安裝及調(diào)整時(shí)間也無(wú)關(guān)系，僅僅反映了設(shè)備運(yùn)行過(guò)程中實(shí)際上的機(jī)械狀態(tài)。對(duì)設(shè)備效率造成損失的因素至少包括以下五種類型： 2/9/2023 83 1．工作準(zhǔn)備過(guò)程中所造成的損失； 2．故障停機(jī)損失； 3．設(shè)備空轉(zhuǎn)及等候時(shí)間所造成的損失； 4．工作速度降低所造成的損失； 5．生產(chǎn)廢品所造成的時(shí)間損失。 對(duì)設(shè)備有效度的影響包括安裝及調(diào)整，設(shè)備失靈兩方面。 2/9/2023 84 對(duì)設(shè)備效率造成的影響涉及空轉(zhuǎn)及小故障，速度損失兩方面。 對(duì)質(zhì)量造成的影響是在生產(chǎn)過(guò)程形成的，主要標(biāo)志是廢品及返工品增多。 在某些企業(yè)中，還有一些特定因素也將對(duì)相關(guān)參數(shù)造成影響，如熱加工設(shè)備重新升溫對(duì)有效工作時(shí)間造成的損失等等。如同其它文獻(xiàn)中所闡述的，產(chǎn)量的降低或介于設(shè)備啟動(dòng)與穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)之間的不穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間的減少不易被測(cè)定，通常都是包括在上述五項(xiàng)損失之中，此時(shí)可以以設(shè)備修理或不穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)階段所產(chǎn)生的效率損失來(lái)表述。 2/9/2023 86 設(shè)備效率的計(jì)算 與設(shè)備效率計(jì)算相關(guān)的時(shí)間要素分別表示如下： 設(shè)備理論作業(yè)時(shí)間 =設(shè)備可利用時(shí)間 —計(jì)劃停機(jī)時(shí)間 設(shè)備實(shí)際作業(yè)時(shí)間 =設(shè)備可利用時(shí)間 —計(jì)劃停機(jī)時(shí)間 —工作準(zhǔn)備時(shí)間 設(shè)備凈作業(yè)時(shí)間 =設(shè)備可利用時(shí)間 —計(jì)劃 停機(jī)時(shí)間 —工作準(zhǔn)備時(shí)間 —故障停機(jī)時(shí)間 設(shè)備有效作業(yè)時(shí)間 =設(shè)備可利用時(shí)間 —計(jì)劃停機(jī)時(shí)間 —工作準(zhǔn)備時(shí)間 —故障停機(jī)時(shí)間 —管理原因損失的時(shí)間 2/9/2023 87 有效生產(chǎn)時(shí)間 =設(shè)備可利用時(shí)間 —計(jì)劃停機(jī)時(shí)間 —工作準(zhǔn)備時(shí)間 —故障停機(jī)時(shí)間 —管理原因損失的時(shí)間 — 生產(chǎn)廢品損失的時(shí)間 各時(shí)間要素的定義如下： 設(shè)備可利用時(shí)間：指理論上的設(shè)備可利用時(shí)間。 計(jì)劃停機(jī)時(shí)間：納入計(jì)劃的非生產(chǎn)時(shí)間，包括班中休息、班中餐時(shí)間，維護(hù)時(shí)間。 2/9/2023 88 故障停機(jī)時(shí)間：由任何設(shè)備故障造成的非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間。 生產(chǎn)廢品損失的時(shí)間：由廢品生產(chǎn)、返工產(chǎn)品重新加工所損失的時(shí)間。以下是對(duì)設(shè)備效率進(jìn)行計(jì)算的例子。包括班中休息及班中餐在內(nèi)的計(jì)劃停機(jī)時(shí)間為 90分鐘，由班前準(zhǔn)備，設(shè)備調(diào)整、換裝、測(cè)試時(shí)間組成的工作準(zhǔn)備時(shí)間為 70分鐘。該設(shè)備每天生產(chǎn) 290件產(chǎn)品，廢品平均每天為 6件，每件產(chǎn)品的加工時(shí)間為。 設(shè)備如果每天 24小時(shí)連續(xù)不斷地工作，一天可利用的時(shí)間為 1440分鐘。根據(jù)各時(shí)間要素之間的關(guān)系可分別計(jì)算出設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)及作業(yè)時(shí)間如下： 2/9/2023 92 設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 =1440—570=870（分鐘） 設(shè)備實(shí)際作業(yè)時(shí)間 =870—70=800（分鐘） 設(shè)備凈作業(yè)時(shí)間 =800—50=750（分鐘） 設(shè)備有效作業(yè)時(shí)間 =750—240—75=435（分鐘） 設(shè)備有效生產(chǎn)時(shí)間 =435—（ 6 ） =426（分鐘） 由上述各項(xiàng)時(shí)間參數(shù)可計(jì)算出有關(guān)設(shè)備效率的各項(xiàng)參數(shù)： 因此，設(shè)備的利用率應(yīng)為： 2/9/2023 93 %100144 0 570144 0100% — ??? —設(shè)備可利用時(shí)間 計(jì)劃停機(jī)時(shí)間設(shè)備可利用時(shí)間 設(shè)備利用率 = =% 設(shè)備可利用時(shí)間減去計(jì)劃停機(jī)時(shí)間后的剩余時(shí)間就是設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間，總計(jì)為 870分鐘。設(shè)備的計(jì)劃有效度為： 設(shè)備計(jì)劃有效度 = 100%870 70 ??? —870%100—設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 工作準(zhǔn)備時(shí)間設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間=92% 由上面所計(jì)算的，設(shè)備的計(jì)劃有效度為92%。 設(shè)備性能效率 %100750 % ?????設(shè)備凈作業(yè)時(shí)間 產(chǎn)品數(shù)量單位產(chǎn)品加工時(shí)間=58% 根據(jù)產(chǎn)品數(shù)量及廢品的數(shù)量可計(jì)算出產(chǎn)品合格率為： 2/9/2023 95 產(chǎn)品合格率 = 100 %290 6290100 %— ??? —產(chǎn)品數(shù)量 廢品數(shù)量產(chǎn)品數(shù)量=% 在建立 TPEM系統(tǒng)的企業(yè)中，計(jì)算所需的各項(xiàng)數(shù)據(jù)由 TPEM小組成員通過(guò)長(zhǎng)期觀察和積累加以采集、分析和處理，完全依賴機(jī)械或計(jì)算機(jī)進(jìn)行此項(xiàng)工作并不一定是適宜的。在數(shù)據(jù)采集過(guò)程中，必須對(duì)諸如設(shè)備調(diào)整、換裝、空轉(zhuǎn)、臨時(shí)性停機(jī)等現(xiàn)象進(jìn)行連續(xù)、認(rèn)真而仔細(xì)的觀察。設(shè)備生產(chǎn)速度降低所產(chǎn)生的損失一般可通過(guò)實(shí)際生產(chǎn)速度達(dá)到最佳生產(chǎn)速度的百分比來(lái)表述。 設(shè)備總的有效生產(chǎn)率 =設(shè)備利用率設(shè)備綜合效率 =設(shè)備利用率設(shè)備實(shí)際有效度設(shè)備性能效率合格品率 = = 2/9/2023 97 設(shè)備的有效生產(chǎn)時(shí)間可以理解為在此時(shí)間段內(nèi)（ 426分鐘）以每件 合格的產(chǎn)品 284件。 設(shè)備綜合效率 =設(shè)備實(shí)際有效度設(shè)備性能效率合格品率 = = 設(shè)備綜合效率反映了設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)的效率，也可以用設(shè)備的有效生產(chǎn)時(shí)間與設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間的比值加以表示： 2/9/2023 98 設(shè)備綜合效率 = 870426?設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間設(shè)備有效生產(chǎn)時(shí)間= 設(shè)備凈效率 =設(shè)備生產(chǎn)準(zhǔn)備程度設(shè)備性能效率產(chǎn)品合格率 = = 設(shè)備凈效率這一指標(biāo)真實(shí)地反映了生產(chǎn)設(shè)備的運(yùn)行質(zhì)量。班次的增加提高了設(shè)備的利用率，但是三班制的生產(chǎn)使得設(shè)備很難有時(shí)間 2/9/2023 99 按計(jì)劃實(shí)施維修工作，從而也將給設(shè)備管理工作帶來(lái)一些新的問(wèn)題。 TPEM是一種基于數(shù)據(jù)的量化管理模式，設(shè)備管理及其改進(jìn)工作都是通過(guò)數(shù)據(jù)分析及后期的調(diào)整實(shí)現(xiàn)的，在管理工作中確立一項(xiàng)可以據(jù)此比較各種改進(jìn)管理可能性的基本原則是十分重要的。 科達(dá)公司在成功地實(shí)施 TPEM管理后的各項(xiàng)指標(biāo)對(duì)比如下： 實(shí)施 TPEM前 實(shí)施 TPEM后 有 效 度： ＞ 90% 性能效率： 58% ＞ 95% 合格品率： 97. ＞ 99% 綜合效率： 49% 85% 性能效率從 58%提高到 95%，提高的幅度最大，較前有明顯的改善。 因此 ，減少隱性損失對(duì)效率的影響 ， 對(duì)提高設(shè)備綜合效率具有極其重要的意義 ， 也是改進(jìn)管理中最具潛力的領(lǐng)域 。 其成功之道在于首先改善設(shè)備的效率和減少設(shè)備在空轉(zhuǎn)和工作準(zhǔn)備方面存在的潛在的時(shí)間損失 。正因?yàn)槿绱?，如何有效地利用這些資源，以便加快投資的回收和提高生產(chǎn)的效益。 2/9/2023 103 三、 TPEM的發(fā)展戰(zhàn)略 2/9/2023 104 TPEM管理的意義已遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出了維修的范疇 ， 它所涉及的是對(duì)企業(yè)生產(chǎn)設(shè)備管理體系的改善 ， TPEM管理與傳統(tǒng)的管理在性質(zhì)上也有著很大的區(qū)別 。是由國(guó)際 TPEM協(xié)會(huì)推行的建立 TPEM體系的一種特殊方式，當(dāng)它作為一種設(shè)備管理體系被引入企業(yè)時(shí)，更容易為員工所接受。另一方面，設(shè)備管理工作又不可避免地要涉及到操作工人、維修工人、工程 2/9/2023 105 師 ， 工 長(zhǎng)及管理人員 。 全面生產(chǎn)設(shè)備管理的組成 全面生產(chǎn)設(shè)備管理體系由三部分組成 ， 即全面生產(chǎn)維修 —自主維修 （ TPEM—AM） ， 全面生產(chǎn)維修 —預(yù)防維修 （ TPEM—PM） ， 全面生產(chǎn)維修 —設(shè)備管理 （ TPEM—EM） 。 全面生產(chǎn)設(shè)備管理體系組成 ： （ 1） 全面生產(chǎn)維修 —自主維修： 獨(dú)立的 、 自主活動(dòng)的小組； 2/9/2023 106 操作人員的參與； 小組成員能力的改善； 操作人員的全面聘用。 （ 3） 全面生產(chǎn)維修 —設(shè)備管理： 設(shè)備的改進(jìn)； 設(shè)備的性能； 設(shè)備損失的分析； 設(shè)備持續(xù)改進(jìn)的工作范圍 。 一般說(shuō)來(lái) ， 解決這些問(wèn)題應(yīng)從不同的角度加以考慮 ， 也就是要取決于不同的因素 。 這樣的順序安排是基于人們對(duì)這種管理體制的理解與看法 ， 如前所述 ， 沒有人會(huì)反對(duì)設(shè)備管理 。 但是如果將維修工人與操作工人混合組成小組 ， 由雙方共同 承擔(dān)設(shè)備管理的職責(zé) ， 就可以有效地解決這一矛盾 。 如果小組成員在協(xié)同工作中能夠配合默契 ， 取得成效 ， 就會(huì) 2/9/2023 109 為今后的繼續(xù)合作打下良好的基礎(chǔ)。 在新建企業(yè)中，建立 TPEM的重點(diǎn)有所不同。企業(yè)往往希望以自主維修作為TPEM管理的起點(diǎn)，這樣就可以使新的設(shè)備操作人員能樹立和保持良好的工作習(xí)慣。在新企業(yè)中在預(yù)防維修體系的支撐下，合理地建立自主維修體系，將使企業(yè)的設(shè)備保持理想的狀態(tài)。人們必須確定需要優(yōu)先考慮的問(wèn)題并合理安排其順序 。 首先要進(jìn)行的是項(xiàng)目可行性研究 ， 根據(jù)設(shè)備的價(jià)值來(lái)確定對(duì)其改進(jìn)的必要性 。 2/9/2023 111 需要加以確定的因素還有：在降低成本與提高生產(chǎn)能力兩者之間 ， 是優(yōu)先考慮前者還是優(yōu)先考慮后者 ， 或者是將二者置于同等的地位 。 企業(yè)文化在 TPEM建立的策略中也常常是一個(gè)不可忽視的因素 。 但是 ， 這些因素如果處理得當(dāng)將使 TPEM系統(tǒng)更為安全可靠 。 在建立 TPEM之初 ， 高層管理人員就應(yīng)參與起草規(guī)劃 ， 制定目標(biāo) ， 編制 TPEM發(fā)展的戰(zhàn)略和戰(zhàn)術(shù)等實(shí)質(zhì)性的工作 。建立 TPEM所需的計(jì)劃 ， 實(shí)施效果的評(píng)估等都是建立在科學(xué) 、 嚴(yán)謹(jǐn)?shù)目尚行匝芯考昂玫腡PEM策略基礎(chǔ)之上的 。由單一維修部門實(shí)施的預(yù)防維修在發(fā)生緊急故障時(shí)承擔(dān)著全部的責(zé)任，往往難以滿足生產(chǎn)部門的要求， 在實(shí)施 TPEM—PM模式的條件下，企業(yè)可以將全部已到期或按計(jì)劃將要實(shí)施的預(yù)防維修項(xiàng)目通過(guò)操作工人的參與來(lái)解決前述矛盾。 2/9/2023 114 在 TPEM管理模式中，預(yù)防維修還可以劃分為以下兩種不同的類型： 由設(shè)備操作人員經(jīng)專業(yè)技能培訓(xùn)后實(shí)施的預(yù)防維修； 要求由專業(yè)維修人員實(shí)施的預(yù)防維修。 對(duì)預(yù)防維修給出確切的定義是十分必要的 。 因?yàn)椴煌问降念A(yù)防維修所需要的時(shí)間及工人的技能是完全不同的